JPH05261622A - 模様付き金型の製造方法 - Google Patents
模様付き金型の製造方法Info
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- JPH05261622A JPH05261622A JP6217492A JP6217492A JPH05261622A JP H05261622 A JPH05261622 A JP H05261622A JP 6217492 A JP6217492 A JP 6217492A JP 6217492 A JP6217492 A JP 6217492A JP H05261622 A JPH05261622 A JP H05261622A
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- Japan
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- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 キャビティの全面に模様品質に優れた天然模
様や幾何学模様を持つ金型を放電加工により製造する方
法を提供すること。 【構成】 第１の発明では、天然模様や幾何学模様等の
凹凸状の模様を全面に持つ電極８を作成し、その表面を
順次シールしながら金型のキャビティ９の各面を放電加
工して反転模様を形成する。第２の発明では、電極基台
の表面に凹凸状の模様を持つ銅シートを順次貼り付けな
がら、金型のキャビティ９の各面を放電加工して反転模
様を形成する。
様や幾何学模様を持つ金型を放電加工により製造する方
法を提供すること。 【構成】 第１の発明では、天然模様や幾何学模様等の
凹凸状の模様を全面に持つ電極８を作成し、その表面を
順次シールしながら金型のキャビティ９の各面を放電加
工して反転模様を形成する。第２の発明では、電極基台
の表面に凹凸状の模様を持つ銅シートを順次貼り付けな
がら、金型のキャビティ９の各面を放電加工して反転模
様を形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、天然模様や幾何学模様
を持つプラスチック製品等を成形するために使用する模
様付き金型の製造方法に関するものである。
を持つプラスチック製品等を成形するために使用する模
様付き金型の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】表面にレザー模様のような天然模様を持
つプラスチック成形品を成形するための金型は、木型の
表面に天然皮革等を貼りつけた原型を用いて精密鋳造法
により製造することができる。しかし、自動車用内装品
のような大型の成形品の場合には、精度面、強度面、製
作期間面等に問題があり、現状では工業的な実施は不可
能である。
つプラスチック成形品を成形するための金型は、木型の
表面に天然皮革等を貼りつけた原型を用いて精密鋳造法
により製造することができる。しかし、自動車用内装品
のような大型の成形品の場合には、精度面、強度面、製
作期間面等に問題があり、現状では工業的な実施は不可
能である。
【０００３】このために放電加工法を利用してキャビテ
ィ内面を加工することにより、このような金型を製造す
ることが試みられている。しかし全面に天然模様のよう
な凹凸状の模様を持つ電極で金型のキャビティの内面全
体を放電加工する場合、キャビティの製品部に立ち上げ
部があり、その立壁部角度が45度を越えると模様パター
ンが変形して模様品質が低下し、更に立壁部角度が80度
を越えると模様自体の高さが障害となって模様パターン
の突部が削られ、加工が不可能であった。
ィ内面を加工することにより、このような金型を製造す
ることが試みられている。しかし全面に天然模様のよう
な凹凸状の模様を持つ電極で金型のキャビティの内面全
体を放電加工する場合、キャビティの製品部に立ち上げ
部があり、その立壁部角度が45度を越えると模様パター
ンが変形して模様品質が低下し、更に立壁部角度が80度
を越えると模様自体の高さが障害となって模様パターン
の突部が削られ、加工が不可能であった。
【０００４】また特公平3-38054 号公報に示すように、
分割電極を使用してキャビティの内面に個別に模様加工
をする方法も開発されている。しかしこの場合には各面
間に放電加工できない部分が残り、このつなぎ部を彫刻
もしくは腐食等の手段により後加工しなければならない
ため、その部分で模様品質が低下することが避けられな
かった。
分割電極を使用してキャビティの内面に個別に模様加工
をする方法も開発されている。しかしこの場合には各面
間に放電加工できない部分が残り、このつなぎ部を彫刻
もしくは腐食等の手段により後加工しなければならない
ため、その部分で模様品質が低下することが避けられな
かった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記した従来
の問題点を解決して、キャビティの全面に模様品質に優
れた天然模様や幾何学模様等を持つ金型を放電加工によ
り製造することができる模様付き金型の製造方法を提供
するために完成されたものである。
の問題点を解決して、キャビティの全面に模様品質に優
れた天然模様や幾何学模様等を持つ金型を放電加工によ
り製造することができる模様付き金型の製造方法を提供
するために完成されたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた第１の発明は、全面に凹凸状の模様を持つ
電極の特定面以外の面をシールし、この電極を金型のキ
ャビティ内に挿入してキャビティの特定面に放電加工を
行い、次に電極のシール面を順次移動させてキャビティ
の他の面を放電加工することを繰り返すことにより、キ
ャビティの全内周面に反転模様を形成することを特徴と
するものである。また同一の課題を解決するためになさ
れた第２の発明は、電極基台の特定面に凹凸状の模様付
きシートを貼った電極を用いて金型のキャビティの特定
面に放電加工を行い、次に電極基台の別の面に凹凸状の
模様付きシートを貼り付けて同様にキャビティの別の面
を放電加工することを繰り返すことにより、キャビティ
の全内周面に反転模様を形成することを特徴とするもの
である。
めになされた第１の発明は、全面に凹凸状の模様を持つ
電極の特定面以外の面をシールし、この電極を金型のキ
ャビティ内に挿入してキャビティの特定面に放電加工を
行い、次に電極のシール面を順次移動させてキャビティ
の他の面を放電加工することを繰り返すことにより、キ
ャビティの全内周面に反転模様を形成することを特徴と
するものである。また同一の課題を解決するためになさ
れた第２の発明は、電極基台の特定面に凹凸状の模様付
きシートを貼った電極を用いて金型のキャビティの特定
面に放電加工を行い、次に電極基台の別の面に凹凸状の
模様付きシートを貼り付けて同様にキャビティの別の面
を放電加工することを繰り返すことにより、キャビティ
の全内周面に反転模様を形成することを特徴とするもの
である。
【０００７】
【実施例】以下に本発明を図示の実施例とともに更に詳
細に説明する。 〔第１の発明の実施例〕まず図１によって、レザーと同
一の天然模様を持つ電極の製作方法について説明する。
しかしこのような電極の製造方法は必ずしも実施例の方
法に限定されるものではない。本実施例では、まず最初
に木型によりマスターモデル１を作り、その製品部の表
面全体にレザー２を貼り付ける。ここではレザーを使用
したが、天然模様を持つその他のモデルも使用できるこ
とはいうまでもない。次にその表面にシリコンゴムを流
して凹状の反転型３を作る。この反転型３はマスターモ
デル１からの反転回数を最小限に止めてマスターモデル
１のレザー２の表面を保護するためと、マスターモデル
１から正確な模様の転写を行うためのものである。
細に説明する。 〔第１の発明の実施例〕まず図１によって、レザーと同
一の天然模様を持つ電極の製作方法について説明する。
しかしこのような電極の製造方法は必ずしも実施例の方
法に限定されるものではない。本実施例では、まず最初
に木型によりマスターモデル１を作り、その製品部の表
面全体にレザー２を貼り付ける。ここではレザーを使用
したが、天然模様を持つその他のモデルも使用できるこ
とはいうまでもない。次にその表面にシリコンゴムを流
して凹状の反転型３を作る。この反転型３はマスターモ
デル１からの反転回数を最小限に止めてマスターモデル
１のレザー２の表面を保護するためと、マスターモデル
１から正確な模様の転写を行うためのものである。
【０００８】次にシリコンゴム又はエポキシ樹脂により
電鋳用捨て型４を製作したうえ、更にエポキシ樹脂によ
り電鋳用モデル５を製作する。この電鋳用モデル５は前
記のシリコンゴム製の反転型３と同一形状のものであ
る。次に電鋳用モデル５の表面に銅メッキ層６を形成す
る。銅メッキ層６の厚さは平均２mm、最低でも0.5 mmが
必要であり、通常は7 〜10日間を必要とする。このよう
に電鋳用モデル５の表面には銅メッキが行われるため、
シリコンゴム製の反転型３と同一形状のものを製作して
使用するのである。しかし高い寸法精度が要求されない
場合には、シリコンゴム製の反転型３に直接銅メッキし
てもよい。銅メッキが完了したら樹脂７にて裏打ちし、
電鋳用モデル５から離型して全面に天然模様と同様の凹
凸を持つ電極８を得る。
電鋳用捨て型４を製作したうえ、更にエポキシ樹脂によ
り電鋳用モデル５を製作する。この電鋳用モデル５は前
記のシリコンゴム製の反転型３と同一形状のものであ
る。次に電鋳用モデル５の表面に銅メッキ層６を形成す
る。銅メッキ層６の厚さは平均２mm、最低でも0.5 mmが
必要であり、通常は7 〜10日間を必要とする。このよう
に電鋳用モデル５の表面には銅メッキが行われるため、
シリコンゴム製の反転型３と同一形状のものを製作して
使用するのである。しかし高い寸法精度が要求されない
場合には、シリコンゴム製の反転型３に直接銅メッキし
てもよい。銅メッキが完了したら樹脂７にて裏打ちし、
電鋳用モデル５から離型して全面に天然模様と同様の凹
凸を持つ電極８を得る。
【０００９】次にこの電極８により金型の放電加工を行
うのであるが、金型には予め倣い加工機やＮＣ加工機に
よってキャビティ９を形成しておく。このキャビティ９
の内寸は、製品寸法から模様深さと加工代とを引いたも
のとしておく。模様の種類によるが、一般的には模様深
さは0.05〜0.3mm 程度であり、加工精度によるが、一般
的には加工代は0.05〜0.2mm 程度である。また電極８の
寸法は、製品寸法から放電ギャップと揺動代とを引いた
ものとしておく。模様深さによるが、放電ギャップは片
側で0.1 〜0.3mm が普通であり、揺動代は片側で0.05〜
0.5mm が普通である。
うのであるが、金型には予め倣い加工機やＮＣ加工機に
よってキャビティ９を形成しておく。このキャビティ９
の内寸は、製品寸法から模様深さと加工代とを引いたも
のとしておく。模様の種類によるが、一般的には模様深
さは0.05〜0.3mm 程度であり、加工精度によるが、一般
的には加工代は0.05〜0.2mm 程度である。また電極８の
寸法は、製品寸法から放電ギャップと揺動代とを引いた
ものとしておく。模様深さによるが、放電ギャップは片
側で0.1 〜0.3mm が普通であり、揺動代は片側で0.05〜
0.5mm が普通である。
【００１０】さて、上記のようにして得られた電極８は
その全面に天然模様と同様の凹凸を持つが、本発明では
電極８の特定面を残してそれ以外の面をシールする。本
実施例では図２に示すように、まず底面を残して電極８
の側面をシール10でシールする。シールの範囲は底面Ｒ
を除く立上がり面である。そしてこの電極８を放電加工
機にセットし、金型のキャビティ９の内部に下降させて
キャビティ９の底面のみを放電加工する。これによりキ
ャビティ９の底面Ｒの上端まで、反転天然模様が模様付
けされる。
その全面に天然模様と同様の凹凸を持つが、本発明では
電極８の特定面を残してそれ以外の面をシールする。本
実施例では図２に示すように、まず底面を残して電極８
の側面をシール10でシールする。シールの範囲は底面Ｒ
を除く立上がり面である。そしてこの電極８を放電加工
機にセットし、金型のキャビティ９の内部に下降させて
キャビティ９の底面のみを放電加工する。これによりキ
ャビティ９の底面Ｒの上端まで、反転天然模様が模様付
けされる。
【００１１】次に電極８を上昇させ、図３に示すように
電極８の底面を底面Ｒの中心部分までシールするととも
に、電極８の左右の立上がり面のシールを除去する。除
去範囲は底面との境界部については底面Ｒの上端までで
あり、前後の立上がり面との境界部についてはコーナー
Ｒが前後の立上がり面と接する部分までとする。このよ
うに左右の立上がり面を除いてシールを施した電極８を
再びキャビティ９の内部に下降させ、電極８を左右方向
に動かしてキャビティ９の左右の立上がり面を放電加工
する。これによりキャビティ９の左右の立上がり面に反
転天然模様が模様付けされる。しかし先に模様付けが完
了しているキャビティ９の底面は、電流が流れないので
模様が崩れることがない。
電極８の底面を底面Ｒの中心部分までシールするととも
に、電極８の左右の立上がり面のシールを除去する。除
去範囲は底面との境界部については底面Ｒの上端までで
あり、前後の立上がり面との境界部についてはコーナー
Ｒが前後の立上がり面と接する部分までとする。このよ
うに左右の立上がり面を除いてシールを施した電極８を
再びキャビティ９の内部に下降させ、電極８を左右方向
に動かしてキャビティ９の左右の立上がり面を放電加工
する。これによりキャビティ９の左右の立上がり面に反
転天然模様が模様付けされる。しかし先に模様付けが完
了しているキャビティ９の底面は、電流が流れないので
模様が崩れることがない。
【００１２】次に電極８を取り出し、図４に示すように
電極８の左右の立上がり面を底面Ｒの中心部分までシー
ルし、前後の立上がり面のシールを除去する。除去範囲
は上記したと同様である。このように前後の立上がり面
を除いてシールを施した電極８を再びキャビティ９の内
部に下降させ、電極８を前後方向に動かしてキャビティ
９の前後の立上がり面を放電加工する。これによりキャ
ビティ９の前後の立上がり面に反転天然模様が模様付け
される。しかし先に模様付けが完了しているキャビティ
９の底面および左右の立上がり面には電流が流れないの
で、既に形成された模様が崩れることがない。
電極８の左右の立上がり面を底面Ｒの中心部分までシー
ルし、前後の立上がり面のシールを除去する。除去範囲
は上記したと同様である。このように前後の立上がり面
を除いてシールを施した電極８を再びキャビティ９の内
部に下降させ、電極８を前後方向に動かしてキャビティ
９の前後の立上がり面を放電加工する。これによりキャ
ビティ９の前後の立上がり面に反転天然模様が模様付け
される。しかし先に模様付けが完了しているキャビティ
９の底面および左右の立上がり面には電流が流れないの
で、既に形成された模様が崩れることがない。
【００１３】このようにしてキャビティ９の全面に反転
天然模様が模様付けされることとなるが、各模様付け面
のつなぎ部は底面ＲやコーナーＲ上に位置するので、実
施例のようにこれらの部分を重複して放電加工するよう
にすれば、実用上模様のつなぎ部が分からない程度に模
様付けを行うことができる。
天然模様が模様付けされることとなるが、各模様付け面
のつなぎ部は底面ＲやコーナーＲ上に位置するので、実
施例のようにこれらの部分を重複して放電加工するよう
にすれば、実用上模様のつなぎ部が分からない程度に模
様付けを行うことができる。
【００１４】なお、本発明の方法により図９に示すよう
な幾何学模様を持つ金型を製造することもできる。この
ような幾何学模様の場合には天然模様とは異なり、各模
様付け面のつなぎ部は無模様であるから、天然模様より
も容易にキャビティ９の全面に反転幾何学模様を形成す
ることができる。
な幾何学模様を持つ金型を製造することもできる。この
ような幾何学模様の場合には天然模様とは異なり、各模
様付け面のつなぎ部は無模様であるから、天然模様より
も容易にキャビティ９の全面に反転幾何学模様を形成す
ることができる。
【００１５】〔第２の発明の実施例〕本実施例について
も、まず図５により電極11の製作方法を説明する。最初
にマスターモデル１を作り、その製品部の表面全体にレ
ザー２を貼り付け、反転型３を製作するまでは図１と同
様である。次にこの反転型３の内面に肉抜きのために0.
5mm 程度の厚みのワックスシート12を貼り、エポキシ樹
脂で反転して電極基台13を製作する。この電極基台13の
寸法は、製品寸法から放電ギャップと揺動代とを引き、
更に銅シート14の厚さを引いたものとしてある。この銅
シート14は実施例１の銅メッキ層６に相当するものであ
る。
も、まず図５により電極11の製作方法を説明する。最初
にマスターモデル１を作り、その製品部の表面全体にレ
ザー２を貼り付け、反転型３を製作するまでは図１と同
様である。次にこの反転型３の内面に肉抜きのために0.
5mm 程度の厚みのワックスシート12を貼り、エポキシ樹
脂で反転して電極基台13を製作する。この電極基台13の
寸法は、製品寸法から放電ギャップと揺動代とを引き、
更に銅シート14の厚さを引いたものとしてある。この銅
シート14は実施例１の銅メッキ層６に相当するものであ
る。
【００１６】このようにして電極基台13を製作したら、
次に天然模様を持つ銅シート14を図６のように電極基台
13の底面のみに貼る。この銅シート14の周辺は波形に加
工されており、この波形加工された部分が底面Ｒの中心
にくるようにする。そしてこの電極基台13の底面のみに
銅シート14を貼った電極11を用いて、キャビティ９の底
面のみを放電加工して反転天然模様を模様付けする。
次に天然模様を持つ銅シート14を図６のように電極基台
13の底面のみに貼る。この銅シート14の周辺は波形に加
工されており、この波形加工された部分が底面Ｒの中心
にくるようにする。そしてこの電極基台13の底面のみに
銅シート14を貼った電極11を用いて、キャビティ９の底
面のみを放電加工して反転天然模様を模様付けする。
【００１７】次に電極11を取り出し、図７のように電極
基台13の左右の立上がり面に底面の銅シート14と模様を
合わせながら銅シート15を貼る。この銅シート15の底面
側の周辺は銅シート14の形状に対応させて波形に加工さ
れており、また前後の立上がり面側の周辺も波形に加工
しておくものとする。このようにして左右の立上がり面
に銅シート15を貼り付けたら、底面の銅シート14を除去
する。そしてこの電極11をキャビティ９に挿入し、左右
の立上がり面に放電加工によって反転天然模様を模様付
けする。
基台13の左右の立上がり面に底面の銅シート14と模様を
合わせながら銅シート15を貼る。この銅シート15の底面
側の周辺は銅シート14の形状に対応させて波形に加工さ
れており、また前後の立上がり面側の周辺も波形に加工
しておくものとする。このようにして左右の立上がり面
に銅シート15を貼り付けたら、底面の銅シート14を除去
する。そしてこの電極11をキャビティ９に挿入し、左右
の立上がり面に放電加工によって反転天然模様を模様付
けする。
【００１８】次に電極11を取り出し、図８のように電極
基台13の前後の立上がり面に左右の立上がり面の銅シー
ト15と模様を合わせながら銅シート16を貼る。銅シート
16もその周辺が波形に加工されたものである。模様合わ
せが完了したら左右の立上がり面の銅シート15を除去
し、この電極11をキャビティ９に挿入して前後の立上が
り面に放電加工によって反転天然模様を模様付けする。
基台13の前後の立上がり面に左右の立上がり面の銅シー
ト15と模様を合わせながら銅シート16を貼る。銅シート
16もその周辺が波形に加工されたものである。模様合わ
せが完了したら左右の立上がり面の銅シート15を除去
し、この電極11をキャビティ９に挿入して前後の立上が
り面に放電加工によって反転天然模様を模様付けする。
【００１９】第２の発明によれば、上記したように電極
基台13の各面に天然模様を持つ銅シート14、15、16を貼
り付けながらキャビティ９の内面を順次放電加工してい
くのであるが、各銅シート14、15、16の周辺が波形加工
されているうえ、電極基台13へ銅シートを貼るときに模
様合わせを行うので、キャビティ９に形成された反転天
然模様にはつなぎ部がほとんど現れず、模様品質に優れ
た反転天然模様付きの金型を得ることができる。
基台13の各面に天然模様を持つ銅シート14、15、16を貼
り付けながらキャビティ９の内面を順次放電加工してい
くのであるが、各銅シート14、15、16の周辺が波形加工
されているうえ、電極基台13へ銅シートを貼るときに模
様合わせを行うので、キャビティ９に形成された反転天
然模様にはつなぎ部がほとんど現れず、模様品質に優れ
た反転天然模様付きの金型を得ることができる。
【００２０】上記した第２の発明の方法により、例えば
図９に示されるような幾何学模様を持つ金型を製造する
こともできる。この場合には模様のつなぎ部は無模様で
あるから、上記したような各銅シートの周縁部を波形加
工する必要もなく、天然模様の場合よりも容易にキャビ
ティ９の内面全体に反転幾何学模様を形成することがで
きる。
図９に示されるような幾何学模様を持つ金型を製造する
こともできる。この場合には模様のつなぎ部は無模様で
あるから、上記したような各銅シートの周縁部を波形加
工する必要もなく、天然模様の場合よりも容易にキャビ
ティ９の内面全体に反転幾何学模様を形成することがで
きる。
【００２１】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明の模様付
き金型の製造方法によれば、金型のキャビティの内面に
角度が垂直に近い立ち上げ面があっても、支障なく模様
付けを行うことができる。また本発明の方法によれば、
既に形成された模様を崩すことなく他の面に模様付けを
行うことができるうえ、従来方法とは異なり模様のつな
ぎ部分の後加工を必要とせず、模様品質に優れた金型を
製造することができる。更に本発明によれば、大型の金
型を従来の精密鋳造法に比較してはるかに短期間で製造
することができ、特に自動車用内装品等を成形するため
の金型製作に適したものである。よって本発明は従来の
問題点を解決した模様付き金型の製造方法として、業界
に寄与するところはきわめて大きいものがある。
き金型の製造方法によれば、金型のキャビティの内面に
角度が垂直に近い立ち上げ面があっても、支障なく模様
付けを行うことができる。また本発明の方法によれば、
既に形成された模様を崩すことなく他の面に模様付けを
行うことができるうえ、従来方法とは異なり模様のつな
ぎ部分の後加工を必要とせず、模様品質に優れた金型を
製造することができる。更に本発明によれば、大型の金
型を従来の精密鋳造法に比較してはるかに短期間で製造
することができ、特に自動車用内装品等を成形するため
の金型製作に適したものである。よって本発明は従来の
問題点を解決した模様付き金型の製造方法として、業界
に寄与するところはきわめて大きいものがある。
【図１】第１の発明の実施例における電極の製作工程を
示す工程図である。
示す工程図である。
【図２】第１の発明の実施例を示す断面図である。
【図３】第１の発明の実施例を示す断面図である。
【図４】第２の発明の実施例における電極の製作工程を
示す工程図である。
示す工程図である。
【図５】第２の発明の実施例を示す断面図である。
【図６】第２の発明の実施例を示す断面図である。
【図７】第２の発明の実施例を示す断面図である。
【図８】第２の発明の実施例を示す断面図である。
【図９】幾何学模様を持つ金型を製造する例を示す断面
図である。
図である。
１ マスターモデル ２ レザー ３ 反転型 ４ 電鋳用捨て型 ５ 電鋳用モデル ６ 銅メッキ層 ７ 樹脂 ８ 電極 ９ キャビティ 11 電極 12 ワックスシート 13 電極基台 14 銅シート 15 銅シート 16 銅シート
Claims (2)
- 【請求項１】 全面に凹凸状の模様を持つ電極の特定面
以外の面をシールし、この電極を金型のキャビティ内に
挿入してキャビティの特定面に放電加工を行い、次に電
極のシール面を順次移動させてキャビティの他の面を放
電加工することを繰り返すことにより、キャビティの全
内周面に反転模様を形成することを特徴とする模様付き
金型の製造方法。 - 【請求項２】 電極基台の特定面に凹凸状の模様付きシ
ートを貼った電極を用いて金型のキャビティの特定面に
放電加工を行い、次に電極基台の別の面に凹凸状の模様
付きシートを貼り付けて同様にキャビティの別の面を放
電加工することを繰り返すことにより、キャビティの全
内周面に反転模様を形成することを特徴とする模様付き
金型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6217492A JPH05261622A (ja) | 1992-03-18 | 1992-03-18 | 模様付き金型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6217492A JPH05261622A (ja) | 1992-03-18 | 1992-03-18 | 模様付き金型の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05261622A true JPH05261622A (ja) | 1993-10-12 |
Family
ID=13192498
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6217492A Pending JPH05261622A (ja) | 1992-03-18 | 1992-03-18 | 模様付き金型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05261622A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8030591B2 (en) * | 2006-07-31 | 2011-10-04 | 3M Innovative Properties Company | Microreplication on a complex surface |
| CN106180934A (zh) * | 2016-07-28 | 2016-12-07 | 深圳天珑无线科技有限公司 | 一种斜顶过孔挂台的加工方法 |
-
1992
- 1992-03-18 JP JP6217492A patent/JPH05261622A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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