JPH05247618A - 溶融亜鉛めっき合金化炉の操業方法 - Google Patents
溶融亜鉛めっき合金化炉の操業方法Info
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- JPH05247618A JPH05247618A JP5010892A JP5010892A JPH05247618A JP H05247618 A JPH05247618 A JP H05247618A JP 5010892 A JP5010892 A JP 5010892A JP 5010892 A JP5010892 A JP 5010892A JP H05247618 A JPH05247618 A JP H05247618A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 合金化炉で溶融亜鉛めっきの合金化処理を行
うに当り、ライン速度と鋼板厚の積、ワイピングガス圧
力及び鋼板とワイピングノズルの距離のうち少なくとも
一つが変更される場合に、変更前後のライン速度と鋼板
厚の積、ワイピングガス圧力及び鋼板とワイピングノズ
ルの距離から、合金化炉に侵入する鋼板の温度の変化量
を求め、求めた変化量から、予め定めておいた前記変化
量と合金化炉で燃焼させる燃料の変化量の関係に基づい
て、合金化炉で用いる燃料の変更量を計算し、かつライ
ン速度と鋼板厚の積が変化する場合は、予め与えられた
ライン速度と鋼板厚の積の変化量と合金化炉で用いる燃
料の変化量の関係から求められる燃料の変更量を上記変
更量に加えて、合金化炉で燃焼させる燃料の量を変更す
る。 【効果】 合金化炉出側板温を一定に保つことができ、
めっき鋼板の材質不良を防ぐことができる。
うに当り、ライン速度と鋼板厚の積、ワイピングガス圧
力及び鋼板とワイピングノズルの距離のうち少なくとも
一つが変更される場合に、変更前後のライン速度と鋼板
厚の積、ワイピングガス圧力及び鋼板とワイピングノズ
ルの距離から、合金化炉に侵入する鋼板の温度の変化量
を求め、求めた変化量から、予め定めておいた前記変化
量と合金化炉で燃焼させる燃料の変化量の関係に基づい
て、合金化炉で用いる燃料の変更量を計算し、かつライ
ン速度と鋼板厚の積が変化する場合は、予め与えられた
ライン速度と鋼板厚の積の変化量と合金化炉で用いる燃
料の変化量の関係から求められる燃料の変更量を上記変
更量に加えて、合金化炉で燃焼させる燃料の量を変更す
る。 【効果】 合金化炉出側板温を一定に保つことができ、
めっき鋼板の材質不良を防ぐことができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶融亜鉛めっき合金化
炉の操業方法に関する。
炉の操業方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の溶融亜鉛めっき鋼板のめっき層を
Fe-Zn の合金層とする合金化処理を図により説明する。
図６は従来の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造装置を概
略的に示した説明図、図７は図６のＩ−Ｉ線矢印図であ
り、合金化処理は、溶融亜鉛めっき浴１の直上に対のワ
イピングノズル８、合金化炉２を配置し、めっき浴より
引き上げられた鋼板３を合金化炉２において加熱してFe
をZn層に拡散させることにより行われる。
Fe-Zn の合金層とする合金化処理を図により説明する。
図６は従来の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造装置を概
略的に示した説明図、図７は図６のＩ−Ｉ線矢印図であ
り、合金化処理は、溶融亜鉛めっき浴１の直上に対のワ
イピングノズル８、合金化炉２を配置し、めっき浴より
引き上げられた鋼板３を合金化炉２において加熱してFe
をZn層に拡散させることにより行われる。
【０００３】合金化炉は、図６、図７に示すように長い
煙突形状の加熱炉が用いられ、多数のバーナ４が鋼板３
に向い合うように設置されている。燃焼ガスの炉外への
排出は、煙突５により行われるが、煙突５には炉圧調整
弁６が設置されていて、炉圧を所定の値に保つように弁
開度が調整される。バーナ４に供給する燃料量は、合金
化炉２の出側に設置された温度計７によって板温を計
り、この板温が所定の温度になるように制御される。こ
の制御フローを図８に示す。
煙突形状の加熱炉が用いられ、多数のバーナ４が鋼板３
に向い合うように設置されている。燃焼ガスの炉外への
排出は、煙突５により行われるが、煙突５には炉圧調整
弁６が設置されていて、炉圧を所定の値に保つように弁
開度が調整される。バーナ４に供給する燃料量は、合金
化炉２の出側に設置された温度計７によって板温を計
り、この板温が所定の温度になるように制御される。こ
の制御フローを図８に示す。
【０００４】通常鋼板の温度は合金化炉入口で 400〜45
0 ℃であり、これを合金化炉の出側で合金化が進行する
温度の 470℃まで昇温する。昇温しすぎると合金化が進
みすぎ、鋼板を加工する時にめっきが剥離する欠陥が発
生し、昇温が不十分な場合は合金化が進行せず“焼けむ
ら”といわれる欠陥が発生する。このように、鋼板の板
温制御は合金めっき鋼板の製造上きわめて重要である
が、前記のような合金化炉出側での板温によって燃料を
制御する方法では、鋼板の通過速度、厚み等が変化した
場合に、追従できずに欠陥の発生を余儀なくされてい
た。
0 ℃であり、これを合金化炉の出側で合金化が進行する
温度の 470℃まで昇温する。昇温しすぎると合金化が進
みすぎ、鋼板を加工する時にめっきが剥離する欠陥が発
生し、昇温が不十分な場合は合金化が進行せず“焼けむ
ら”といわれる欠陥が発生する。このように、鋼板の板
温制御は合金めっき鋼板の製造上きわめて重要である
が、前記のような合金化炉出側での板温によって燃料を
制御する方法では、鋼板の通過速度、厚み等が変化した
場合に、追従できずに欠陥の発生を余儀なくされてい
た。
【０００５】これを解決するために、特開昭 61-207564
号公報のように、加熱方式を誘導加熱方式に変更するこ
とも提案されているが、設備費、ランニングコストとも
に高額であり一般的でない。
号公報のように、加熱方式を誘導加熱方式に変更するこ
とも提案されているが、設備費、ランニングコストとも
に高額であり一般的でない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来技
術の欠点を解決し、設備費、ランニングコストの高額を
招くことなく、板温を目標値に制御することができる溶
融亜鉛めっき合金化炉の操業方法を提供することを目的
とする。
術の欠点を解決し、設備費、ランニングコストの高額を
招くことなく、板温を目標値に制御することができる溶
融亜鉛めっき合金化炉の操業方法を提供することを目的
とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、鋼板を溶融亜
鉛浴に浸漬し、溶融亜鉛浴から引き上げ、ワイピングノ
ズルから吐出するガスによって鋼板に付着する亜鉛の量
を制御した後に、めっき浴直上に配置された合金化炉で
溶融亜鉛めっきの合金化処理を行うに当り、ライン速度
と鋼板厚の積、ワイピングガス圧力及び鋼板とワイピン
グノズルの距離のうちの少なくとも一つが変更される場
合に、変更前後のライン速度と鋼板厚の積、ワイピング
ガス圧力及び鋼板とワイピングノズルの距離から合金化
炉に侵入する鋼板の温度の変化量を求め、求めた変化量
から、予め定めておいた前記変化量と合金化炉で燃焼さ
せる燃料の変化量の関係に基いて、合金化炉で用いる燃
料の変更量を計算し、かつライン速度と鋼板厚の積が変
化する場合は、予め与えられたライン速度と鋼板厚の積
の変化量と合金化炉で用いる燃料の変化量の関係から求
められる燃料の変更量を上記変更量に加えて、合金化炉
で燃焼させる燃料の量を変更することを特徴とする溶融
亜鉛めっき合金化炉の操業方法である。
鉛浴に浸漬し、溶融亜鉛浴から引き上げ、ワイピングノ
ズルから吐出するガスによって鋼板に付着する亜鉛の量
を制御した後に、めっき浴直上に配置された合金化炉で
溶融亜鉛めっきの合金化処理を行うに当り、ライン速度
と鋼板厚の積、ワイピングガス圧力及び鋼板とワイピン
グノズルの距離のうちの少なくとも一つが変更される場
合に、変更前後のライン速度と鋼板厚の積、ワイピング
ガス圧力及び鋼板とワイピングノズルの距離から合金化
炉に侵入する鋼板の温度の変化量を求め、求めた変化量
から、予め定めておいた前記変化量と合金化炉で燃焼さ
せる燃料の変化量の関係に基いて、合金化炉で用いる燃
料の変更量を計算し、かつライン速度と鋼板厚の積が変
化する場合は、予め与えられたライン速度と鋼板厚の積
の変化量と合金化炉で用いる燃料の変化量の関係から求
められる燃料の変更量を上記変更量に加えて、合金化炉
で燃焼させる燃料の量を変更することを特徴とする溶融
亜鉛めっき合金化炉の操業方法である。
【０００８】
【作用】合金化炉出側の鋼板温度が変化する原因は、合
金化炉入口の鋼板温度の変化と、合金化炉で昇温される
べき鋼板量の変化である。ここで、合金化炉入口の鋼板
温度は、亜鉛浴から合金化炉入口までの間でのワイピン
グガスによる冷却によって決まる。従ってワイピングガ
スの圧力、鋼板とワイピングノズル間の距離及び鋼板量
で決定される。また、鋼板量の指標としては、ライン速
度と鋼板厚の積を用いることができる。
金化炉入口の鋼板温度の変化と、合金化炉で昇温される
べき鋼板量の変化である。ここで、合金化炉入口の鋼板
温度は、亜鉛浴から合金化炉入口までの間でのワイピン
グガスによる冷却によって決まる。従ってワイピングガ
スの圧力、鋼板とワイピングノズル間の距離及び鋼板量
で決定される。また、鋼板量の指標としては、ライン速
度と鋼板厚の積を用いることができる。
【０００９】本発明によれば、本発明の一実施例のフロ
ーを示した図１において、まずライン速度と鋼板厚の
積、ワイピングガスの圧力、鋼板とワイピングノズル間
の距離から合金化炉侵入の鋼板温度を計算し、侵入鋼板
温度が変化した場合、予め求めておいた侵入鋼板の温度
変化量と、燃料操作量の関係から、合金化炉出側の鋼板
温度を一定にするための燃料操作量を求める。
ーを示した図１において、まずライン速度と鋼板厚の
積、ワイピングガスの圧力、鋼板とワイピングノズル間
の距離から合金化炉侵入の鋼板温度を計算し、侵入鋼板
温度が変化した場合、予め求めておいた侵入鋼板の温度
変化量と、燃料操作量の関係から、合金化炉出側の鋼板
温度を一定にするための燃料操作量を求める。
【００１０】また、ライン速度と鋼板厚の積が変化した
時も、あらかじめ求めておいた関係から燃料操作量を求
める。この両者の和を図８に示した、従来の燃料量制御
コントローラの出力に加える。このようにすれば合金化
炉侵入板温の変化や、負荷の変化に対して、敏速に燃料
の量を変えることができ、合金化炉出側の鋼板温度を一
定に保つことができる。なお、微量な調整は従来どおり
のフィードバックで行われる。
時も、あらかじめ求めておいた関係から燃料操作量を求
める。この両者の和を図８に示した、従来の燃料量制御
コントローラの出力に加える。このようにすれば合金化
炉侵入板温の変化や、負荷の変化に対して、敏速に燃料
の量を変えることができ、合金化炉出側の鋼板温度を一
定に保つことができる。なお、微量な調整は従来どおり
のフィードバックで行われる。
【００１１】
【実施例】本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
炉長10ｍ、炉内圧0.0mm H2O の合金化炉で鋼板を 500℃
まで昇温する場合に、本発明を実施した例について説明
する。この際、ワイピングガス圧力を0.3kg ／cm2 、ワ
イピングノズルと鋼板間の距離を20mmとした。
炉長10ｍ、炉内圧0.0mm H2O の合金化炉で鋼板を 500℃
まで昇温する場合に、本発明を実施した例について説明
する。この際、ワイピングガス圧力を0.3kg ／cm2 、ワ
イピングノズルと鋼板間の距離を20mmとした。
【００１２】図２は、本実施例における鋼板厚×ライン
速度と合金化炉侵入板温との関係を示したグラフであ
る。図３は、本実施例における合金化炉侵入板温の変化
量に対する燃料操作量を示したグラフである。図４は、
本実施例における負荷（板厚×ライン速度）の変化に対
する燃料操作量を示したグラフである。
速度と合金化炉侵入板温との関係を示したグラフであ
る。図３は、本実施例における合金化炉侵入板温の変化
量に対する燃料操作量を示したグラフである。図４は、
本実施例における負荷（板厚×ライン速度）の変化に対
する燃料操作量を示したグラフである。
【００１３】図２〜図４のグラフは、実操業における実
験と伝熱計算により求めた。図５に、板厚×ライン速度
が 100から 110に変化した時の燃料量の変化及び合金化
炉出側板温の変化を、本発明例と従来例を比較して示
す。なお、従来例も本発明例と同様、炉長10ｍ、炉内圧
0.0mm H2O の合金化炉で鋼板を 500℃まで昇温する場合
で、ワイピングガス圧力を0.3kg/cm2 、ワイピングノズ
ルと鋼板間の距離を20mmとした。
験と伝熱計算により求めた。図５に、板厚×ライン速度
が 100から 110に変化した時の燃料量の変化及び合金化
炉出側板温の変化を、本発明例と従来例を比較して示
す。なお、従来例も本発明例と同様、炉長10ｍ、炉内圧
0.0mm H2O の合金化炉で鋼板を 500℃まで昇温する場合
で、ワイピングガス圧力を0.3kg/cm2 、ワイピングノズ
ルと鋼板間の距離を20mmとした。
【００１４】まず従来例について述べると、板厚とライ
ン速度の積が100 から110 に変わると、合金化炉出側板
温が６℃ほど低下する。その後先に述べた図８の板温制
御機能により、合金化炉出側板温が 500℃になるように
燃料量が増加し、約６分後に板温は再び 500℃になった
（図５参照）。一方本発明では、板厚とライン速度の積
が 100から 110に変わると、図２に示した関係から、合
金化炉侵入板温が 448℃から451 ℃へ３℃上昇したこと
が求まり、図３に示した関係から、燃料量を−0.8 ×10
5kcal/hr操作する指令が出る。更に図４の関係に基づき
板厚とライン速度の積が10増加したことから、燃料量を
４×105kcal/hr増加する指令が出る。結果として、3.2
×105kcal/hrの燃料量増加が板厚とライン速度の積が変
化した瞬間に行われる。その後、板温制御機能により１
分未満で再び 500℃にできた（図５参照）。
ン速度の積が100 から110 に変わると、合金化炉出側板
温が６℃ほど低下する。その後先に述べた図８の板温制
御機能により、合金化炉出側板温が 500℃になるように
燃料量が増加し、約６分後に板温は再び 500℃になった
（図５参照）。一方本発明では、板厚とライン速度の積
が 100から 110に変わると、図２に示した関係から、合
金化炉侵入板温が 448℃から451 ℃へ３℃上昇したこと
が求まり、図３に示した関係から、燃料量を−0.8 ×10
5kcal/hr操作する指令が出る。更に図４の関係に基づき
板厚とライン速度の積が10増加したことから、燃料量を
４×105kcal/hr増加する指令が出る。結果として、3.2
×105kcal/hrの燃料量増加が板厚とライン速度の積が変
化した瞬間に行われる。その後、板温制御機能により１
分未満で再び 500℃にできた（図５参照）。
【００１５】なお、板厚とライン速度の積が減少した場
合も本発明の方法により板温の変化を僅少に止めること
ができた。上記実施例は板厚とライン速度の積が変化し
た場合につき説明したが、ワイピングガス圧力もしくは
鋼板とワイピングノズル間の距離を変更した場合も同様
である（図２をこれらに対して何種類か用意しておけば
よい）。
合も本発明の方法により板温の変化を僅少に止めること
ができた。上記実施例は板厚とライン速度の積が変化し
た場合につき説明したが、ワイピングガス圧力もしくは
鋼板とワイピングノズル間の距離を変更した場合も同様
である（図２をこれらに対して何種類か用意しておけば
よい）。
【００１６】
【発明の効果】本発明は、板厚×ライン速度、ワイピン
グガス圧力、ワイピングノズルと鋼板間の距離の変化か
ら、燃料量を操作するため、合金化炉出側の鋼板温度を
一定に保つことができ、めっき鋼板の温度外れによる材
質不良を防ぐことができるようになった。
グガス圧力、ワイピングノズルと鋼板間の距離の変化か
ら、燃料量を操作するため、合金化炉出側の鋼板温度を
一定に保つことができ、めっき鋼板の温度外れによる材
質不良を防ぐことができるようになった。
【図１】本発明の一実施例のフローを示す図である。
【図２】本実施例における鋼板厚×ライン速度と合金化
炉侵入板温との関係を示したグラフである。
炉侵入板温との関係を示したグラフである。
【図３】本実施例における合金化炉侵入板温の変化量に
対する燃料操作量を示したグラフである。
対する燃料操作量を示したグラフである。
【図４】本実施例における負荷（板厚×ライン速度）の
変化に対する燃料操作量を示したグラフである。
変化に対する燃料操作量を示したグラフである。
【図５】板厚×ライン速度の変化に対応した燃料量の変
更及び合金化炉出側板温の変化に関する本発明の実施例
を、従来例と比較して示したグラフである。
更及び合金化炉出側板温の変化に関する本発明の実施例
を、従来例と比較して示したグラフである。
【図６】従来の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造装置を
概略的に示した説明図である。
概略的に示した説明図である。
【図７】図６のＩ−Ｉ線矢視図である。
【図８】従来の板温制御フローを示す図である。
１ 溶融亜鉛めっき浴 ２ 合金化炉 ３ 鋼板 ４ バーナ ５ 煙突 ６ 炉圧調整弁 ７ 合金化炉出側板温計 ８ ワイピングノズル
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 新井 信 千葉県千葉市川崎町１番地 川崎製鉄株式 会社千葉製鉄所内
Claims (1)
- 【請求項１】 鋼板を溶融亜鉛浴に浸漬し、溶融亜鉛浴
から引き上げ、ワイピングノズルから吐出するガスによ
って鋼板に付着する亜鉛の量を制御した後に、めっき浴
直上に配置された合金化炉で溶融亜鉛めっきの合金化処
理を行うに当り、ライン速度と鋼板厚の積、ワイピング
ガス圧力及び鋼板とワイピングノズルの距離のうちの少
なくとも一つが変更される場合に、変更前後のライン速
度と鋼板厚の積、ワイピングガス圧力及び鋼板とワイピ
ングノズルの距離から合金化炉に侵入する鋼板の温度の
変化量を求め、求めた変化量から、予め定めておいた前
記変化量と合金化炉で燃焼される燃料の変化量の関係に
基いて、合金化炉で用いる燃料の変更量を計算し、かつ
ライン速度と鋼板厚の積が変化する場合は、予め与えら
れたライン速度と鋼板厚の積の変化量と合金化炉で用い
る燃料の変化量の関係から求められる燃料の変更量を上
記変更量に加えて、合金化炉で燃焼させる燃料の量を変
更することを特徴とする溶融亜鉛めっき合金化炉の操業
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04050108A JP3099990B2 (ja) | 1992-03-09 | 1992-03-09 | 溶融亜鉛めっき合金化炉の操業方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04050108A JP3099990B2 (ja) | 1992-03-09 | 1992-03-09 | 溶融亜鉛めっき合金化炉の操業方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05247618A true JPH05247618A (ja) | 1993-09-24 |
| JP3099990B2 JP3099990B2 (ja) | 2000-10-16 |
Family
ID=12849895
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04050108A Expired - Fee Related JP3099990B2 (ja) | 1992-03-09 | 1992-03-09 | 溶融亜鉛めっき合金化炉の操業方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3099990B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104451502A (zh) * | 2014-11-08 | 2015-03-25 | 马钢(集团)控股有限公司 | 一种镀锌线后处理膜层厚度控制方法 |
-
1992
- 1992-03-09 JP JP04050108A patent/JP3099990B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104451502A (zh) * | 2014-11-08 | 2015-03-25 | 马钢(集团)控股有限公司 | 一种镀锌线后处理膜层厚度控制方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3099990B2 (ja) | 2000-10-16 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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