JP2966652B2 - 溶融亜鉛めっき合金化炉の操業方法 - Google Patents
溶融亜鉛めっき合金化炉の操業方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は溶融亜鉛めっき合金化炉
の操業方法に関する。
の操業方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造におい
ては、溶融亜鉛めっき鋼板のめっき層をＦｅ−Ｚｎの合
金層とする合金化処理が行われる。この溶融亜鉛めっき
鋼板の合金化処理は、例えば、図１および図２に概略を
示す装置によって行われている。この装置において、溶
融亜鉛めっき浴１において溶融めっきが施され、直上に
引き上げられた鋼板２は、一対のワイピングノズル３を
通過して、溶融亜鉛めっき浴１の直上に配置された合金
化炉４に導入される。合金化炉４に導入された鋼板２
は、合金化炉４内を通過しながら加熱され、Ｆｅを溶融
亜鉛めっき層に拡散させることにより、合金化溶融亜鉛
めっき層が形成される。
ては、溶融亜鉛めっき鋼板のめっき層をＦｅ−Ｚｎの合
金層とする合金化処理が行われる。この溶融亜鉛めっき
鋼板の合金化処理は、例えば、図１および図２に概略を
示す装置によって行われている。この装置において、溶
融亜鉛めっき浴１において溶融めっきが施され、直上に
引き上げられた鋼板２は、一対のワイピングノズル３を
通過して、溶融亜鉛めっき浴１の直上に配置された合金
化炉４に導入される。合金化炉４に導入された鋼板２
は、合金化炉４内を通過しながら加熱され、Ｆｅを溶融
亜鉛めっき層に拡散させることにより、合金化溶融亜鉛
めっき層が形成される。
【０００３】合金化炉４は、図１および図２に示すよう
に、長い煙突形状の加熱炉であり、多数のバーナ５が鋼
板２に対面して鋼板表面が均一に加熱されるように配置
されている。バーナ５から生ずる燃焼ガスは、煙突６を
通って排出される。煙突６には、炉圧調整弁７が設置さ
れ、炉内の圧力を所定の値に保つように、弁開度が調整
される。
に、長い煙突形状の加熱炉であり、多数のバーナ５が鋼
板２に対面して鋼板表面が均一に加熱されるように配置
されている。バーナ５から生ずる燃焼ガスは、煙突６を
通って排出される。煙突６には、炉圧調整弁７が設置さ
れ、炉内の圧力を所定の値に保つように、弁開度が調整
される。
【０００４】この合金化炉４において、従来、合金化炉
４の出口８側に配置された温度計９により、合金化炉４
の出口における板温が測定され、この測定値にしたがっ
て、板温が所定の温度になるように、バーナ５で燃焼す
る燃料の量が制御される。この従来の板温の制御フロー
は、図５に示すとおり、温度計９により測定された板温
（測定板温）と、予め設定された板温（設定板温）とを
比較し、その比較結果からコントローラーにより、バー
ナ５への燃料の供給量を制御するものである。
４の出口８側に配置された温度計９により、合金化炉４
の出口における板温が測定され、この測定値にしたがっ
て、板温が所定の温度になるように、バーナ５で燃焼す
る燃料の量が制御される。この従来の板温の制御フロー
は、図５に示すとおり、温度計９により測定された板温
（測定板温）と、予め設定された板温（設定板温）とを
比較し、その比較結果からコントローラーにより、バー
ナ５への燃料の供給量を制御するものである。
【０００５】通常、溶融亜鉛めっき浴にて溶融めっきが
施された後、合金化炉４に導入される鋼板の温度は、合
金化炉入口１０では４００〜４５０℃程度である。そし
て、合金化炉においては、鋼板が合金化炉を通過する間
に、合金化炉の出口８側で合金化が進行する温度の４７
０℃まで昇温させる。この合金化炉において、昇温しす
ぎると合金化が進みすぎ、鋼板を加工する時にめっきが
剥離する欠陥が発生し、昇温が不十分な場合は合金化が
進行せず“焼けむら”といわれる欠陥が発生する。
施された後、合金化炉４に導入される鋼板の温度は、合
金化炉入口１０では４００〜４５０℃程度である。そし
て、合金化炉においては、鋼板が合金化炉を通過する間
に、合金化炉の出口８側で合金化が進行する温度の４７
０℃まで昇温させる。この合金化炉において、昇温しす
ぎると合金化が進みすぎ、鋼板を加工する時にめっきが
剥離する欠陥が発生し、昇温が不十分な場合は合金化が
進行せず“焼けむら”といわれる欠陥が発生する。
【０００６】このように、鋼板の板温制御は、合金めっ
き鋼板の製造上きわめて重要である。合金化炉内を通過
する鋼板量が一定、すなわち鋼板の幅、厚み、通過速度
が一定であれば、鋼板の温度は変化しないはずである。
しかし、現実には板温の変動が大きく、前述した、合金
化炉出口側で板温を計り、それが一定になるようにバー
ナに供給する燃料量を調整する方法では、板温の変動に
追従できずに板温を適正な範囲に制御することが困難で
あるため、従来、欠陥の発生を余儀なくされていた。
き鋼板の製造上きわめて重要である。合金化炉内を通過
する鋼板量が一定、すなわち鋼板の幅、厚み、通過速度
が一定であれば、鋼板の温度は変化しないはずである。
しかし、現実には板温の変動が大きく、前述した、合金
化炉出口側で板温を計り、それが一定になるようにバー
ナに供給する燃料量を調整する方法では、板温の変動に
追従できずに板温を適正な範囲に制御することが困難で
あるため、従来、欠陥の発生を余儀なくされていた。
【０００７】この問題を解決するために、加熱方法を誘
導加熱方式に変更することも提案されている（特開昭６
１−２０７５６４号公報）が、この方法は、設備費、ラ
ンニングコストともに高額であり一般的でない。
導加熱方式に変更することも提案されている（特開昭６
１−２０７５６４号公報）が、この方法は、設備費、ラ
ンニングコストともに高額であり一般的でない。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来技
術の欠点を解決し、設備費、ランニングコストの高額を
招くことなく、板温を目標値に制御することができる溶
融亜鉛めっき合金化炉の操業方法を提供することを目的
とする。
術の欠点を解決し、設備費、ランニングコストの高額を
招くことなく、板温を目標値に制御することができる溶
融亜鉛めっき合金化炉の操業方法を提供することを目的
とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記課題
を解決するために、合金化炉における鋼板温度変動の原
因を解明するため調査解析を進めた。そこで、まず、板
厚０．８ｍｍ、板幅１２３８ｍｍの鋼板を、溶融亜鉛め
っき浴にてめっきを施した後、炉長１０ｍ、炉の上下の
開口面積がそれぞれ１．４１ｍ2 の合金化炉内を、通過
速度７０ｍ／ｍｉｎで通過させながら加熱して板温を４
７０℃まで昇温させたときに、合金化炉に投入された熱
量がどのように使用されたかを調べた。その結果、表１
に示すとおり、合金化炉で使用される熱量の大部分は、
炉の下部から進入する空気の加熱に使用されていること
がわかった。また、この時の進入空気量を求めると５８
６０Ｎｍ3 ／ｈｒであり、合金化炉内と外部との圧力差
が１Ｐａ（０．１ｍｍ水柱）であれば、合金化炉内に進
入可能な量であり、この量を一定にするように、炉圧を
制御することは非常に難しいことがわかる。
を解決するために、合金化炉における鋼板温度変動の原
因を解明するため調査解析を進めた。そこで、まず、板
厚０．８ｍｍ、板幅１２３８ｍｍの鋼板を、溶融亜鉛め
っき浴にてめっきを施した後、炉長１０ｍ、炉の上下の
開口面積がそれぞれ１．４１ｍ2 の合金化炉内を、通過
速度７０ｍ／ｍｉｎで通過させながら加熱して板温を４
７０℃まで昇温させたときに、合金化炉に投入された熱
量がどのように使用されたかを調べた。その結果、表１
に示すとおり、合金化炉で使用される熱量の大部分は、
炉の下部から進入する空気の加熱に使用されていること
がわかった。また、この時の進入空気量を求めると５８
６０Ｎｍ3 ／ｈｒであり、合金化炉内と外部との圧力差
が１Ｐａ（０．１ｍｍ水柱）であれば、合金化炉内に進
入可能な量であり、この量を一定にするように、炉圧を
制御することは非常に難しいことがわかる。
【００１０】
【００１１】これらの結果から、本発明者らは、合金化
炉における鋼板温度変動の原因は炉内に進入する空気量
の変化であることをつきとめた。さらに、この進入空気
量の指標としては、合金化炉内における熱収支の結果で
ある排ガス温度が適当であることをつきとめた。また、
板温は排ガス温度より遅れて変化する。そこで、本発明
者らは、合金化炉での板温の制御外れを防止するため
に、合金化炉を操業するにあたり、合金化炉出口の板温
とともに合金化炉の排ガス温度を測定し、これら両方の
測定温度の変化に応じて合金化炉内で燃焼させる燃料の
供給量を調節して、合金化炉出口における板温が所定温
度になるようにすることにより前記課題を解決できるこ
とを知見した。
炉における鋼板温度変動の原因は炉内に進入する空気量
の変化であることをつきとめた。さらに、この進入空気
量の指標としては、合金化炉内における熱収支の結果で
ある排ガス温度が適当であることをつきとめた。また、
板温は排ガス温度より遅れて変化する。そこで、本発明
者らは、合金化炉での板温の制御外れを防止するため
に、合金化炉を操業するにあたり、合金化炉出口の板温
とともに合金化炉の排ガス温度を測定し、これら両方の
測定温度の変化に応じて合金化炉内で燃焼させる燃料の
供給量を調節して、合金化炉出口における板温が所定温
度になるようにすることにより前記課題を解決できるこ
とを知見した。
【００１２】すなわち、本発明は、鋼板を溶融亜鉛めっ
き浴に浸漬して溶融亜鉛めっきを形成した後、合金化炉
内に通板して溶融亜鉛めっきを合金化するに当り、合金
化炉出口における板温および合金化炉からの排出ガスの
温度を測定し、該板温測定値および該排出ガス温度測定
値の変化に応じて合金化炉内で燃焼させる燃料の供給量
を調節して、合金化炉出口における板温が所定温度にな
るようにする、溶融亜鉛めっき合金化炉の操業方法を提
供するものである。上記制御は、上記板温測定値および
排出ガス温度測定値と、各設定温度との偏差に応じて燃
料供給量を調節するとともに、排出ガス温度の設定温度
を、前記板温測定値の偏差に応じて変更することにより
行われる。具体的には、たとえば板温の設定値（設定板
温）Ｔａと、板温の測定値（測定板温）Ｔ 1 とを比較し
て、その結果を第１のコントローラーに入力すると同時
に、設定板温Ｔａと測定板温Ｔ 1 との差ΔＴを基準値Δ
Ｔｃと比較し、ΔＴがΔＴｃより小さい場合にのみ、設
定排ガス温度Ｔｂが、排ガス温度の測定値（測定排ガス
温度）Ｔ 2 に書き換えられるとともに、測定排ガス温度
は設定排ガス温度Ｔｂと比較され、その結果を第２のコ
ントローラーに入力し、第１および第２のコントローラ
ーからの信号が加算器に入力され、この加算器の出力信
号により燃料の供給量を操作することができる。
き浴に浸漬して溶融亜鉛めっきを形成した後、合金化炉
内に通板して溶融亜鉛めっきを合金化するに当り、合金
化炉出口における板温および合金化炉からの排出ガスの
温度を測定し、該板温測定値および該排出ガス温度測定
値の変化に応じて合金化炉内で燃焼させる燃料の供給量
を調節して、合金化炉出口における板温が所定温度にな
るようにする、溶融亜鉛めっき合金化炉の操業方法を提
供するものである。上記制御は、上記板温測定値および
排出ガス温度測定値と、各設定温度との偏差に応じて燃
料供給量を調節するとともに、排出ガス温度の設定温度
を、前記板温測定値の偏差に応じて変更することにより
行われる。具体的には、たとえば板温の設定値（設定板
温）Ｔａと、板温の測定値（測定板温）Ｔ 1 とを比較し
て、その結果を第１のコントローラーに入力すると同時
に、設定板温Ｔａと測定板温Ｔ 1 との差ΔＴを基準値Δ
Ｔｃと比較し、ΔＴがΔＴｃより小さい場合にのみ、設
定排ガス温度Ｔｂが、排ガス温度の測定値（測定排ガス
温度）Ｔ 2 に書き換えられるとともに、測定排ガス温度
は設定排ガス温度Ｔｂと比較され、その結果を第２のコ
ントローラーに入力し、第１および第２のコントローラ
ーからの信号が加算器に入力され、この加算器の出力信
号により燃料の供給量を操作することができる。
【００１３】以下、本発明の溶融亜鉛めっき合金化炉の
操業方法について、本発明の一実施態様に基づいて詳細
に説明する。
操業方法について、本発明の一実施態様に基づいて詳細
に説明する。
【００１４】本発明の方法においては、前記従来技術で
説明した図１および図２に示す合金化炉４において、合
金化炉４の出口８側に配置された温度計９によって合金
化炉４の出口８における板温が測定されるとともに、複
数のバーナ５における燃料の燃焼によって発生した燃焼
排ガスの温度が、煙突６の排ガス入口１２に配設された
排ガス温度計１３によって測定される。複数のバーナ５
における燃焼によって発生した燃焼排ガスの温度が煙突
６の排ガス入口１２に配設された排ガス温度計１３によ
って測定され、この板温の測定値と、排ガスの温度の測
定値とにしたがって、バーナ５に供給される燃料の量が
調整され、合金化炉４内における鋼板の昇温が制御され
る。
説明した図１および図２に示す合金化炉４において、合
金化炉４の出口８側に配置された温度計９によって合金
化炉４の出口８における板温が測定されるとともに、複
数のバーナ５における燃料の燃焼によって発生した燃焼
排ガスの温度が、煙突６の排ガス入口１２に配設された
排ガス温度計１３によって測定される。複数のバーナ５
における燃焼によって発生した燃焼排ガスの温度が煙突
６の排ガス入口１２に配設された排ガス温度計１３によ
って測定され、この板温の測定値と、排ガスの温度の測
定値とにしたがって、バーナ５に供給される燃料の量が
調整され、合金化炉４内における鋼板の昇温が制御され
る。
【００１５】用いられる排ガス温度計は、排ガスの温度
が測定されるものであれば、特に制限されない。
が測定されるものであれば、特に制限されない。
【００１６】本発明の方法におていては、溶融亜鉛めっ
き浴１において溶融めっきが施され、直上に引き上げら
れた鋼板２は、一対のワイピングノズル３を通過して、
溶融亜鉛めっき浴１の直上に配置された合金化炉４に導
入される。合金化炉４に導入された鋼板２は、合金化炉
４内を通過しながら、多数配設されたバーナ５によって
加熱され、Ｆｅを溶融亜鉛めっき層に拡散させることに
より、合金化溶融亜鉛めっき層が形成される。
き浴１において溶融めっきが施され、直上に引き上げら
れた鋼板２は、一対のワイピングノズル３を通過して、
溶融亜鉛めっき浴１の直上に配置された合金化炉４に導
入される。合金化炉４に導入された鋼板２は、合金化炉
４内を通過しながら、多数配設されたバーナ５によって
加熱され、Ｆｅを溶融亜鉛めっき層に拡散させることに
より、合金化溶融亜鉛めっき層が形成される。
【００１７】合金化炉４は、図１および図２に示すよう
に、長い煙突形状の加熱炉であり、多数のバーナ５が鋼
板２に対面して鋼板表面が均一に加熱されるように配置
されている。バーナ５から生ずる燃焼ガスは、煙突６の
排ガス入口１２に配設された排ガス温度計１３によっ
て、排ガスの温度が測定され、煙突６を通って排出され
る。煙突６には、炉圧調整弁７が設置され、炉内の圧力
を所定の値に保つように、弁開度が調整される。
に、長い煙突形状の加熱炉であり、多数のバーナ５が鋼
板２に対面して鋼板表面が均一に加熱されるように配置
されている。バーナ５から生ずる燃焼ガスは、煙突６の
排ガス入口１２に配設された排ガス温度計１３によっ
て、排ガスの温度が測定され、煙突６を通って排出され
る。煙突６には、炉圧調整弁７が設置され、炉内の圧力
を所定の値に保つように、弁開度が調整される。
【００１８】この合金化炉４において、合金化炉４の出
口８側に配置された温度計９により、合金化炉４の出口
における板温Ｔ1 が測定されるとともに、排ガス温度計
１３によって測定された排ガスの温度Ｔ2 が測定され、
この板温Ｔ1 と排ガスの温度Ｔ2 にしたがって、板温が
所定の温度になるように、バーナ５で燃焼する燃料の量
が制御される。
口８側に配置された温度計９により、合金化炉４の出口
における板温Ｔ1 が測定されるとともに、排ガス温度計
１３によって測定された排ガスの温度Ｔ2 が測定され、
この板温Ｔ1 と排ガスの温度Ｔ2 にしたがって、板温が
所定の温度になるように、バーナ５で燃焼する燃料の量
が制御される。
【００１９】本発明の方法において、板温の測定値と排
ガスの温度測定値とにしたがって、バーナに供給される
燃料の量が制御される。この制御の方法は特に制限され
ないが、例えば、図３の制御フローによって燃料の供給
量を調整して板温を制御することができる。この図３に
示す制御フローにおいては、従来の板温Ｔ1 によってバ
ーナに供給する燃料の量を制御するとともに、排ガス温
度Ｔ2 によっても燃料の供給量が制御される。この図３
に示す制御フローにおいて、板温の設定値（設定板温）
Ｔａと、板温の測定値（測定板温）Ｔ1 とが比較器１４
で比較され、結果がコントローラー１５に入力される。
同時に、設定板温Ｔａと測定板温Ｔ1 との差ΔＴが、そ
の基準値ΔＴｃと比較され、ΔＴがΔＴｃより小さい場
合にのみ、設定排ガス温度Ｔｂが、排ガス温度の測定値
（測定排ガス温度）Ｔ2 に書き換えられるとともに、測
定排ガス温度は設定排ガス温度Ｔｂと比較器１６におい
て比較され、結果がコントローラー１７に入力される。
次に、コントローラー１５および１７からの信号が、加
算器１８に入力され、この加算器１８の出力信号により
燃料の供給量が操作される。
ガスの温度測定値とにしたがって、バーナに供給される
燃料の量が制御される。この制御の方法は特に制限され
ないが、例えば、図３の制御フローによって燃料の供給
量を調整して板温を制御することができる。この図３に
示す制御フローにおいては、従来の板温Ｔ1 によってバ
ーナに供給する燃料の量を制御するとともに、排ガス温
度Ｔ2 によっても燃料の供給量が制御される。この図３
に示す制御フローにおいて、板温の設定値（設定板温）
Ｔａと、板温の測定値（測定板温）Ｔ1 とが比較器１４
で比較され、結果がコントローラー１５に入力される。
同時に、設定板温Ｔａと測定板温Ｔ1 との差ΔＴが、そ
の基準値ΔＴｃと比較され、ΔＴがΔＴｃより小さい場
合にのみ、設定排ガス温度Ｔｂが、排ガス温度の測定値
（測定排ガス温度）Ｔ2 に書き換えられるとともに、測
定排ガス温度は設定排ガス温度Ｔｂと比較器１６におい
て比較され、結果がコントローラー１７に入力される。
次に、コントローラー１５および１７からの信号が、加
算器１８に入力され、この加算器１８の出力信号により
燃料の供給量が操作される。
【００２０】このようにすれば進入空気量の変化に対し
て、その影響が鋼板温度の変動として現れる前に、排ガ
ス温度の変化として検出できるので、従来の板温制御に
くらべ早く燃料量を変更でき、合金化炉出口側の鋼板温
度を一定に保つことができる。
て、その影響が鋼板温度の変動として現れる前に、排ガ
ス温度の変化として検出できるので、従来の板温制御に
くらべ早く燃料量を変更でき、合金化炉出口側の鋼板温
度を一定に保つことができる。
【００２１】通常、溶融亜鉛めっき浴にて溶融めっきが
施された後、合金化炉４に導入される鋼板の温度は、合
金化炉入口１０では４００〜４５０℃程度である。そし
て、合金化炉においては、鋼板が合金化炉を通過する間
に、合金化炉の出口８側で合金化が進行する温度の４７
０℃まで昇温させる。
施された後、合金化炉４に導入される鋼板の温度は、合
金化炉入口１０では４００〜４５０℃程度である。そし
て、合金化炉においては、鋼板が合金化炉を通過する間
に、合金化炉の出口８側で合金化が進行する温度の４７
０℃まで昇温させる。
【００２２】ところで、図１および図２に示す構造の炉
長１０ｍの合金化炉において、厚さ０．８ｍｍ、幅１２
３８ｍｍの鋼板を７０ｍ／ｍｉｎで合金化炉出口におけ
る板温が４７０℃になるように、操業した時の排ガス温
度、燃料の供給量、および合金化炉出口側板温の変化
を、本発明の実施例（図中、実線−で示す）と、排ガス
温度による燃料の供給量の制御を行わない従来例（図
中、点線─で示す）とを対照して図４（イ）〜（ハ）に
示す。
長１０ｍの合金化炉において、厚さ０．８ｍｍ、幅１２
３８ｍｍの鋼板を７０ｍ／ｍｉｎで合金化炉出口におけ
る板温が４７０℃になるように、操業した時の排ガス温
度、燃料の供給量、および合金化炉出口側板温の変化
を、本発明の実施例（図中、実線−で示す）と、排ガス
温度による燃料の供給量の制御を行わない従来例（図
中、点線─で示す）とを対照して図４（イ）〜（ハ）に
示す。
【００２３】この合金化炉において、図４（イ）の実線
に示すとおり、Ａ点において、進入空気量が増加する
と、排ガス温度が低下する。そこで設定排ガス温度を目
標温度±１０℃とし、実施例においては、図４（ロ）に
示すとおり、Ａ1 点から燃料の供給量を増加させる。こ
のとき、合金化炉出口における板温は、図４（ハ）に示
すとおり、鋼板が合金化炉を通過する時間があるため、
Ｂ点において大きな変化が現れはじめ。このとき、実施
例では早めに燃料の供給量を増加させているため、Ｃ点
において再び安定状態に達し板温はＤ点で設定板温にも
どる。
に示すとおり、Ａ点において、進入空気量が増加する
と、排ガス温度が低下する。そこで設定排ガス温度を目
標温度±１０℃とし、実施例においては、図４（ロ）に
示すとおり、Ａ1 点から燃料の供給量を増加させる。こ
のとき、合金化炉出口における板温は、図４（ハ）に示
すとおり、鋼板が合金化炉を通過する時間があるため、
Ｂ点において大きな変化が現れはじめ。このとき、実施
例では早めに燃料の供給量を増加させているため、Ｃ点
において再び安定状態に達し板温はＤ点で設定板温にも
どる。
【００２４】一方、従来例においては、板温（ΔＴ±２
℃）に大きな変化のあらわれるＢ点までの燃料の増加量
はないため、点線に示すように、Ｂ点以降の板温の降下
量が大きくなる。そのため、燃料の増加量が適正な量を
越えて大きくなり、Ｅ点においてようやく適正な量に収
斂し、時間は本発明実施例のＢ−Ｄ間３０秒に対し、従
来法ではＢ−Ｆ間７０秒である。なお、以上、排ガス温
度が低下するときについて述べたが、排ガス温度が上昇
したときも同様に制御することにより、同様の結果が得
られる。
℃）に大きな変化のあらわれるＢ点までの燃料の増加量
はないため、点線に示すように、Ｂ点以降の板温の降下
量が大きくなる。そのため、燃料の増加量が適正な量を
越えて大きくなり、Ｅ点においてようやく適正な量に収
斂し、時間は本発明実施例のＢ−Ｄ間３０秒に対し、従
来法ではＢ−Ｆ間７０秒である。なお、以上、排ガス温
度が低下するときについて述べたが、排ガス温度が上昇
したときも同様に制御することにより、同様の結果が得
られる。
【００２５】
【発明の効果】本発明の方法によれば、合金化炉の排ガ
ス温度とともに合金化炉出口の板温を測定し、これらの
両方の温度変化に応じて燃料の供給量を操作して板温を
制御するため、合金化炉出側の鋼板温度を一定に保つこ
とができ、めっき鋼板の温度外れによる欠陥の発生を抑
制し、高品質の合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造するこ
とができる。また、本発明の方法は、設備費、ランニン
グコストの高額を招くことなく、板温を目標値に制御す
ることができる。
ス温度とともに合金化炉出口の板温を測定し、これらの
両方の温度変化に応じて燃料の供給量を操作して板温を
制御するため、合金化炉出側の鋼板温度を一定に保つこ
とができ、めっき鋼板の温度外れによる欠陥の発生を抑
制し、高品質の合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造するこ
とができる。また、本発明の方法は、設備費、ランニン
グコストの高額を招くことなく、板温を目標値に制御す
ることができる。
【図１】 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造装置の概略
説明図。
説明図。
【図２】 図１のＩ−Ｉ線矢視図。
【図３】 本発明の一実施例の制御フローを示す図。
【図４】 本発明の実施例および従来例における板温の
制御結果を示す図。
制御結果を示す図。
【図５】 従来の板温の制御フローを示す図。
１ 溶融亜鉛めっき浴 ２ 鋼板 ３ ワイピングノズル ４ 合金化炉 ５ バーナ ６ 煙突 ７ 炉圧調整弁 ８ 合金化炉４の出口 ９ 温度計 １０ 合金化炉入口 １２ 煙突６の排ガス入口 １３ 排ガス温度計 １４ 比較器 １５ コントローラー １６ 比較器 １７ コントローラー １８ 加算器
フロントページの続き (72)発明者 新 井 信 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎 製鉄株式会社千葉製鉄所内 (56)参考文献 特開 平２−30745（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C23C 2/00 - 2/40
Claims (3)
- 【請求項１】鋼板を溶融亜鉛めっき浴に浸漬して溶融亜
鉛めっきを形成した後、合金化炉内に通板して溶融亜鉛
めっきを合金化するに当り、合金化炉出口における板温
および合金化炉からの排出ガスの温度を測定し、該板温
測定値および該排出ガス温度測定値の変化に応じて合金
化炉内で燃焼させる燃料の供給量を調節して、合金化炉
出口における板温が所定温度になるようにする、溶融亜
鉛めっき合金化炉の操業方法。 - 【請求項２】 前記板温測定値および排出ガス温度測定値
と、各設定温度との偏差に応じて燃料供給量を調節する
とともに、排出ガス温度の設定温度を、前記板温測定値
の偏差に応じて変更することを特徴とする請求項１に記
載の溶融亜鉛めっき合金化炉の操業方法。 - 【請求項３】 板温の設定値（設定板温）Ｔａと、板温の
測定値（測定板温）Ｔ 1 とを比較して、その結果を第１
のコントローラーに入力すると同時に、 設定板温Ｔａと
測定板温Ｔ 1 との差ΔＴを基準値ΔＴｃと比較し、ΔＴ
がΔＴｃより小さい場合にのみ、設定排ガス温度Ｔｂ
が、排ガス温度の測定値（測定排ガス温度）Ｔ 2 に書き
換えられるとともに、 測定排ガス温度は設定排ガス温度
Ｔｂと比較され、その結果を第２のコントローラーに入
力し、第１および第２のコントローラーからの信号が加
算器に入力され、この加算器の出力信号により燃料の供
給量が操作される請求項１または２に記載の溶融亜鉛め
っき合金化炉の操業方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16608292A JP2966652B2 (ja) | 1992-06-24 | 1992-06-24 | 溶融亜鉛めっき合金化炉の操業方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16608292A JP2966652B2 (ja) | 1992-06-24 | 1992-06-24 | 溶融亜鉛めっき合金化炉の操業方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH062099A JPH062099A (ja) | 1994-01-11 |
| JP2966652B2 true JP2966652B2 (ja) | 1999-10-25 |
Family
ID=15824652
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16608292A Expired - Fee Related JP2966652B2 (ja) | 1992-06-24 | 1992-06-24 | 溶融亜鉛めっき合金化炉の操業方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2966652B2 (ja) |
-
1992
- 1992-06-24 JP JP16608292A patent/JP2966652B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH062099A (ja) | 1994-01-11 |
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