JPH05253939A

JPH05253939A - 表皮への樹脂一体化方法

Info

Publication number: JPH05253939A
Application number: JP8635992A
Authority: JP
Inventors: Tatsu Kai; 達甲斐
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1992-03-09
Filing date: 1992-03-09
Publication date: 1993-10-05

Abstract

(57)【要約】【目的】表皮と熱可塑性樹脂との一体化を効率よく行
なうとともに、一体化されたものの品質を向上させる。【構成】真空成形用コアー型３１とめす型７１とで表
皮材Ｈを挟持して、これを真空成形して賦形し、賦形後
の表皮Ｈｐをキャビィティに残存させたままのめす型７
１を、めす型の回転を介して射出成形用コアー型５１に
対向させる。そして、この両型で表皮Ｈｐを挟持してめ
す型内に残存したままの表皮Ｈｐと射出成形用コアー型
５１の型面との間に熱可塑性樹脂を射出して表皮Ｈｐと
熱可塑性樹脂とを一体化させる。しかも、型で挟持した
状態での真空成形と射出成形による樹脂の一体化とを同
時に開始する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、真空成形された表皮と
射出された熱可塑性樹脂とを一体化させる表皮への樹脂
一体化方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】表皮と熱可塑性樹脂とを一体化する方法
は、例えば、特公昭６２−４１０８６号に提案されてい
る。この技術では、射出成形品用雌金型及び完成品用雌
金型と、回転自在に配置された２個の雄金型とを用い
て、次のようにして表皮と熱可塑性樹脂とを一体化して
いる。

【０００３】まず、完成品用雌金型単独でフィルムを真
空成形し、次いでこの完成品用雌金型と雄金型とを接合
し、真空成形されたフィルムと雄金型との間に熱可塑性
樹脂を射出する。こうして、フィルムと熱可塑性樹脂を
一体化している。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の表皮への樹脂一体化方法では、次のような問題点が
残されている。

【０００５】真空成形を完成品用雌金型単独で行なって
いるので、真空成形の対象材がフィルムのような極めて
薄くいわゆる腰のないものであれば、対象材を完成品用
雌金型に倣わせることができるが、腰のある対象材、例
えば自動車の内装材に用いられる表皮の場合には、これ
を完成品用雌金型に倣わせることができないため、しわ
等が発生し好ましくない。

【０００６】真空成形を行なうに当たり、完成品用雌金
型と対となって対象材を密着できる雄金型を用いること
も考えられるが、この雄金型は射出成形品用雌金型とは
対にならないため、雄金型の交換が必要となる。よっ
て、この交換に要する時間だけ、表皮と熱可塑性樹脂と
の一体化時間が長くなる。

【０００７】本発明は、上記問題点を解決するためにな
され、表皮と熱可塑性樹脂との一体化を効率よく行なう
とともに、一体化されたものの品質を向上させることを
目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
めに本発明の採用した手順は、コアー型をめす型に対向
させて移動自在に備えた真空成形機と、該真空成形機の
めす型とキャビィティ形状が同一のめす型を備えるとと
もに該めす型に対向させて移動自在なコアー型を備えた
射出成形機とを用いて、前記真空成形機により真空成形
された表皮と、前記射出成形機により射出された熱可塑
性樹脂とを一体化させる表皮への樹脂一体化方法であっ
て、前記真空成形機におけるめす型とコアー型との間に
搬送されたシート状の表皮材を両金型により挟持して真
空成形する真空成形工程と、真空成形されて賦形された
表皮を真空成形用のめす型内に残存させたまま、真空成
形用のコアー型を該めす型から離間するめす型離間工程
と、該賦形された表皮を残存させたままの真空成形機側
のめす型と前記射出成形機側のめす型とを、両めす型を
回転軸を中心に回転対象に備えためす型回転機器により
回転させ、前記賦形された表皮を残存させたままの真空
成形機側のめす型の前記射出成形機側のコアー型への対
向と、前記射出成形機側のめす型の前記真空成形機側の
コアー型への対向とを行なうめす型対向工程と、前記射
出成形機側のコアー型に対向しためす型に向けた該コア
ー型の移動を介した、前記残存したままの表皮と該コア
ー型の型面との間における前記熱可塑性樹脂の充填用間
隙の保持と、前記射出成形機側のコアー型からの前記熱
可塑性樹脂の射出と、該射出された熱可塑性樹脂の前記
充填用間隙への充填とを行なう射出成形工程とを備え、
前記真空成形工程と射出成形工程とを、前記めす型対向
工程の完了後に同時に、又は所定の時間差を持って開始
することをその要旨とする。

【０００９】

【作用】上記した表皮への樹脂一体化方法は、真空成形
工程を行なうことで、真空成形機におけるめす型とコア
ー型とで挟持した表皮材を真空成形して賦形する。これ
により、表皮にしわ等を生じさせない。そして、めす型
離間工程により、賦形後の表皮を真空成形用のめす型内
に残存させたまま真空成形用のコアー型をめす型から離
間する。

【００１０】そして、めす型対向工程を行なうことで、
めす型回転機器により賦形後の表皮を残存させたままの
真空成形機側のめす型を射出成形機側のコアー型へ対向
させ、真空成形機側のめす型とキャビィティ形状が同一
の射出成形機側のめす型を真空成形機側のコアー型へ対
向させる。こうして、各々対向しためす型とコアー型を
用いた真空成形機による真空成形と射出成形機による熱
可塑性樹脂の射出に備える。

【００１１】一方、射出成形工程を行なうことで、射出
成形機側のコアー型をこれに対向しためす型に向けて移
動して、このめす型内に残存したままの表皮とコアー型
の型面との間に熱可塑性樹脂の充填用間隙を保持し、射
出成形機側のコアー型から熱可塑性樹脂を射出して充填
用間隙へ充填する。こうして、表皮と熱可塑性樹脂とが
一体化する。

【００１２】ところで、この真空成形工程と射出成形工
程とを、めす型対向工程の完了後に同時に、又は所定の
時間差を持って開始することにしたので、表皮の真空成
形と、前回の真空成形を経て賦形された表皮への熱可塑
性樹脂の一体化とを同時に行なうことを可能とする。

【００１３】

【実施例】次に、本発明に係る表皮への樹脂一体化方法
の好適な実施例について、図面に基づき説明する。図１
は実施例の表皮・樹脂一体化装置１を示す概略構成図で
あり、図示するように、表皮・樹脂一体化装置１は、真
空成形ユニット３と、射出成形ユニット５と、キャビィ
ティ形状が同一の二つのめす型を背中合わせに備えため
す型回転ユニット７と、表皮材Ｈをロール状にストック
する表皮材保持器９と、表皮材Ｈを真空成形ユニット３
とめす型回転ユニット７との間に搬送する搬送ユニット
１１と、搬送される表皮材Ｈを真空成形ユニット３の手
前で加熱する加熱ユニット１３とを備える。

【００１４】真空成形ユニット３は、めす型回転ユニッ
ト７のめす型７１に対向した真空成形用コアー型３１
と、射出成形ユニット５との間に横架された支持ロッド
１５に沿って摺動自在な面盤３３とを固定して備え、面
盤３３が固定された油圧シリンダ３２により、面盤３３
を介して真空成形用コアー型３１をめす型７１に向けて
前後動させる。真空成形用コアー型３１は、搬送された
表皮材Ｈを吸引するための複数の真空吸引路（図示省
略）を吸引機器群３４に接続して備える。よって、吸引
機器群３４が駆動すると、真空成形用コアー型３１は、
真空吸引路を介して表皮材Ｈを型面に倣って吸引・吸着
する。

【００１５】なお、真空成形用コアー型３１には、型の
外周に沿ってトリミング用の表皮切欠刃が装着されてい
るので、真空成形用コアー型３１とめす型７１とが接合
して密着すると、表皮材Ｈからは表皮Ｈｐが型抜きされ
る。また、吸引機器群３４は、吸引機能のほかにエアー
の吹出機能を備えるため、吸引機器群３４からエアーが
吹き出されると、表皮材Ｈは真空吸引路を介して真空成
形用コアー型３１から押し出され、めす型７１に密着す
る。

【００１６】射出成形ユニット５は、めす型回転ユニッ
ト７のめす型７１に対向した射出成形用コアー型５１を
支持ロッド１５に沿って摺動自在な面盤５２に固定して
備え、図示しない駆動装置により面盤５２を介して射出
成形用コアー型５１をめす型７１に向けて前後動させ
る。射出成形用コアー型５１は、面盤５２を介在させて
射出成形機本体１００と一体化されており、この射出成
形機本体１００ごとめす型７１に向けて前後動して、熱
可塑性樹脂を射出する。

【００１７】次に、射出成形ユニット５の射出成形機本
体１００と射出成形用コアー型５１とについて、図２を
用いて詳述する。

【００１８】射出成形機本体１００は、水平に設置され
たシリンダ１１１内に摺動及び回転自在に貫挿されたス
クリュウ１１３を備えており、このスクリュウ１１３
は、図示しない駆動系を介して回転駆動されると共に、
軸方向へ摺動駆動される。

【００１９】図示しないモータの駆動力が平歯車等を介
して伝達されてスクリュウ１１３が回転駆動すると、シ
リンダ１１１に取り付けられた導入口１２５からは熱可
塑性樹脂が導入され、シリンダ１１１内にはこの熱可塑
性樹脂が充填される。これにより、シリンダ１１１付属
の加熱装置により、充填された熱可塑性樹脂は溶融す
る。更に、スクリュウ１１３は、ロッド後端に設けた図
示しないピストンへのシリンダ油の供給排出により矢印
方向ａへ駆動してシリンダ１１１の先端のノズル１４１
から溶融した熱可塑性樹脂を射出する。

【００２０】射出成形用コアー型５１は、面盤５２が支
持ロッド１５に沿って摺動することにより、射出成形機
本体１００ごと図中矢印ｂ方向に前後動して、めす型７
１のキャビティ７１ａに挿入される。

【００２１】この射出成形用コアー型５１は、その中央
に水平方向に沿って穿孔された貫通孔５３を備え、この
貫通孔５３には、面盤５２に固定されたプランジャー５
４の凸部５５が嵌合されている。このため、射出成形用
コアー型５１は、プランジャー５４の凸部５５に沿って
摺動する。

【００２２】そして、プランジャー５４の端面５６と射
出成形用コアー型５１の貫通孔５３の周壁とで、樹脂溜
まり５７が形成される。

【００２３】また、プランジャー５４と射出成形用コア
ー型５１との間には、射出成形用コアー型５１を図中左
方向に付勢するスプリング５８及び射出成形用コアー型
５１の下死点を規定するストッパ５９が配置されてい
る。

【００２４】更に、プランジャー５４には、その中央を
貫通する樹脂導入路６０が、面盤５２に連通して設けら
れており、樹脂導入路６０の内部には、先端がテーパ状
で樹脂導入路６０の射出口６１を後述するように開閉す
るシャットオフロッド６２が水平方向（図中矢印ｄ方
向）に移動自在に組み込まれている。なお、このプラン
ジャー５４は、樹脂導入路６０内の熱可塑性樹脂を硬化
させないよう、図示しない加熱装置により常時加熱され
ている。

【００２５】樹脂導入路６０と既述した射出成形機本体
１００先端のノズル１４１とは、連結路６３により連通
されており、ノズル１４１から射出された熱可塑性樹脂
は、連結路６３を介して樹脂導入路６０に至り、樹脂導
入路６０の射出口６１から樹脂溜まり５７に射出され
る。

【００２６】シャットオフロッド６２は、その後端にお
いて油圧シリンダ６４のピストン６５と一体化されてお
り、この油圧シリンダ６４の油圧室６７，６９のシリン
ダ油が制御弁６７ａ，６９ａを介して供給排出されるこ
とにより、図中矢印ｄ方向に樹脂導入路６０内を移動す
る。このため、樹脂導入路６０の射出口６１近傍を拡大
した図３に示すように、シャットオフロッド６２が図中
右方向へ移動してテーパ状の先端６２ａが射出口６１か
ら離れ、図中矢印ｅに示すように熱可塑性樹脂が射出口
６１から射出される。

【００２７】めす型回転ユニット７は、図１に示すよう
に、背中合わせの二つのめす型７１を回転軸７２を中心
に回転対象に備え、各めす型７１を真空成形ユニット３
の真空成形用コアー型３１及び射出成形ユニット５の射
出成形用コアー型５１にそれぞれ対向させる。しかも、
図示しない回転ロック機構により、回転後のめす型７１
を各コアー型に対向させたまま固定する。また、このめ
す型回転ユニット７は、図示しない吸引機器群を備え、
各めす型７１のキャビィティに表皮Ｈｐを吸引するよう
構成されている。

【００２８】表皮材保持器９にロール状にストックされ
た表皮材Ｈは、支持ロッド１５を跨いで掛けられた搬送
ユニット１１のピン付搬送ベルト１１ａにより真空成形
ユニット３とめす型回転ユニット７との間に搬送（ピッ
チ送り）され、真空成形ユニット３の手前で加熱ユニッ
ト１３により加熱される。この加熱ユニット１３は、図
中に実線で示す待機位置から点線で示す加熱位置まで上
記表皮材Ｈのピッチ送りに同期して前後動し、真空成形
ユニット３とめす型回転ユニット７との間に搬送される
表皮材Ｈを、真空成形に先立ち加熱する。なお、搬送ユ
ニット１１のピン付搬送ベルト１１ａは、真空成形用コ
アー型３１の前後動に支障がないよう、真空成形用コア
ー型３１の上方及び下方に掛けられている。また、搬送
ユニット１１は、真空成形ユニット３における真空成形
用コアー型３１の手前で表皮材Ｈを切断するシートカッ
ト機構を備える。

【００２９】上記した表皮・樹脂一体化装置１の各駆動
機器は、予め作成されたラダープログラムにより制御対
象機器をシーケンシャルに駆動させるいわゆるプログラ
ムコントローラ（図示省略）と接続されており、このプ
ログラムコントローラからの制御信号に基づいて駆動制
御される。

【００３０】次に、このような構成の表皮・樹脂一体化
装置１による表皮Ｈｐへの樹脂一体化工程について説明
する。

【００３１】図４は、樹脂一体化工程を表わすサイクル
線図であり、この図４に示すように、まず、搬送ユニッ
ト１１とめす型回転ユニット７とにおいて、表皮材Ｈの
１ピッチ送りとめす型７１の回転とを行なう。これによ
り、真空成形用コアー型３１とめす型７１との間へ表皮
材Ｈが配置されて真空成形を行なうことができることに
なる。また、射出成形用コアー型５１と対向する回転し
ためす型７１のキャビィティには、後述する真空成形を
経て賦形・トリミングされた表皮Ｈｐが残存しているの
で、この表皮Ｈｐと熱可塑性樹脂との一体化を行なうこ
とができることになる。

【００３２】また、めす型回転ユニット７では、回転中
における表皮Ｈｐの脱落を防止すべく、めす型７１のキ
ャビィティへの表皮Ｈｐの吸引が実施されている。

【００３３】次に、搬送ユニット１１による表皮材Ｈの
１ピッチ送りの完了を受けて、加熱ユニット１３が前進
して表皮材Ｈを加熱する。この加熱は、図示するように
当該サイクルの終了時点まで継続されることから、次の
サイクルにより真空成形用コアー型３１とめす型７１と
の間へ搬送される表皮材Ｈを、搬送に先立ち加熱するこ
とになる。

【００３４】また、めす型回転ユニット７によるめす型
７１の回転完了を受けて、めす型回転ユニット７におけ
るめす型７１の固定（ロック）及びめす型７１のキャビ
ィティにおける表皮Ｈｐの吸引解除と、油圧シリンダ３
２によるめす型７１に向けた真空成形用コアー型３１の
前進と、めす型７１に向けた射出成形用コアー型５１の
前進とを、それぞれ開始する。

【００３５】次いで、真空成形ユニット３側では、真空
成形用コアー型３１の前進に伴って、図５（ａ）に示す
ように、吸引機器群３４を介した真空成形用コアー型３
１への表皮材Ｈの真空吸引（図中白抜き矢印Ａ）を行な
い、真空成形用コアー型３１の型面に倣った表皮材Ｈの
吸着を実施する。更に、真空成形用コアー型３１とめす
型７１とにより表皮材Ｈを挟持する。こうして、表皮材
Ｈの真空成形が両型により開始されることになる。な
お、真空成形用コアー型３１の前進完了とともに、搬送
ユニット１１のシートカット機構により表皮材Ｈが切断
される。

【００３６】この真空成形用コアー型３１の前進終点位
置（真空成形実施位置）は、油圧シリンダ３２のストロ
ークで規定されており、この前進終点位置に真空成形用
コアー型３１が到達したことは、図示しない位置検出セ
ンサにより検出される。そして、この前進終点位置に真
空成形用コアー型３１が到達すると、この位置検出セン
サからの検出信号がプログラムコントローラに入力され
て内部タイマが起動し、このタイマが所定時間を計時す
る間に亘って真空成形用コアー型３１における真空吸引
が継続される。

【００３７】また、この真空吸引の終了に先立ち、真空
成形過程にある真空成形用コアー型３１とめす型７１と
の冷却を開始し、上記タイマにより計時される所定時間
に亘って行ない真空成形を完了する。なお、この冷却
は、両型の周囲における図示しない循環パイプ内に冷却
水を循環させることにより行なう。

【００３８】こうして、上記真空成形が完了すると、真
空成形用コアー型３１におけるトリミング用の表皮切欠
刃を前進させて、表皮材Ｈを型の外形に沿ってトリミン
グし、型内に表皮Ｈｐを切り放す。その後、トリミング
用の表皮切欠刃の後退が完了すると、図５（ｂ）に示す
ように、真空成形用コアー型３１の後退と、吸引機器群
３４を介した真空成形用コアー型３１からのエアーの吹
き出し（図中白抜き矢印Ｂ）と、めす型回転ユニット７
におけるめす型７１への表皮Ｈｐの吸引（図中白抜き矢
印Ｃ）とを行ない、めす型７１のキャビィティに表皮Ｈ
ｐを残存させる。

【００３９】これで、真空成形ユニット３側の真空成形
を完了し、既述したようにめす型７１の回転が再度行な
われる。よって、表皮Ｈｐをキャビィティに残存させた
ままのめす型７１が射出成形用コアー型５１と対向する
ことになる。

【００４０】一方、射出成形ユニット５側では、図６
（ａ）に示すように、回転後のめす型７１と射出成形用
コアー型５１とが当接して僅かにスプリング５８を押し
縮めるまで、射出成形用コアー型５１が前進して、この
めす型７１と射出成形用コアー型５１との間に表皮Ｈｐ
を挟持する。この際、めす型７１のキャビィティに残存
したままの表皮Ｈｐと射出成形用コアー型５１との間に
は、所定間隙の樹脂注入空間Ｈ0 が形成される。

【００４１】なお、射出成形用コアー型５１の上記前進
位置（当接位置）は、図示しない位置検出センサによっ
て予め規定されており、このセンサからの検出信号がプ
ログラムコントローラに入力されると、射出成形ユニッ
ト５の駆動機器に一時停止信号が出力される。また、こ
の樹脂注入空間Ｈ0 は、表皮Ｈｐと一体化される熱可塑
性樹脂の厚みを考慮して形成され、約１０〜５０ｍｍの
幅（水平方向）を有する。

【００４２】こうして射出成形用コアー型５１が当接位
置まで前進して一時停止すると（図６（ａ））、プログ
ラムコントローラから油圧シリンダ６４の制御弁６７
ａ，６９ａ等に駆動信号が出力され、次のようにして熱
可塑性樹脂を射出する。

【００４３】射出成形機本体１００は、シリンダ１１１
内のスクリュウ１１３を回転駆動するとともに、スクリ
ュウ１１３をノズル１４１側へ移動して、シリンダ１１
１の先端のノズル１４１から溶融した熱可塑性樹脂を連
結路６３に射出する。

【００４４】一方、油圧シリンダ６４の制御弁６７ａ，
６９ａが駆動して、油圧室６７へシリンダ油が供給され
油圧室６９のシリンダ油が排出されるため、シャットオ
フロッド６２が、図６（ｂ）に示すように、図中矢印ｄ
1 方向に移動し、図３に示すように、射出口６１が開
く。

【００４５】こうして、シリンダ１１１のノズル１４１
とプランジャー５４の射出口６１とが連通し、射出口６
１が開くため、ノズル１４１から射出された熱可塑性樹
脂は、樹脂導入路６０及び連結路６３内を加圧されつつ
通り抜け、射出口６１から樹脂溜まり５７に射出され
る。この結果、樹脂溜まり５７には、射出された熱可塑
性樹脂８０が一時的に保持される。

【００４６】この際、射出口６１からは、４０〜８０Ｋ
ｇ／平方センチのノズル内圧（好ましくは、８０Ｋｇ／
平方センチ程度）に加圧されて熱可塑性樹脂が射出され
るよう、スクリュウ１１３のノズル１４１側への移動速
度が調整されている。なお、このノズル内圧の設定は、
使用する熱可塑性樹脂の種類，樹脂溜まり５７の容積
や、樹脂導入路６０及び連結路６３の内径とその経路長
等を考慮して定められる。

【００４７】この樹脂の射出が終了すると、めす型７１
と射出成形用コアー型５１とを密着させたまま、図６
（ｃ）に示すように、射出成形用コアー型５１を図中矢
印ｂ1方向に更に前進させて型締めを行なう。そして、
この型締めとともに、制御弁６７ａ，６９ａを介した油
圧シリンダ６４へのシリンダ油の供給排出に基づいて、
シャットオフロッド６２を、図６（ｃ）に示すように、
図中矢印ｄ2 方向に移動して、射出口６１を閉鎖するシ
ャットオフを行なう。

【００４８】この型締めにより、射出成形用コアー型５
１がプランジャー５４の凸部５５に沿ってプランジャー
５４側に摺動するため、樹脂溜まり５７に保持されてい
た熱可塑性樹脂８０は、プランジャー５４の端面５６に
より、表皮Ｈｐと射出成形用コアー型５１との間の樹脂
注入空間Ｈ0 内に押し出される。この結果、この樹脂注
入空間Ｈ0 は、樹脂溜まり５７に保持されていた熱可塑
性樹脂８０で充填される。

【００４９】一方、射出口６１を閉鎖するシャットオフ
により、樹脂溜まり５７内の熱可塑性樹脂８０と樹脂導
入路６０内に残存している熱可塑性樹脂とは、プランジ
ャー５４の端面５６の近傍の射出口６１において、切り
放される。

【００５０】上記の型締めを行なう際の射出成形用コア
ー型５１の移動速度は、樹脂溜まり５７内の熱可塑性樹
脂８０が押し出されている最中に硬化してしまうことを
回避するために、２５ｍｍ／秒以上の速度が好ましい。
上記移動速度がこれを下回る速度であると、熱可塑性樹
脂が部分的に硬化して樹脂の行き渡らない箇所が生じ、
製品意匠に支障を来す虞があるからである。

【００５１】型締め時における射出成形用コアー型５１
の前進終点位置（型締め完了位置）は、ストッパ５９に
よって規定されており、この前進終点位置に射出成形用
コアー型５１が到達したことは、型締め完了位置の位置
検出センサにより検出される。そして、この位置検出セ
ンサからの検出信号がプログラムコントローラに入力さ
れると内部タイマが起動し、このタイマが所定時間を計
時する間に亘って上記型締めの状態が維持される。

【００５２】この型締めの状態を維持する間に、熱可塑
性樹脂８０を硬化させる冷却が行なわれ、表皮Ｈｐと樹
脂注入空間Ｈ0 に充填された熱可塑性樹脂８０とが一体
化される。

【００５３】こうして一体化が完了すると、射出成形用
コアー型５１を面盤５２ごと図６（ｃ）に示す型締め完
了位置から後退させる。すると、スプリング５８により
図６（ｃ）における矢印ｂ1 側に付勢されている射出成
形用コアー型５１は、硬化した熱可塑性樹脂８０と一体
化された表皮Ｈｐをめす型７１との間に挟持したまま、
プランジャー５４の凸部５５に沿って摺動する。その
後、射出成形用コアー型５１を面盤５２とともに成形前
の位置に復帰させて、めす型７１と射出成形用コアー型
５１とを分離して、熱可塑性樹脂８０と一体化された表
皮Ｈｐの離型を行なう。次に、図示しない製品取出機構
を駆動して、表皮Ｈｐを取り出す。

【００５４】以上説明したように本実施例にかかる表皮
への樹脂一体化方法は、真空成形用コアー型３１とめす
型７１とで表皮材Ｈを挟持して、これを真空成形して賦
形するので、表皮材Ｈ延いては表皮Ｈｐにしわ等を生じ
させない。また、賦形後の表皮Ｈｐをキャビィティに残
存させたままのめす型７１を、めす型の回転を介して射
出成形用コアー型５１に対向させ、この両型で表皮Ｈｐ
を挟持する。そして、めす型内に残存したままの表皮Ｈ
ｐと射出成形用コアー型５１の型面との間に熱可塑性樹
脂を射出して表皮Ｈｐと熱可塑性樹脂とを一体化させ
る。しかも、本実施例にかかる表皮への樹脂一体化方法
は、型で挟持した状態での真空成形と射出成形による樹
脂の一体化とを同時に開始する。

【００５５】従って、本実施例にかかる樹脂一体化方法
によれば、表皮Ｈｐと熱可塑性樹脂との一体化を効率よ
く行なうとともに、一体化された製品の品質を向上させ
ることができる。

【００５６】また、本実施例では、熱可塑性樹脂を射出
するに当たり、樹脂溜まり５７に熱可塑性樹脂８０を一
時的に保持し、この樹脂溜まり５７に保持されていた熱
可塑性樹脂８０をプランジャー５４の端面５６により表
皮Ｈｐと射出成形用コアー型５１との間の樹脂注入空間
Ｈ0 内に押し出す。この結果、表皮Ｈｐに沿って均一に
熱可塑性樹脂８０を行き渡らせてこの両者を一体化させ
るので、表皮Ｈｐにおける不用意な膨らみ及び陥没に基
づいた製品意匠の不具合や硬化後の熱可塑性樹脂８０の
表面の乱れ等を回避することができる。

【００５７】また、本実施例にかかる表皮への樹脂一体
化方法によれば、型締めを行なう際の射出成形用コアー
型５１の移動速度を２５ｍｍ／秒以上の速度に設定した
ので、樹脂溜まり５７内の熱可塑性樹脂８０が押し出さ
れている最中に硬化してしまうことを回避でき、熱可塑
性樹脂の部分的な硬化に起因する製品意匠の不具合の発
生を防止することができる。

【００５８】以上本発明の一実施例について説明した
が、本発明はこの様な実施例になんら限定されるもので
はなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々な
る態様で実施し得ることは勿論である。

【００５９】例えば、真空成形時における真空吸引を真
空成形用コアー型３１側で行なったが、めす型７１側に
表皮Ｈｐを真空吸引するよう構成することもできる。ま
た、真空成形と射出成形を同時に開始するよう構成した
が、両成形を、所定の時間差を持ってそれぞれ開始する
こともできる。

【００６０】更に、熱可塑性樹脂を射出するに当たり、
樹脂溜まり５７に熱可塑性樹脂８０を一時的に保持して
から樹脂注入空間Ｈ0 内に押し出すよう構成したが、樹
脂溜まり５７を設けることなく直接に樹脂を射出しても
よいことは勿論である。

【００６１】また、射出成形における型締めとシャット
オフとを同時に行なうよう構成したが、型締めとシャッ
トオフとを所定の時間差、例えば０〜５秒の時間差を持
ってこの順で又は逆の順序で順次行なってもよい。

【００６２】加えて、熱可塑性樹脂を一体化させる表皮
材Ｈ，表皮Ｈｐは、単層のものに限定されるわけではな
く、熱可塑性樹脂の一体化側にクッション層（ファブリ
ック層，レザー層）を予め備えた多層表皮に適用できる
のは勿論である。なお、本実施例における表皮と熱可塑
性樹脂との一体化方法及びこれに用いる射出成形装置に
て成形される最終製品としては、車両のコンソールドア
やピラーガーニッシュ等を例示することができる。ま
た、射出する熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレンや
ＡＢＳ樹脂等を例示することができる。

【００６３】

【発明の効果】以上詳述したように本発明にかかる表皮
への樹脂一体化方法は、真空成形用のめす型とコアー型
とで表皮を挟持して、これを真空成形して賦形するの
で、表皮にしわ等を生じさせない。また、賦形後の表皮
を残存させたままの真空成形用のめす型を、めす型の回
転を介して射出成形用のコアー型に対向させ、この両型
で表皮を挟持してから表皮と射出成形用のコアー型の型
面との間に熱可塑性樹脂を射出して表皮と熱可塑性樹脂
とを一体化させる。この際、真空成形用のめす型と射出
成形用のめす型のキャビィティは同一形状であることか
らなんら問題なく射出成形ができる。しかも、本発明に
かかる表皮への樹脂一体化方法は、型で挟持した状態で
の真空成形と射出成形による樹脂の一体化とを同時或い
は所定の時間差を持って開始する。

【００６４】従って、本発明にかかる樹脂一体化方法に
よれば、表皮と熱可塑性樹脂との一体化を効率よく行な
うとともに、一体化された製品の品質を向上させること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例の表皮・樹脂一体化装置１の概略構成
図。

【図２】実施例の表皮・樹脂一体化装置１における射出
成形機本体１００及び射出成形用コアー型５１周辺の概
略構成図。

【図３】実施例の射出成形機本体１００における樹脂導
入路６０の射出口６１近傍を拡大した拡大図。

【図４】樹脂一体化工程を表わすサイクル線図。

【図５】真空成形ユニット３側における真空成形の様子
を説明するための説明図。

【図６】射出成形ユニット５側における射出成形の様子
を説明するための説明図。

【符号の説明】

１樹脂一体化装置３真空成形ユニット５射出成形ユニット７めす型回転ユニット３１真空成形用コアー型５１射出成形用コアー型５７樹脂溜まり６１射出口６２シャットオフロッド７１めす型８０熱可塑性樹脂１００射出成形機本体７１ａキャビティＨ0 樹脂注入空間Ｈ表皮材Ｈｐ表皮

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所 // Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】コアー型をめす型に対向させて移動自在
に備えた真空成形機と、該真空成形機のめす型とキャビ
ィティ形状が同一のめす型を備えるとともに該めす型に
対向させて移動自在なコアー型を備えた射出成形機とを
用いて、前記真空成形機により真空成形された表皮と、
前記射出成形機により射出された熱可塑性樹脂とを一体
化させる表皮への樹脂一体化方法であって、前記真空成形機におけるめす型とコアー型との間に搬送
されたシート状の表皮材を両金型により挟持して真空成
形する真空成形工程と、真空成形されて賦形された表皮を真空成形用のめす型内
に残存させたまま、真空成形用のコアー型を該めす型か
ら離間するめす型離間工程と、該賦形された表皮を残存させたままの真空成形機側のめ
す型と前記射出成形機側のめす型とを、両めす型を回転
軸を中心に回転対象に備えためす型回転機器により回転
させ、前記賦形された表皮を残存させたままの真空成形
機側のめす型の前記射出成形機側のコアー型への対向
と、前記射出成形機側のめす型の前記真空成形機側のコ
アー型への対向とを行なうめす型対向工程と、前記射出成形機側のコアー型に対向しためす型に向けた
該コアー型の移動を介した、前記残存したままの表皮と
該コアー型の型面との間における前記熱可塑性樹脂の充
填用間隙の保持と、前記射出成形機側のコアー型からの
前記熱可塑性樹脂の射出と、該射出された熱可塑性樹脂
の前記充填用間隙への充填とを行なう射出成形工程とを
備え、前記真空成形工程と射出成形工程とを、前記めす型対向
工程の完了後に同時に、又は所定の時間差を持って開始
することを特徴とする表皮への樹脂一体化方法。