JPH05255753A - 無方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
無方向性電磁鋼板の製造方法Info
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- JPH05255753A JPH05255753A JP3125292A JP3125292A JPH05255753A JP H05255753 A JPH05255753 A JP H05255753A JP 3125292 A JP3125292 A JP 3125292A JP 3125292 A JP3125292 A JP 3125292A JP H05255753 A JPH05255753 A JP H05255753A
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- Japan
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- steel sheet
- rapid solidification
- silicon steel
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 通常の無方向性電磁鋼成分からなる溶鋼を急
冷凝固して得た薄鋳片を用いて、磁気特性が良好な無方
向性電磁鋼板の製造方法を提供する。 【構成】 重量でＳｉ：２．０〜７．０％を含有し、そ
の他電磁鋼として必要な成分元素を含み、残部実質的に
Ｆｅからなる溶鋼を、移動更新する冷却体表面により急
冷凝固せしめて得た薄鋳片に冷延および仕上げ焼鈍を施
す無方向性電磁鋼板の製造方法において、冷却体表面を
離脱してから、１２００℃から６００℃までの薄鋳片の
平均冷却速度を３０℃／秒以下とすることを特徴とす
る、磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板の製造方法。
冷凝固して得た薄鋳片を用いて、磁気特性が良好な無方
向性電磁鋼板の製造方法を提供する。 【構成】 重量でＳｉ：２．０〜７．０％を含有し、そ
の他電磁鋼として必要な成分元素を含み、残部実質的に
Ｆｅからなる溶鋼を、移動更新する冷却体表面により急
冷凝固せしめて得た薄鋳片に冷延および仕上げ焼鈍を施
す無方向性電磁鋼板の製造方法において、冷却体表面を
離脱してから、１２００℃から６００℃までの薄鋳片の
平均冷却速度を３０℃／秒以下とすることを特徴とす
る、磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、磁気特性に優れた、無
方向性電磁鋼板の製造方法に関するものである。
方向性電磁鋼板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】無方向性電磁鋼板は、回転機および中小
型変圧器等の鉄心材料として広く利用されており、磁気
特性として励磁特性と鉄損特性が良好でなくてはならな
い。しかも近年、特にエネルギーロスの少ない低鉄損素
材への市場要求が強まっている。しかし、従来の製造方
法では、熱延、冷延、焼鈍などの複雑な工程処理が必要
なため、製造コストが非常に高いという問題がある。そ
こで最近、電磁鋼の溶鋼を急冷凝固法で直接薄帯にする
技術が開発された。この方法によれば、溶鋼から直接成
品または半成品ができるので、熱延工程を省略できるな
ど、製造コストを大幅に下げることが可能である。
型変圧器等の鉄心材料として広く利用されており、磁気
特性として励磁特性と鉄損特性が良好でなくてはならな
い。しかも近年、特にエネルギーロスの少ない低鉄損素
材への市場要求が強まっている。しかし、従来の製造方
法では、熱延、冷延、焼鈍などの複雑な工程処理が必要
なため、製造コストが非常に高いという問題がある。そ
こで最近、電磁鋼の溶鋼を急冷凝固法で直接薄帯にする
技術が開発された。この方法によれば、溶鋼から直接成
品または半成品ができるので、熱延工程を省略できるな
ど、製造コストを大幅に下げることが可能である。
【０００３】急冷凝固法で無方向性電磁鋼板を製造する
方法は、磁気特性向上のため集合組織の改善に着目して
いるものがある。たとえば、特開平２−１９４１２３号
公報は、Ｓｉ：０．１〜４．０重量％を含有する溶湯を
急冷凝固して、再加熱することなく圧下率６０％以下、
圧延仕上げ温度６００〜１０００℃で熱延し、次いで、
得られた熱延鋼帯に冷延および仕上げ焼鈍を施すことを
特徴とする磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板の製造方
法が開示されている。
方法は、磁気特性向上のため集合組織の改善に着目して
いるものがある。たとえば、特開平２−１９４１２３号
公報は、Ｓｉ：０．１〜４．０重量％を含有する溶湯を
急冷凝固して、再加熱することなく圧下率６０％以下、
圧延仕上げ温度６００〜１０００℃で熱延し、次いで、
得られた熱延鋼帯に冷延および仕上げ焼鈍を施すことを
特徴とする磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板の製造方
法が開示されている。
【０００４】さらに、薄鋳片の結晶粒径の改善に着眼し
ているものがある。特開昭６２−２４０７１４号公報
は、急冷凝固時の冷却体表面間隙の条件と急冷凝固後の
鋳片の冷却条件を選ぶことにより、連続体の平均粒径を
０．０５mm以上とすることを特徴とする、磁気特性に優
れた無方向性電磁鋼板の製造方法が開示されている。
ているものがある。特開昭６２−２４０７１４号公報
は、急冷凝固時の冷却体表面間隙の条件と急冷凝固後の
鋳片の冷却条件を選ぶことにより、連続体の平均粒径を
０．０５mm以上とすることを特徴とする、磁気特性に優
れた無方向性電磁鋼板の製造方法が開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記の、従来開示され
てきた急冷凝固法による一方向性電磁鋼板の製造方法
は、たとえば特開平２−１９４１２３号公報では、圧下
率を６０％以下とすることによる集合組織の改善に着目
したものであるが、これには急冷凝固直後の冷却時にお
ける析出分散相の析出挙動が制御されておらず、最終製
品の結晶粒成長が抑制されてしまい、磁気特性が不十分
であるという問題がある。
てきた急冷凝固法による一方向性電磁鋼板の製造方法
は、たとえば特開平２−１９４１２３号公報では、圧下
率を６０％以下とすることによる集合組織の改善に着目
したものであるが、これには急冷凝固直後の冷却時にお
ける析出分散相の析出挙動が制御されておらず、最終製
品の結晶粒成長が抑制されてしまい、磁気特性が不十分
であるという問題がある。
【０００６】また、特開昭６２−２４０７１４号公報で
は、連続体（薄鋳片）の平均粒径を０．０５mm以上とす
ることに着眼しており、急冷凝固時の冷却体表面の間隙
の設定と、凝固直後の冷却条件の二つの制御が必要とさ
れている。しかし、上記発明では急冷凝固直後の冷却時
における冷却速度、温度範囲による析出分散相の制御が
不十分で、析出分散相が微細に分散され、最終製品の結
晶粒成長が抑制されてしまい、磁気特性が不十分である
という問題がある。
は、連続体（薄鋳片）の平均粒径を０．０５mm以上とす
ることに着眼しており、急冷凝固時の冷却体表面の間隙
の設定と、凝固直後の冷却条件の二つの制御が必要とさ
れている。しかし、上記発明では急冷凝固直後の冷却時
における冷却速度、温度範囲による析出分散相の制御が
不十分で、析出分散相が微細に分散され、最終製品の結
晶粒成長が抑制されてしまい、磁気特性が不十分である
という問題がある。
【０００７】以上のように本発明者らは、従来技術によ
る急冷凝固法を工業的に生産する場合、磁気特性が不十
分であり、この原因は最終製品での結晶粒サイズが整粒
化されず不均一で、結晶粒成長が阻害されるという問題
点に直面した。
る急冷凝固法を工業的に生産する場合、磁気特性が不十
分であり、この原因は最終製品での結晶粒サイズが整粒
化されず不均一で、結晶粒成長が阻害されるという問題
点に直面した。
【０００８】本発明は、上記問題を解決するものであっ
て、析出分散相の分散状態に着眼し、特に、急冷凝固直
後の薄鋳片の冷却を制御することにより最終製品での粒
成長の阻害要因を解消する磁気特性に優れた無方向性電
磁鋼板の製造方法を提供することを目的とする。
て、析出分散相の分散状態に着眼し、特に、急冷凝固直
後の薄鋳片の冷却を制御することにより最終製品での粒
成長の阻害要因を解消する磁気特性に優れた無方向性電
磁鋼板の製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明は、重量でＳｉ：２．０〜７．０％を含有し、
その他電磁鋼として必要な成分元素を含み、残部実質的
にＦｅからなる溶鋼を、移動更新する冷却体表面により
急冷凝固せしめて得た薄鋳片に冷延および仕上げ焼鈍を
施す無方向性電磁鋼板の製造方法において、冷却体表面
を離脱してから、１２００℃から６００℃までの鋳片の
平均冷却速度を３０℃／秒以下とすることを特徴とす
る、磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板の製造方法であ
る。
の本発明は、重量でＳｉ：２．０〜７．０％を含有し、
その他電磁鋼として必要な成分元素を含み、残部実質的
にＦｅからなる溶鋼を、移動更新する冷却体表面により
急冷凝固せしめて得た薄鋳片に冷延および仕上げ焼鈍を
施す無方向性電磁鋼板の製造方法において、冷却体表面
を離脱してから、１２００℃から６００℃までの鋳片の
平均冷却速度を３０℃／秒以下とすることを特徴とす
る、磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板の製造方法であ
る。
【００１０】以下に本発明を詳細に説明する。本発明者
らが、鋳片中の析出分散相等の介在物を観察した結果に
よると、従来技術による急冷凝固法では、通常の熱延プ
ロセスの熱延板に比べて非常に多くの微細析出物が存在
していることが明らかになった。このことから、無方向
性電磁鋼板の最終製品での粒成長の阻害原因として、析
出分散相に着目し、従来の熱延プロセスの熱延板と同等
の析出分散相の分布を得ることに目標を置いた。そこ
で、本発明者らは検討を重ねた結果、従来技術による急
冷凝固法では、板厚が２〜３mmと非常に薄いため、通常
の熱延プロセスでの連続鋳造スラブの冷却速度１℃／秒
オーダに比べて、凝固後の鋳片冷却速度が数１０℃／秒
オーダと非常に早く、硫化物、炭化物等が析出した場
合、それが凝集粗大化する余裕がないため、得られた鋳
片中に微細な析出物が残存してしまうと考えた。
らが、鋳片中の析出分散相等の介在物を観察した結果に
よると、従来技術による急冷凝固法では、通常の熱延プ
ロセスの熱延板に比べて非常に多くの微細析出物が存在
していることが明らかになった。このことから、無方向
性電磁鋼板の最終製品での粒成長の阻害原因として、析
出分散相に着目し、従来の熱延プロセスの熱延板と同等
の析出分散相の分布を得ることに目標を置いた。そこ
で、本発明者らは検討を重ねた結果、従来技術による急
冷凝固法では、板厚が２〜３mmと非常に薄いため、通常
の熱延プロセスでの連続鋳造スラブの冷却速度１℃／秒
オーダに比べて、凝固後の鋳片冷却速度が数１０℃／秒
オーダと非常に早く、硫化物、炭化物等が析出した場
合、それが凝集粗大化する余裕がないため、得られた鋳
片中に微細な析出物が残存してしまうと考えた。
【００１１】一般に析出分散相として代表的な硫化物は
８００〜１２００℃付近の温度で析出すると言われてい
る。また、炭化物は７００℃付近のＡｒ1 点で析出す
る。これをもとに、１２００℃から６００℃までの温度
域での鋳片の冷却速度を変化させ、徐冷する方法につい
て取り組んだ。図１に、１２００℃から６００℃までの
温度域での鋳片の平均冷却速度と析出分散相の存在個数
の関係を示す。この図から、１２００℃から６００℃の
温度域での鋳片平均冷却速度を３０℃／秒以下とする
と、従来の熱延プロセスの熱延板とほぼ同等の析出分散
相の分布が得られることがわかる。この結果、製品段階
での粒成長が抑制されることなく、均一な結晶組織が得
られ、本発明を完成するに至った。
８００〜１２００℃付近の温度で析出すると言われてい
る。また、炭化物は７００℃付近のＡｒ1 点で析出す
る。これをもとに、１２００℃から６００℃までの温度
域での鋳片の冷却速度を変化させ、徐冷する方法につい
て取り組んだ。図１に、１２００℃から６００℃までの
温度域での鋳片の平均冷却速度と析出分散相の存在個数
の関係を示す。この図から、１２００℃から６００℃の
温度域での鋳片平均冷却速度を３０℃／秒以下とする
と、従来の熱延プロセスの熱延板とほぼ同等の析出分散
相の分布が得られることがわかる。この結果、製品段階
での粒成長が抑制されることなく、均一な結晶組織が得
られ、本発明を完成するに至った。
【００１２】図２に、（ａ）従来の急冷凝固法による析
出分散相と、（ｂ）本発明による析出分散相の観察結果
を示す。１２００℃から６００℃までの平均冷却速度が
（ａ）は６０℃／秒、（ｂ）は１０℃／秒の場合であ
る。図（ｂ）から明らかなように３０℃以下の低い冷却
速度で析出分散相が凝集粗大化された鋳片が得られるこ
とがわかる。さらに、図３に、これらにより得られた製
品に結晶組織写真を示す。（ａ）と（ｂ）は図２での条
件と同様である。（ｂ）から明らかなように、本発明法
により粒成長し、均一な結晶組織が得られている。
出分散相と、（ｂ）本発明による析出分散相の観察結果
を示す。１２００℃から６００℃までの平均冷却速度が
（ａ）は６０℃／秒、（ｂ）は１０℃／秒の場合であ
る。図（ｂ）から明らかなように３０℃以下の低い冷却
速度で析出分散相が凝集粗大化された鋳片が得られるこ
とがわかる。さらに、図３に、これらにより得られた製
品に結晶組織写真を示す。（ａ）と（ｂ）は図２での条
件と同様である。（ｂ）から明らかなように、本発明法
により粒成長し、均一な結晶組織が得られている。
【００１３】なお、特開昭６３−１１９９５１号公報に
は、重量でＳｉ：４〜７％を含有する鋼を連続鋳造する
方法において、鋳片の表面から１０mm以内の表面部の凝
固時の平均冷却速度を３℃／秒以上に保持し、二次冷却
帯およびその後の保熱断熱帯にて鋳片の表面の温度を６
００〜１２００℃に保持し、或る範囲の外歪み及び歪み
速度を満足する冷却条件、および鋳片の切断後、鋳片の
表面温度を６００℃以上に保持して加熱炉又は圧延機ま
で搬送することを特徴とする連続鋳造方法を開示してい
る。しかし、上記公報記載の発明では急冷凝固を行なう
ものではなく、プロセスの面で本発明とは異なる。さら
に、上記公報記載の発明は鋳造時の熱間脆性を解決する
ことに主眼を置いており、本発明の目的とは異なる。さ
らに、特開昭６３−１１５６５８号公報に対しても同様
なことが言える。
は、重量でＳｉ：４〜７％を含有する鋼を連続鋳造する
方法において、鋳片の表面から１０mm以内の表面部の凝
固時の平均冷却速度を３℃／秒以上に保持し、二次冷却
帯およびその後の保熱断熱帯にて鋳片の表面の温度を６
００〜１２００℃に保持し、或る範囲の外歪み及び歪み
速度を満足する冷却条件、および鋳片の切断後、鋳片の
表面温度を６００℃以上に保持して加熱炉又は圧延機ま
で搬送することを特徴とする連続鋳造方法を開示してい
る。しかし、上記公報記載の発明では急冷凝固を行なう
ものではなく、プロセスの面で本発明とは異なる。さら
に、上記公報記載の発明は鋳造時の熱間脆性を解決する
ことに主眼を置いており、本発明の目的とは異なる。さ
らに、特開昭６３−１１５６５８号公報に対しても同様
なことが言える。
【００１４】
【作用】次に本発明において、鋼組成および製造条件を
前記のように限定した理由を、詳細に説明する。この鋼
成分の限定理由は下記のとおりである。Ｓｉは鉄損を良
くするために添加し、α−γ変態を避けるため、下限を
２．０％とする。さらに上限７．０％は、これ以上では
磁気特性の向上が望めないので限定した。なお、本発明
において、Ｓｉ以外の鋼成分としては、磁気特性の向
上、機械的性質の向上、耐銹性の向上などの目的のため
に、Ａｌ，Ｍｎ，Ｐ，Ｂ，Ｎｉ，Ｃｒ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｃ
ｕの一種または二種以上を０．０１〜１０％含有させて
も良い。
前記のように限定した理由を、詳細に説明する。この鋼
成分の限定理由は下記のとおりである。Ｓｉは鉄損を良
くするために添加し、α−γ変態を避けるため、下限を
２．０％とする。さらに上限７．０％は、これ以上では
磁気特性の向上が望めないので限定した。なお、本発明
において、Ｓｉ以外の鋼成分としては、磁気特性の向
上、機械的性質の向上、耐銹性の向上などの目的のため
に、Ａｌ，Ｍｎ，Ｐ，Ｂ，Ｎｉ，Ｃｒ，Ｓｂ，Ｓｎ，Ｃ
ｕの一種または二種以上を０．０１〜１０％含有させて
も良い。
【００１５】次に、この溶鋼を双ロール法等により急冷
凝固するが、得られる鋼帯の板厚は０．３〜４．０mm厚
が好ましい。これは、最終板厚０．０３〜１．００mmの
製品を想定したとき、良好な二次再結晶を得るためには
０．３mm未満では冷延圧下率が不足であり、４．０mm超
では冷延圧下率は過剰となるからである。
凝固するが、得られる鋼帯の板厚は０．３〜４．０mm厚
が好ましい。これは、最終板厚０．０３〜１．００mmの
製品を想定したとき、良好な二次再結晶を得るためには
０．３mm未満では冷延圧下率が不足であり、４．０mm超
では冷延圧下率は過剰となるからである。
【００１６】さらに１２００℃から６００℃までの平均
冷却速度を３０℃／秒以下になるよう制御する。上限の
３０℃／秒は、これを超えると硫化物、炭化物等が凝集
粗大化せず、微細に析出してしまうので限定した。ま
た、温度域の上限１２００℃から下限６００℃は、この
範囲外では、硫化物、炭化物などが析出することがない
ので限定した。なお、この冷却速度を制御する方法とし
ては、保温カバーを使用する方法、鋳片を高温で巻き取
り徐冷する方法などが考えられる。また、得られた薄鋳
片には、常温靭性の向上、板厚精度向上、板形状矯正の
ため、５〜５０％の熱間圧延を、上記冷却過程において
同時に施しても良い。
冷却速度を３０℃／秒以下になるよう制御する。上限の
３０℃／秒は、これを超えると硫化物、炭化物等が凝集
粗大化せず、微細に析出してしまうので限定した。ま
た、温度域の上限１２００℃から下限６００℃は、この
範囲外では、硫化物、炭化物などが析出することがない
ので限定した。なお、この冷却速度を制御する方法とし
ては、保温カバーを使用する方法、鋳片を高温で巻き取
り徐冷する方法などが考えられる。また、得られた薄鋳
片には、常温靭性の向上、板厚精度向上、板形状矯正の
ため、５〜５０％の熱間圧延を、上記冷却過程において
同時に施しても良い。
【００１７】
【実施例】次に本発明の実施例を挙げて説明する。 （実施例１）表１に示す成分組成を含む溶鋼を、双ロー
ル急冷凝固法により、１．７mm厚の薄鋳片に鋳造した。
鋳造条件は、溶鋼のロール接触時間は約０．３秒であ
る。凝固後、（Ａ）では常温水をかけて冷却し、（Ｂ）
では空冷、（Ｃ）では１０５０℃の高温に巻き取り放冷
した。この時の１２００℃から６００℃までの平均冷却
速度は、（Ａ）では１００℃／秒、（Ｂ）では３０℃／
秒、（Ｃ）では１２℃／秒であった。ついで、得られた
薄鋳片を酸洗した後、冷間圧延を行い０．３５mm厚にし
た。次に、１０００℃で３０秒間、連続仕上げ焼鈍を施
し、磁気特性を測定した。この時、得られた製品の磁気
特性を表２に示す。表から明らかなように凝固後の薄鋳
片の冷却速度が、３０℃／秒以下で良好な磁気特性が得
られている。
ル急冷凝固法により、１．７mm厚の薄鋳片に鋳造した。
鋳造条件は、溶鋼のロール接触時間は約０．３秒であ
る。凝固後、（Ａ）では常温水をかけて冷却し、（Ｂ）
では空冷、（Ｃ）では１０５０℃の高温に巻き取り放冷
した。この時の１２００℃から６００℃までの平均冷却
速度は、（Ａ）では１００℃／秒、（Ｂ）では３０℃／
秒、（Ｃ）では１２℃／秒であった。ついで、得られた
薄鋳片を酸洗した後、冷間圧延を行い０．３５mm厚にし
た。次に、１０００℃で３０秒間、連続仕上げ焼鈍を施
し、磁気特性を測定した。この時、得られた製品の磁気
特性を表２に示す。表から明らかなように凝固後の薄鋳
片の冷却速度が、３０℃／秒以下で良好な磁気特性が得
られている。
【００１８】
【表１】
【００１９】
【表２】
【００２０】（実施例２）表３に示す成分組成を含む溶
鋼を、双ロール急冷凝固法により、１．５mm厚の薄鋳片
に鋳造した。鋳造条件は、溶鋼のロール接触時間は約
０．３秒である。凝固後、（Ｄ）では常温水をかけて冷
却し、（Ｅ）では空冷、（Ｆ）では１０５０℃の高温に
巻き取り放冷した。この時の１２００℃から６００℃ま
での平均冷却速度は、（Ｄ）では１００℃／秒、（Ｅ）
では３０℃／秒、（Ｆ）では１２℃／秒である。つい
で、得られた薄鋳片を酸洗した後、冷間圧延を行い０．
５０mm厚にした。次に、９５０℃で２０秒間、連続仕上
げ焼鈍を施し、磁気特性を測定した。得られた製品の磁
気特性は、表４に示すように、凝固後の薄鋳片の冷却速
度が、３０℃／秒以下で良好な磁気特性が得られてい
る。
鋼を、双ロール急冷凝固法により、１．５mm厚の薄鋳片
に鋳造した。鋳造条件は、溶鋼のロール接触時間は約
０．３秒である。凝固後、（Ｄ）では常温水をかけて冷
却し、（Ｅ）では空冷、（Ｆ）では１０５０℃の高温に
巻き取り放冷した。この時の１２００℃から６００℃ま
での平均冷却速度は、（Ｄ）では１００℃／秒、（Ｅ）
では３０℃／秒、（Ｆ）では１２℃／秒である。つい
で、得られた薄鋳片を酸洗した後、冷間圧延を行い０．
５０mm厚にした。次に、９５０℃で２０秒間、連続仕上
げ焼鈍を施し、磁気特性を測定した。得られた製品の磁
気特性は、表４に示すように、凝固後の薄鋳片の冷却速
度が、３０℃／秒以下で良好な磁気特性が得られてい
る。
【００２１】
【表３】
【００２２】
【表４】
【００２３】
【発明の効果】本発明によれば、磁気特性が良好な無方
向性電磁鋼板を、安価かつ省エネルギーに製造すること
ができるので、工業上の貢献するところが極めて大であ
る。
向性電磁鋼板を、安価かつ省エネルギーに製造すること
ができるので、工業上の貢献するところが極めて大であ
る。
【図１】１２００℃から６００℃までの温度域での鋳片
の冷却速度と析出分散相の存在個数の関係を示す。
の冷却速度と析出分散相の存在個数の関係を示す。
【図２】鋳片の析出分散相の観察結果であり、（ａ）は
従来の急冷凝固法による析出分散相を示す５０００倍金
属組織写真、（ｂ）は本発明による析出分散相を示す５
０００倍金属組織写真。
従来の急冷凝固法による析出分散相を示す５０００倍金
属組織写真、（ｂ）は本発明による析出分散相を示す５
０００倍金属組織写真。
【図３】図２により得られた製品の結晶組織であり、
（ａ）は従来の急冷凝固法による製品の１００倍結晶金
属組織写真、（ｂ）は本発明による製品の１００倍結晶
金属組織写真である。
（ａ）は従来の急冷凝固法による製品の１００倍結晶金
属組織写真、（ｂ）は本発明による製品の１００倍結晶
金属組織写真である。
Claims (1)
- 【請求項１】 重量でＳｉ：２．０〜７．０％を含有
し、その他電磁鋼として必要な成分元素を含み、残部実
質的にＦｅからなる溶鋼を、移動更新する冷却体表面に
より急冷凝固せしめて薄鋳片に、冷延および仕上げ焼鈍
を施す無方向性電磁鋼板の製造方法において、冷却体表
面を離脱してから、１２００℃から６００℃までの薄鋳
片の平均冷却速度を３０℃／秒以下とすることを特徴と
する、磁気特性に優れた無方向性電磁鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03125292A JP3474586B2 (ja) | 1992-02-19 | 1992-02-19 | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03125292A JP3474586B2 (ja) | 1992-02-19 | 1992-02-19 | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05255753A true JPH05255753A (ja) | 1993-10-05 |
| JP3474586B2 JP3474586B2 (ja) | 2003-12-08 |
Family
ID=12326173
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03125292A Expired - Lifetime JP3474586B2 (ja) | 1992-02-19 | 1992-02-19 | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
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| JP2011094233A (ja) * | 2002-05-08 | 2011-05-12 | Ak Steel Properties Inc | 無方向性電磁鋼ストリップの連続鋳造方法 |
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1992
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| JP2011094233A (ja) * | 2002-05-08 | 2011-05-12 | Ak Steel Properties Inc | 無方向性電磁鋼ストリップの連続鋳造方法 |
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