JPH05239707A

JPH05239707A - 繊維の製造装置

Info

Publication number: JPH05239707A
Application number: JP3600692A
Authority: JP
Inventors: Narikazu Yoshii; 成和吉井; Kaoru Ikeda; 薫池田; Takahiro Iwai; 孝宏岩井
Original assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Priority date: 1992-02-24
Filing date: 1992-02-24
Publication date: 1993-09-17

Abstract

(57)【要約】【目的】かさ密度の低い極細繊維を安価に製造するこ
と。【構成】高温粘ちょう物質流出用のオリフィス３と気
体噴出ノズルの中心軸線が、前記物質流の中心軸線を横
断する断面の外周に沿う接線方向成分と、まず前記物質
流の中心軸線に徐々に接近し、次に中心軸線から徐々に
離る成分とを持つ気体流８噴出用の３本以上の気体噴出
ノズル７と、ノズルの中心軸線がオリフィス３の流出方
向の中心軸線上にほぼ収斂するかオリフィス３の中心軸
線に平行となるように指向される気体流１０噴出用の複
数個の気体噴出ノズル９と、気体噴出口がオリフィス３
の中心軸線に対して概ね垂直方向に向けられた気体流１
２噴出用の気体噴出ノズル１１と、筒状体１５と流出口
の上端面が気体噴出ノズル１１の下端面と一体化して配
設されると共に、流出空気の進行方向が気体流１２と平
行となる流出口を配向させた常温の空気供給管１３を備
えた繊維の製造装置。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は高温で粘ちょう状態とな
る物質、例えばガラス、プラスチック、炭素繊維製造用
調整ピッチ等から該物質の繊維を製造する方法及び装置
に関し、詳しくは例えば太さが２〜３μｍ以下の極細繊
維の製造に好適な方法及び装置に係る。

【０００２】

【従来の技術】クリーンルームのフィルタ材として微細
なガラス繊維が大量に用いられている。また、自動車、
オートバイなどの鉛蓄電池にもガラス繊維製スペーサが
多量に用いられつつある。

【０００３】これらフィルタ材あるいは蓄電池用に用い
られるガラス繊維はその直径が０．２〜３μｍと非常に
細い短繊維であり、一般住宅等に用いられている断熱用
ガラス繊維に比し１／５０〜１／３の大きさの直径にな
っている。

【０００４】このような細径の短繊維を効率よく製造す
る方法としては火炎法が知られているが、別法としてＲ
ＧＪ法（ロータリーガスジェット法、特公昭５８−５７
３７４号等参照）や、さらに繊維径の小さい極細短繊維
を火炎法よりも効率よく製造する方法として改良された
ＲＧＪ法（以下、ＲＧＪＦ法と称する。）が本出願人よ
り提案されている（特公昭６２−２２６８３５号、特願
平２−３０４５５１号など）。ＲＧＪ法は、要すれば、
粘ちょう物質流に沿って渦巻き状に高速気体流を吹き付
けて、該物質を細繊化する工程を有するものである。

【０００５】より詳細に述べると、図３（図３（ｂ）は
図３（ａ）のＡ−Ａ’線切断図である。）を用いて詳細
に説明すると、例えば、図３に示すように溶融物ノズル
３１から粘ちょうにされた物質３２を連続に流出させる
こと、および、流出した粘ちょう物質３２の進行方向に
沿う第１の区域３３において、粘ちょう物質３２の中心
軸に垂直な横断面外周に沿う接線方向成分を有する直線
状高速気体流３４（以下、第１の高速気体流ということ
がある。）を溶融物ノズル３１の周りに周方向に間隔を
置いて配置した、少なくとも３本の気体流ノズル３５か
ら吹き出し、粘ちょう物質３２が横方向に変位するのを
妨げるように接触させて、粘ちょう物質３２を限定され
た領域に閉じ込めながら粘ちょう物質３２の進行方向の
周りに回転させることからなり、それによって前記第１
区域３３から粘ちょう物質３２の進行方向に引き続く第
２の区域３６において、主として前記気体流３４の回転
の力の慣性に基づく回転による遠心力によって粘ちょう
物質３２を横方向に向かって飛び出させ、そしてその飛
び出し方向は粘ちょう物質流の中心軸からみた円周方向
であって、かつ前記回転と同じ向きに回転させて、粘ち
ょう物質３２から該物質の繊維３７を連続的に引き出す
ことを特徴とする繊維の製造方法である。該方法におい
ては、溶融物ノズル３１からの流出に際し円柱状を呈す
る粘ちょう物質３２の流れに対して、該物質３２の進行
方向と同一方向成分と該物質３２の進行方向中心軸の周
りの回転成分とを合わせ持つ気体流３４を、前記第１の
区域３３においては粘ちょう物質３２の流れの中心軸線
に近づくように、引き続く第２の区域３６においては該
中心軸線から遠ざかるように作用させている。

【０００６】ここでは、流出した粘ちょう物質３２は第
１の区域３３においては、該物質３２の中心軸線に徐々
に近づく気体流３４の作用を受けて、回転しながら先細
りの円錐形状（コーン）３８を形成し、次に先細りの先
端から糸状に、すなわち一次繊維としてその回転方向、
すなわち横方向に向かって渦巻き状に旋回しながら飛び
出して行く。そして第２区域３６において粘ちょう物質
３２の流れの中心軸線から徐々に遠ざかる気体流３４の
牽引作用を受けて延伸細化され、細い繊維３７となるの
である。

【０００７】このＲＧＪ法は溶融物ノズル３１より流出
した溶融物流に沿って渦巻き状に高温高圧ガス流を吹き
付けて溶融物を細繊化するので、熱効率的に優れた繊維
化法であり、中細径繊維を効率よく製造できる。

【０００８】また、図４に示すように、ＲＧＪＦ法は、
第１の高速気体流４２によって細繊化された繊維を、流
出するガラス、即ち粘ちょう物質流の中心軸へ向って交
差するか、もしくは該中心軸と平行に複数方向から対向
して下向きに吹き出される第２の高速気体流４４により
吹き飛ばし、あるいはこれに加えて第３の高温高速気体
流４６を、前記物質の流出オリフィスの中心軸線を挟む
少なくとも２方向から該中心軸線に概ね垂直方向に吹き
出させ、第１の気体流４２によって得られた繊維をさら
に引き延ばし、極細繊維化を行うものである。

【０００９】さらに、図５に示すＲＧＪＦ法に於て、第
１から第３の高速気体流４２、４４、４６（以下、これ
らをまとめて高速噴出ガスと総称することがある。）の
作用によって高温粘ちょう物質の繊維化が行われる領域
（以下、繊維化領域と称する。）に、例えば気体流の流
れ方向に開口部のある筒状体４７を設置することによっ
て、常温の空気を、通常この繊維化領域に流入する量よ
りも多量に供給する繊維の製造方法が本出願人より提案
されている（特願平４−３３２３０号）。この改良され
たＲＧＪＦ法は従来法と比較して以下のような特徴を持
っている。

【００１０】改良ＲＧＪＦ法の特徴を説明する前に、Ｒ
ＧＪＦ法や火炎法によって繊維化された極細繊維の利用
方法について述べる。ＲＧＪＦ法や火炎法によって得ら
れる極細繊維はコンベアーネット上に捕集され、蓄電池
のセパレータ用シート（以下、特に断わらない限り単に
セパレータと称する）やフィルタの原料繊維となる。

【００１１】この原料繊維から例えば繊維同士を結合す
るバインダーを用いないセパレータを製造する場合に
は、原料繊維をパルパーや高速離解機を用いて、酸性水
溶液中で適当な長さに切断しながら解きほぐし（離解
し）、その後シート状に抄き上げる（抄造する）。

【００１２】得られたシートは主にその中にバッテリー
液をしみこませた状態で用いられるが、シートのかさ密
度が低い程、バッテリー液の注入量が多くなりバッテリ
ーの寿命が長くなるため高品質のセパレータとなる。

【００１３】そして繊維化領域に常温の空気を通常より
も多量に供給する前記改良ＲＧＪＦ法を用いれば、従来
のＲＧＪＦ法に比較してかさ密度の低い高品質のシート
が得られる。しかもこの改良ＲＧＪＦ法は、従来法と同
じくエネルギー消費量が火炎法の約１／３と安価で極細
繊維を製造できるのである。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながらその後の
研究により、この改良ＲＧＪＦ法には次のような課題が
存在することが分かった。すなわち、改良ＲＧＪＦ法で
は、繊維化領域に与えた多量の常温の空気は、領域内の
繊維に直接に、もしくは高速噴出ガスに作用をおよぼし
て、繊維を長くし、繊維同士の絡み合いを多くするか、
もしくは繊維の強度を増大するように働くと推定され
る。しかしながら、常温の大気の多量の流入により、繊
維化領域中の高速噴出気体流もしくはこれに加えて引き
伸ばされつつある繊維が冷却されるために、最終的に得
られた繊維の平均径が太くなる。

【００１５】これを所定の細さにするためには、大気の
流入量が通常の伴流程度である場合に比して約５ないし
１０％の過剰の高速噴出ガスエネルギーを必要とし、こ
の過剰分だけ製造コストが上昇するという不都合があっ
た。

【００１６】本発明は、繊維化領域に常温の空気を通常
よりも多量に供給する改良ＲＧＪＦ法の以上のような課
題を克服し、かさ密度の低い高品質のセパレータなどの
成形品用の極細繊維を安価に製造し得るようにすること
を目的としている。

【００１７】

【課題を解決するための手段および作用】本発明者らは
改良ＲＧＪＦ法について、詳細に検討を重ねた結果、常
温の空気供給管を改良ＲＧＪＦ法にさらに加えることに
より最終的に得られた繊維の平均径が太くなることが防
げることを見いだした。以下本発明の構成と作用を説明
する。

【００１８】本発明は次の構成からなるものである。す
なわち、高温粘ちょう物質を流出させるための流出オリ
フィスと、各々の気体噴出ノズルの中心軸線が、前記高
温粘ちょう物質の流出方向の中心軸線を横断する断面の
外周に沿う接線方向の成分と、前記高温粘ちょう物質の
流出方向に向って、まず前記高温粘ちょう物質の流出方
向の中心軸線に徐々に接近し、次に前記中心軸線から徐
々に離れていく成分とを有する方向を指向して配設さ
れ、前記流出オリフィスの周りに周方向に間隔を置いて
配置された、第１の気体流を噴出するための少なくとも
３本の第１の気体噴出ノズルと、各々の気体噴出ノズル
の中心軸線が第１の気体流の中心軸線が前記流出オリフ
ィスの中心軸線に最も接近する第１の収斂点の更に下方
にあって、前記流出オリフィスの流出方向の中心軸線上
にほぼ収斂するか又は完全に収斂する第２の収斂点を有
しているか、あるいは前記流出オリフィスの中心軸線に
平行となるように指向されると共に、各々が前記流出オ
リフィスの中心軸線を挟んで、かつ、第１の気体噴出ノ
ズルよりも流出オリフィスより外側の位置に配設され
た、第２の気体流を噴出するための複数個の第２の気体
噴出ノズルと、気体噴出口が前記高温粘ちょう物質の流
出オリフィスの下方領域において、前記流出オリフィス
の中心軸線に対して概ね垂直方向に向けられた第３の気
体流を噴出させるための第３の気体噴出ノズルと、該第
３の気体噴出ノズルより噴出する第３の気体流の下流部
に、該第３の気体噴出ノズルとの間に常温の大気を流入
させるための間隔を持たせて配置され、前記高温粘ちょ
う物質、第１の気体流、第２の気体流および第３の気体
流の流路となる筒状体と、を設けた繊維の製造装置にお
いて、流出口の上端面が前記第３の気体噴出ノズルの下
端面に接するか、もしくは第３の気体噴出ノズルの下端
面と一体化して配設されると共に、これより流出する空
気の進行方向が前記第３の気体流の進行方向と平行とな
るようにして、流出口を配向させた常温の空気供給管を
備えた繊維の製造装置である。

【００１９】本発明者らは次のような知見に基づいて上
記本発明に到達した。すなわち、大気の流入による繊維
化領域内の温度低下は、該領域内のガス噴出ノズルより
噴出された高温のガス流やこれによって引き延ばされつ
つある繊維と常温の大気との接触によって生ずるのに加
えて、流入する大気の速度が早いために、大気が繊維化
領域に流入する地点では大気は高温のガス流の進行方向
と交差する速度成分を有しており、このためにこの地点
付近の領域で両気流の混合が生じ、これにより大きな温
度低下が生ずることを知見した。そして、これらの二つ
の気流が交差する領域、すなわち、第３のガス噴出ノズ
ルと筒状体との隙間の大気の流入口の内側に於て、高温
のガス流の外側に、これと平行に常温の空気を流し、高
温のガス流の代わりにこの平行空気流が流入する大気と
交わるようにすることにより、繊維化領域の温度低下を
大幅に軽減できることを知見したのである。

【００２０】この場合、高温のガス流と常温の平行空気
流との接触による繊維化領域の温度低下は依然生じてい
るが、本発明者らの検討結果によると、これによる温度
低下は平行空気流が無い場合の高温ガス流と常温の大気
との接触および混合による温度低下の１／２以下である
事が判明した。

【００２１】そこで、この温度低下の軽減によって、繊
維径を所定の太さにするために必要な過剰供給ガスエネ
ルギーの大幅な軽減が達成出来るのである。一方、平行
空気流を供給するために動力エネルギーの付加が必要と
なるが、後述するようにその動力源は汎用のブロアーで
十分であり、動力コストの付加分は過剰供給ガスエネル
ギーの軽減によるコスト低減に比して十分に小さくて済
ませることができる。

【００２２】

【実施例】以下、図１から図２に示す実施例を参照しな
がら、本発明の手段と作用について更に詳細に説明す
る。なお、以下の実施例はガラス繊維の製造法及びその
装置に関するものであるが、本発明は、プラスチック、
炭素繊維製造用調整ピッチ等、高温で粘ちょうとなる物
質から該物質の繊維を製造する場合にも適用できるもの
である。

【００２３】図１と図２は第３の気体流を用いる本発明
で好適な一実施例に係る繊維化装置を示す図面である。
図１はノズルの部分底面図であり、図２は図１のＩ−
Ｉ’線に沿った概略部分断面図である。

【００２４】図１、図２において、繊維化装置（白金ポ
ット）１には粘ちょうな溶融ガラス２が保持され、その
底部に溶融ガラス流出オリフィス３が複数個、所定間隔
毎に一直線状に設けられている。このオリフィス３の開
口３ａからは、溶融ガラス２がコーン４を形成しながら
流出する。

【００２５】７、７’は、第１の高温高速ガス８、８’
を噴出するための第１の気体（ガス）噴出ノズルであっ
て、溶融ガラス流出オリフィス３（開口３ａ）の周囲に
ほぼ対称に配置され、オリフィス３を挟んで対称的に対
向配置され、本実施例では円形のガス噴出口７ａ、７’
ａが設けられている。

【００２６】９、９’は、第２の高温高速ガス１０、１
０’を噴出するための第２の気体（ガス）噴出ノズルで
あって、オリフィス３を挟んで対称的に対向配置され、
本実施例では円形のガス噴出口９ａ、９’ａが設けられ
ている。

【００２７】第１の高温高速ガス８、８’と第２の高温
高速ガス１０、１０’はガス導入口５、５’より白金ポ
ット１の底壁内に貫設されたマニホルード６、６’に分
岐され、これに連通するガスノズル７、７’と８、８’
を通じて噴出される。

【００２８】第２のガス噴出ノズル９、９’の中心軸線
は第１のガス噴出ノズル７、７’の中心軸線が流出オリ
フィス３の中心軸線に最も接近する点の更に下方であっ
て該溶融ガラス流出オリフィス３の中心軸線上にほぼ収
斂するか又は完全に収斂する第２の収斂点を有している
か、あるいは該溶融ガラス流出オリフィス３の中心軸線
に平行であってもよい。なお、第２のガス噴出ノズル
９、９’は第１のガス噴出ノズル７、７’より流出オリ
フィス３の外側に配置されている。

【００２９】また、第３の高温高速ガス１２、１２’を
噴出するための一対の第３の気体（ガス）噴出ノズル１
１、１１’が第１のガス噴出ノズル７、７’と第２のガ
ス噴出ノズル９、９’の下方であって、これらのガス噴
出ノズル７、７’、９、９’とオリフィス３を挟んで対
称的に対向配置されている。本実施例ではガス噴出ノズ
ル１１、１１’にはスリット状のガス噴出口１１ａ、１
１’ａがそれぞれ設けられている。

【００３０】本実施例では、ガス噴出ノズル１１、１
１’はオリフィス３の設置列の一端側に位置するオリフ
ィス３から他端側に位置するオリフィス３まで達するよ
うに一体的に長く設けられている。そして、スリット状
ガス噴出口１１ａ、１１’ａも、この長いノズル１１、
１１’の一端側から他端側にまで達するきわめて長いス
リット状開口として設けられている（図示せず）。

【００３１】この第３の気体噴出ノズル１１、１１’
は、第３の高温高速気体流１２、１２’がオリフィスの
中心軸に対して概ね垂直方向から、オリフィスの下方領
域に向かって吹き付けられるように、その噴出口がそれ
ぞれ配置されている。

【００３２】図１、図２において、第３の気体噴出ノズ
ル１１、１１’の下側に、常温の空気を供給するための
空気供給管１３、１３’を設けている。一対の空気供給
管１３、１３’はガス噴出ノズル７、７’、９、９’と
オリフィス３を挟んで対称的に対向配置されている。本
実施例では一対の空気供給管１３、１３’にはそれぞれ
スリット状の流出口１３ａ、１３’ａが設けられてい
る。また、本実施例では、一対の空気供給管１３、１
３’は第３の気体噴出ノズル１１、１１’と同様に、オ
リフィス３の設置列の一端側に位置するオリフィス３か
ら他端側に位置するオリフィス３まで達するように一体
的に長く設けられている。そして、スリット状流出口１
３ａ、１３’ａも、この長いノズル１３、１３’の一端
側から他端側にまで達するきわめて長いスリット状開口
としてそれぞれ設けられている。

【００３３】この空気供給管１３、１３’はその上端面
が第３の気体噴出ノズル１１、１１’の下端面と接する
かもしくはこれと一体的に配設されていることが必要で
ある。空気供給管１３、１３’と第３の気体噴出ノズル
１１、１１’の間に隙間があれば、これを通じて周囲よ
り高速噴出ガスと交差する速度成分を持つ大気が流入
し、繊維化領域の温度を低下させるので好適でない。

【００３４】また、スリット状流出口１３ａ、１３’ａ
は、その中心軸線と流出オリフィス３の中心軸線とのな
す角α（以下、流出口の傾角αと称する）が、第２のガ
ス噴出ノズル９、９’の中心軸線と流出オリフィス３の
中心軸線とのなす角β（以下、第２のガス噴出ノズルの
傾角βと称する）と同じになるようにそのガス噴出角度
が設定されている。

【００３５】第１から第３の気体流８、８’、１０、１
０’、１２、１２’の中でガスエネルギーや噴出速度が
最も大きいのは第２の気体流１０、１０’であり、第１
のガス噴出ノズル７、７’および第３のガス噴出ノズル
１１、１１’からそれぞれ噴出した気体流８、８’、１
２、１２’は、第３の気体流１２、１２’の下流側で
は、概ねこの第２の気体流１０、１０’の進行方向に沿
って進行するようになる。そこで、流出口１３ａ、１
３’ａの傾角αと第２のガス噴出ノズル９、９’の傾角
βを同一にすることにより、スリット状流出口１３ａ、
１３’ａより流出する、高温の気体流と平行して流れる
空気流１４、１４’を得ることができる。

【００３６】空気供給管１３、１３’より供給する空気
量は、高速噴出ガス量や粘ちょう物質流出量によっても
異なるが、概ね、高速噴出ガス量の５〜１５％が好適で
ある。供給量が１５％を越えると高速噴出ガスとの熱交
換が大きくなり、繊維化領域の温度を低下させるので好
適でない。

【００３７】図１、図２に示すように、本実施例では常
温の大気を流入させるための筒状体１５は、流出オリフ
ィス３からみて空気供給管１３、１３’の下流側の該空
気供給管の直近に位置し、溶融ガラス流出流の上流側と
下流側に筒状体１５の開口部がくるように配置されてい
る。ただし、白金ポット１からの溶融ガラス流出方向に
対して流出オリフィス３の出口側を上流側とし、ガラス
が流出し繊維となって飛散する方向を下流側とする。図
２に示すように、筒状体１５の上流側開口面１５ａは、
ガラス流出オリフィス３の設置列の一端側に位置するオ
リフィス３から他端側に位置するオリフィス３まで達す
るように一体的に長く設けられている。また、本実施例
では筒状体１５の上流側開口面１５ａと下流側開口面１
５ｂ（図１）とは同一形状を有し、従って、本実施例に
おける筒状体１５は全体として直方体形状を有する。

【００３８】筒状体１５の上流側開口面１５ａの面積
は、第１から第３のノズル７、７’、９、９’、１１、
１１’からの噴出した高温気体流８、８’、１０、１
０’、１２、１２’と、空気供給管１３、１３’より流
出した空気流１４、１４’、およびオリフィス３から流
出し、引き延ばされた繊維の全てを包み込み、かつ筒状
体１５と空気供給管１３、１３’との間から常温の大気
１６を流入させるだけの大きさを持つことが必要であ
る。

【００３９】図１に示された、常温の大気１６の流入口
となる空気供給管１３、１３’の下端面と筒状体１５の
上流側開口面１５ａとの間隔Ｒは、５〜２０ｍｍ（好ま
しくは５〜１０ｍｍ）が好適である。この間隔Ｒが５ｍ
ｍ以下では流入大気量が不足し、繊維化領域内の気流に
大きな乱れを生ずるので好適でない。一方、前記間隔Ｒ
が２０ｍｍ以上では、得られた繊維を用いたセパレータ
の品質は筒状体１５が無い場合と同じであった。このこ
とより間隔Ｒは２０ｍｍ以上では流入大気が繊維化領域
の繊維やガスに対して有効に作用しないものと考えられ
る。

【００４０】このように構成した図１、図２のガラス繊
維化装置では、ガラス溶融槽（図示せず）で溶融され、
繊維化装置（白金ポット）１に流入した溶融ガラス２は
溶融ガラス流出オリフィス３から流出し、第１のガス噴
出ノズル７、７’から噴出した高温高速のガス８、８’
の作用をまず受けて円錐（コーン）４を形成しつつ繊維
化され、次に第２のガス噴出ノズル９、９’より噴出さ
れた高温高速のガス流１０、１０’の作用により更に加
熱延伸され、細いガラス繊維（図示せず）となる。さら
に、第３のガス噴出ノズル１１、１１’より噴出された
高温高速のガス流１２、１２’の作用により、繊維がさ
らに延伸加熱されて２μｍ以下のきわめて細い極細ガラ
ス繊維となる。

【００４１】これら第１から第３の高温高速気体流８、
８’、１０、１０’、１２、１２’と繊維および前記高
温高速気体流の外側にあって、これらと平行に流れる常
温の空気流１４、１４’とは図示した長い筒状体１５の
内部を通過し、下流に向けて流下する。前記高温高速気
体流と空気流により極細となったガラス繊維は、その
後、一般的な方法で集綿される。このとき、第３のガス
噴出ノズル１１、１１’と筒状体１５との隙間Ｒから常
温の大気１６が筒状体１５内に流入する。以下にこのよ
うにして得られた繊維と従来法で得られた繊維とを用い
て製造した蓄電池セパレータの性能比較例を示す。

【００４２】実施例１図１、図２に示した空気供給管１３、１３’と筒状体１
５を有する装置を用い、ＳｉＯ₂６８．９％、Ａｌ₂Ｏ₃
２．２％、ＣａＯ６．３％、ＭｇＯ２．４％、Ｎａ₂Ｏ
＋Ｋ₂Ｏ１５．６％、Ｂ₂Ｏ₃３．５％からなる組成の溶
融ガラスをオリフィス１個当り６００ｇ／時間の割合で
流出させ、第１および第２の気体噴出ノズル７、７’、
９、９’に連通するマニホルード６、６’の内圧を２ｋ
ｇ／ｃｍ²、気体温度を１４００℃に保ちつつ、第１お
よび第２の高速気体流８、８’、１０、１０’を噴出さ
せる。これに加えてブタンを燃焼させて得られた第３の
気体流１２、１２’を、ガス噴出ノズル１１、１１’の
内圧を０．１ｋｇ／ｃｍ²、気体温度を１６５０℃に保
ちつつ、幅４ｍｍのスリット１１ａ、１１’ａより噴出
させた。

【００４３】さらに、ブロアーから供給される常温の空
気流１４、１４’を、空気供給管１３、１３’の内圧を
０．０５ｋｇ／ｃｍ²に保ちつつ、幅６ｍｍのスリット
１３ａ、１３’ａより流出させた。

【００４４】これによって得られた極細繊維を高速離解
機を用いて約１０分間離解して、これをｐＨ２．５の液
にて湿式抄造し、ついで１４０℃に加熱してマット状の
蓄電池用セパレータを製造した。そしてこのセパレータ
のかさ密度を測定した。すなわち、試料より面積（Ｓｃ
ｍ²）１０ｃｍ×１０ｃｍの試料片を切り取り、重量
（Ｗｇ）と、この試料面に２０ｋｇの荷重を加えたとき
の試料の厚さ（Ｔｍｍ）を測定し、次式よりかさ密度
（ρｇ／ｃｍ³）を算出した。 ρ＝Ｗ／（Ｓ×Ｔ×１０^-1）

【００４５】比較例１空気供給管１３、１３’を配設せず、筒状体１５のみを
用いる改良ＲＧＪＦ法で実施例１と同じ条件で繊維の製
造、およびセパレータの抄造とかさ密度の測定を行っ
た。

【００４６】比較例２空気供給管１３、１３’と筒状体１５を共に用いず、従
来のＲＧＪＦ法で実施例１と同じ条件で繊維の製造、お
よびセパレータの抄造とかさ密度の測定を行った。

【００４７】比較例３火炎法で得られた繊維を用いて実施例１と同じ方法でセ
パレータの抄造とかさ密度の測定を行った。表１に各々
の例で得られた繊維とセパレータの品質、およびエネル
ギーコストを示す。ここではエネルギーコストは平均繊
維径が等しい繊維１ｋｇを得るのに要したブタンガス量
（ガス原単位、ｋｇ−ｂｕｔａｎｅ／ｋｇ−ｇｌａｓ
ｓ）で示した。

【００４８】

【表１】

【００４９】表１より、エネルギーコストは、改良ＲＧ
ＪＦ法では従来のＲＧＪＦ法より約１０％高くなるが、
本実施例では従来のＲＧＪＦ法に比して約３％程度高く
なるにとどまった。そして従来法と同じく火炎法の約１
／３の値を示した。

【００５０】一方、セパレータのかさ密度は従来のＲＧ
ＪＦ法（比較例２）が火炎法（比較例３）より約３０％
高いのに対し、本発明の空気供給を行った場合（実施例
１）や筒状体１５を用いた改良ＲＧＪＦ法（比較例１）
ではほぼ火炎法並に低くなった。

【００５１】

【発明の効果】本発明は空気供給管を用いることによ
り、筒状体を用いる改良されたＲＧＪＦ法より低く、従
来のＲＧＪＦ法に近い極めて低いエネルギーコストで、
従来のＲＧＪＦ法より、かさ密度の低い高品質のセパレ
ータなどの成形品用の極細繊維が製造できる。しかも、
空気供給管は単純な構造を有し、きわめて安価に製造で
きるため、装置コストも改良されたＲＧＪＦ法と殆ど同
じで済ませることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の繊維の製造装置の一実施例の概略部
分側断面図である。

【図２】図１のＩ−Ｉ’線に沿った概略部分断面図で
ある。

【図３】ＲＧＪ法を示す概念図である。

【図４】改良ＲＧＪ（ＲＧＪＦ）法を示す概念図であ
る。

【図５】改良ＲＧＪＦ法を示す概念図である。

【符号の説明】

１…繊維化装置（白金ポット）、２…溶融ガラス、３…
溶融ガラス流出オリフィス、５、５’…ガス導入口、
６、６’…マニホールド、７、７’…第１の気体噴出
ノズル、８、８’…第１の気体流、９、９’…第２の
気体噴出ノズル、１０、１０’…第２の気体流、１
１、１１’…第３の気体噴出ノズル、１２、１２’…第
３の気体流、１３、１３’…空気供給管、１４、１
４’…常温の空気流、１５、…筒状体

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】高温粘ちょう物質を流出させるための流
出オリフィスと、各々の気体噴出ノズルの中心軸線が、前記高温粘ちょう
物質の流出方向の中心軸線を横断する断面の外周に沿う
接線方向の成分と、前記高温粘ちょう物質の流出方向に
向って、まず前記高温粘ちょう物質の流出方向の中心軸
線に徐々に接近し、次に前記中心軸線から徐々に離れて
いく成分とを有する方向を指向して配設され、前記流出
オリフィスの周りに周方向に間隔を置いて配置された、
第１の気体流を噴出するための少なくとも３本の第１の
気体噴出ノズルと、各々の気体噴出ノズルの中心軸線が第１の気体流の中心
軸線が前記流出オリフィスの中心軸線に最も接近する第
１の収斂点の更に下方にあって、前記流出オリフィスの
流出方向の中心軸線上にほぼ収斂するか又は完全に収斂
する第２の収斂点を有しているか、あるいは前記流出オ
リフィスの中心軸線に平行となるように指向されると共
に、各々が前記流出オリフィスの中心軸線を挟んで、か
つ、第１の気体噴出ノズルよりも流出オリフィスの外側
の位置に配設された、第２の気体流を噴出するための複
数個の第２の気体噴出ノズルと、気体噴出口が前記高温粘ちょう物質の流出オリフィスの
下方領域において、前記流出オリフィスの中心軸線に対
して概ね垂直方向に向けられた第３の気体流を噴出させ
るための第３の気体噴出ノズルと、該第３の気体噴出ノズルより噴出する第３の気体流の下
流部に、該第３の気体噴出ノズルとの間に常温の大気を
流入させるための間隔を持たせて配置され、前記高温粘
ちょう物質、第１の気体流、第２の気体流および第３の
気体流の流路となる筒状体と、を設けた繊維の製造装置
において、流出口の上端面が前記第３の気体噴出ノズルの下端面に
接するか、もしくは第３の気体噴出ノズルの下端面と一
体化して配設されると共に、これより流出する空気の進
行方向が前記第３の気体流の進行方向と平行となるよう
にして、流出口を配向させた常温の空気供給管を備えた
ことを特徴とする繊維の製造装置。
【請求項２】間隔を置いて一直線上に配列された複数
個の高温粘ちょう物質の流出オリフィスを備えている請
求項１記載の繊維の製造装置。