JPH0523728A

JPH0523728A - 熱間圧延方法

Info

Publication number: JPH0523728A
Application number: JP19841691A
Authority: JP
Inventors: Takashi Nito; 隆嗣仁藤; Nobuhiro Ito; 伸宏伊藤; Kunio Yoshida; 邦雄吉田; Mikio Soya; 幹雄曽家; Hideo Takegawa; 英夫竹川; Makoto Saeki; 真事佐伯; Ryosuke Oikawa; 良介及川
Original assignee: Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 1991-07-12
Filing date: 1991-07-12
Publication date: 1993-02-02
Anticipated expiration: 2011-01-31
Also published as: JPH089055B2

Abstract

(57)【要約】【目的】熱間圧延時に被圧延材表面に生成するスケー
ルに起因して、圧延後の鋼板表面に噛み込みスケール疵
が発生することを防止する。【構成】加熱炉１０で所定温度に加熱した被圧延材Ｓ
を粗圧延機１２で圧延した後、コイルボックス１６で巻
取る。コイルボックス１６で巻取った被圧延材を巻戻し
ながら通常のデスケーリング装置２０及び高圧デスケー
リング装置４４を通過させた後、仕上圧延機１４で仕上
圧延を行い、ダウンコイラ２４で巻取って製品とする。
高圧デスケーリング装置４４では、単位散布面積当たり
の衝突圧が２０［g ／mm²］以上４０［g ／mm²］以下
で、且つ、流量が０．１［l ／（min ・mm²）］以上
０．２［l ／（min ・mm²）］以下の高圧水スプレーを
被圧延材表面に噴射することにより、噛み込みスケール
疵の原因となるスケールを完全に除去する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、熱間圧延方法、特に、
巻取・巻戻装置を途中に配設した熱間圧延帯鋼製造ライ
ンにて被圧延材を製造する際、表面に疵の無い被圧延材
を製造することができる熱間圧延方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱間圧延帯鋼製造ライン（ホットストリ
ップミル）においては、近年、粗圧延機と仕上圧延機と
の間にコイルボックスと呼ばれる巻取・巻戻装置を配設
し、粗圧延機で圧延した厚さ２５〜４０mmのラフバー
（被圧延材）を当該コイルボックスで一旦巻取った後、
これを巻戻しながら仕上圧延を行うことにより熱間圧延
帯鋼を製造する方法が広く採用されている。

【０００３】上記熱間圧延帯鋼製造ラインの一例を図３
に示す。この製造ラインでは、加熱炉１０で所定温度に
加熱された被圧延材Ｐを粗圧延機１２により粗圧延した
後、その被圧延材Ｐを粗圧延機１２と仕上圧延機１４と
の間に配設されたコイルボックス１６で一旦巻取る。次
いで、上記コイルボックス１６で巻取った上記被圧延材
Ｐを巻戻しながら、クロップシャー１８及びデスケーリ
ング装置２０を通過させた後、上記仕上圧延機１４で仕
上圧延を行い、仕上圧延後の被圧延材をホットラン水冷
装置２２で冷却し、ダウンコイラ２４で巻取り、製品と
している。

【０００４】上記コイルボックス１６を、図４の拡大図
に基づいて更に説明すると、巻取った被圧延材Ｐを収納
するボックス２６の入口にゲートロール２８とエプロン
が、該ボックス２６内には上下に位置するベンディング
ロール３０、巻取用の第１クレードルロール３２及びフ
ォーミングロール３４が、更に該ボックス２６の後方に
は巻戻用の第２クレードルロール３６及びピンチロール
３８がそれぞれ配設されている。

【０００５】上記コイルボックス１６では、粗圧延機１
２で圧延したラフバー（被圧延材）Ｐを、上記ゲートロ
ール２８によりボックス２６内に導入し、ベンディング
ロール３０、第１クレードルロール３２及びフォーミン
グロール３４を操作して巻取る。

【０００６】次いで、巻取ったラフバーＰをトランスフ
ァ用マンドレル４０により矢印方向に移動させて上記第
２クレードルロール３６上に載置し、ラフバーＰを巻戻
しながら仕上圧延機１４の方向に送り出す。

【０００７】上記コイルボックス１６は、以下の（１）
〜（４）の特徴を有しているため、新設ラインはもとよ
り既設ラインに対してもコイルボックス１６を採用する
ことが多くなっている。

【０００８】（１）ラフバーＰを巻取ることにより、該
ラフバーＰからの熱放散が防止されるため省エネルギ効
果を発揮する。

【０００９】（２）粗圧延機１２と仕上圧延機１４と
で、圧延方向及び表裏面を逆にすることができるので、
ラフバーＰの長手方向における温度差を小さくすること
が可能となり、圧延方向における温度分布を均一化する
ことが可能となる。

【００１０】（３）ラフバーＰを巻取ることによりスキ
ッドマーク（加熱炉においてスラブをスキッドで支持す
ることにより生じる低温部分、ラフバーで約２０℃低
い）における温度差が緩和される。

【００１１】（４）新しくホットストリップミルを建設
する場合は、コイルボックスを適用することにより、粗
圧延機〜仕上圧延機間の距離を縮めることができるの
で、設備費を低減できる。

【００１２】従来、コイルボックスでは、１００〜３０
０mpm の速度で厚さ２５〜４０mmのラフバーを巻取り、
これを再び巻戻して送り出すという動作を行うため、ラ
フバーＰが巻取装置あるいは巻戻装置その他の機械装置
と接触したり、ラフバーＰの表裏面同士が擦れ合った
り、又はラフバーＰの巻取中にスケールが剥れ落ちてラ
フバー間に巻込まれたりして、圧延板の表面に疵がつい
てその表面特性を低下させることが多かった。

【００１３】これら表面特性を低下させる原因のうち、
ラフバーＰが機械装置と接触することにより生じる表面
疵については、各機械装置を構成するロールの水冷化、
これらロールの肌荒れ防止、エプロン類との接触防止、
各ロールとラフバーとのスピードマッチング制御等によ
り問題の解決が図られている。

【００１４】又、ラフバーＰの表裏面同士の擦れ合いに
より生じる表面疵も、各ロールとラフバーＰとの間の速
度制御、前記図４に示したベンディングロール３０にお
けるギャップ設定の適正化等によって巻取形状を安定化
することにより、ほとんど解決されている。

【００１５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、コイル
ボックスを使用する場合に発生する表面疵で唯一解決さ
れていないものに、噛み込みスケール疵と呼ばれるもの
がある。この噛み込みスケール疵は、ラフバーＰ上に残
存したスケールが、通常のホットストリップミルに配置
される、前記図３に示したようなデスケーリング装置２
０によっても剥離せず、そのまま仕上圧延機１４で圧延
されることになるため、被圧延材の表面に図５に示した
概略スケッチのような疵として残るものである。

【００１６】上記噛み込みスケール疵の発生には諸要因
が挙げられるが、該噛み込みスケール疵の発生は熱間圧
延時に被圧延材（鋼板）Ｐ上に生成するスケールの物理
化学的特性に起因するところが大きい。

【００１７】上記噛み込みスケール疵は、上記図５に示
したようにその大きさが大小様々である。特に、噛み込
みスケール疵が小さい場合には現状の品質要求レベルで
も実用上問題とならないことがあるが、将来の品質の厳
格化を考えると、是非とも解決しておかなければならな
い課題である。

【００１８】本発明は、前記従来の問題点を解決するべ
くなされたもので、上記被圧延材上に生成するスケール
の特性に基づく噛み込みスケール疵の発生原因を明らか
にし、巻取・巻戻装置を備えた熱間圧延鋼帯製造ライン
により噛み込みスケール疵の無い被圧延材を製造するこ
とができる、熱間圧延方法を提供することを課題とす
る。

【００１９】

【課題を解決するための手段】第１発明は、粗圧延機で
圧延した被圧延材を巻取・巻戻装置で巻取った後、該巻
取・巻戻装置から被圧延材を巻戻しながら仕上圧延機で
圧延する熱間圧延方法において、上記仕上圧延機の前段
で単位散布面積当たりの衝突圧が２０［g ／mm²］以上
４０［g ／mm²］以下で、且つ、流量が０．１［l ／
（min ・mm²）］以上０．２［l ／（min ・mm²）］以
下の高圧水スプレーを表面に噴射することにより、前記
課題を達成したものである。

【００２０】第２発明は、前記熱間圧延方法において、
粗圧延機で圧延した被圧延材を巻取・巻戻装置で巻取っ
た後、該巻取・巻戻装置から被圧延材を巻戻しながら仕
上圧延機で圧延する熱間圧延方法において、上記巻取・
巻戻装置の前段で高圧水スプレーを被圧延材表面に噴射
することにより、同様に前記課題を達成したものであ
る。

【００２１】

【作用】先ず、第１発明について説明する。

【００２２】本発明者等は、噛み込みスケール疵の発生
状況を詳細に分析し、検討した結果、その発生原因を以
下の（Ａ）〜（Ｃ）の各現象の単独あるいは複合された
結果として特定できることを知見した。

【００２３】（Ａ）例えば、前記図４に示したベンディ
ングロール３０により被圧延材（ラフバー）を曲げる際
や、被圧延材のループを形成する際に離脱するスケール
の剥離の仕方が不均一であるため、一部の剥離しないス
ケールが被圧延材コイルの層間に残存し、その残存スケ
ールが巻取又は巻出（巻戻）中に被圧延材に噛み込まれ
る。

【００２４】（Ｂ）上記スケールが剥離し、離脱する際
に空中に飛散し、その飛散したスケールが巻取中の被圧
延材上に落下して被圧延材コイルの層間に巻込まれるた
め、その巻取又は巻戻中に被圧延材に噛み込まれる。

【００２５】（Ｃ）上記（Ａ）の如く、被圧延材からス
ケールが剥離すると、該被圧延材の巻取及び巻戻中にそ
の剥離面に薄いスケールが発生するが、この薄いスケー
ルは、例えば前記図３に示したデスケーリング装置２０
による通常のデスケーリング条件では除去できないた
め、この薄いスケールが残存して仕上圧延後に噛み込み
スケール疵となる。

【００２６】前記（Ａ）〜（Ｃ）に記載したように噛み
込みスケール疵を主として剥離したスケールと、剥離後
に生成した薄いスケールに基づくものとしたのは、スケ
ール疵の発生し難いステンレス鋼等の場合は、噛み込み
スケール疵の発生が著しく少ないからである。

【００２７】この事実を具体的な実験結果として示した
のが図６である。即ち、図６は、鋼について、噛み込み
スケール疵の発生率を、スケール発生を抑制するＳ（イ
オウ）の含有率との関係を示したものであり、図中○印
で示したスプレーの噴射圧が通常の１５０Ｋg ／cm²の
デスケーリング装置を用いた場合の結果からＳの含有率
と噛み込みスケール疵との間には強い相関関係があり、
スケールが発生し易い低Ｓ含有率の鋼の場合には、噛み
込みスケール疵が発生し易いことが判る。

【００２８】従って、スプレーの噴射圧が１００〜１５
０Ｋg ／cm²である水ジェットデスケーリング装置で
は、コイルボックスで発生する噛み込みスケール疵の原
因となるスケールを完全に除去することができないとい
うことが判る。特に、前記（Ｃ）に記載したような薄い
スケールは剥離し難く、これに更にＳの含有率が低い場
合に一段とスケール除去が困難になる。

【００２９】第１発明は、巻取・巻戻装置（コイルボッ
クス）から被圧延材を巻戻しながら仕上圧延機で圧延す
る場合、該仕上圧延機の前段で、単位散布面積当たりの
衝突圧が２０［g ／mm²］以上４０［g ／mm²］以下
で、且つ、流量が０．１［l ／（min ・mm²）］以上
０．２［l ／（min ・mm²）］以下の高圧水スプレーを
被圧延材表面に噴射してデスケーリングを行うものであ
る。このデスケーリングにおける高圧水のスプレー条件
は、高圧水の噴射時の水圧（噴射圧）を２５０Ｋg／cm
²以上に設定することに相当している。

【００３０】上記のように、仕上圧延機の前段で２５０
Ｋg ／cm²以上の噴射圧で高圧水を被圧延材に噴射する
ことにより、図６に示したように、コイルボックスに起
因する従来存在した噛み込みスケール疵の発生を、低Ｓ
含有率の場合でも防止することが可能となり（図中Δ印
で示す）、又、本発明方法と従来の噴射圧１５０Ｋg／c
m²のデスケーリング方法を併用すると、噛み込みスケ
ール疵の発生を更に確実に防止することが可能となる
（図中×印で示す）。

【００３１】前述したように、生成スケールの厚さが薄
い場合には、スケールの剥離性が悪くなる。特に、上記
スケールの厚さが１０μm 以下の場合は、噴射圧１５０
Ｋg／cm²のデスケーリングでは除去性が極めて悪い。
しかし、噴射圧が２５０Ｋg／cm²のデスケーリングの
場合には、除去性を飛躍的に向上することが可能とな
る。

【００３２】因みに、生成スケールの厚さは、次式で与
えられ、この式から１０００℃（Ｔ＝１２７３°Ｋ）の
鋼板がコイルボックスからデスケーリング装置に至るま
でに３０秒かかるとすると、該コイルボックスで生じた
該鋼板の剥離面に新たに生成するスケールの厚さは約９
μm となるが、この薄いスケールでも第１発明によれば
確実に除去することができる。

【００３３】μ＝Ａ exp（−Ｑ／Ｔ）・t ^1/2 μ：生成スケール厚さＴ：絶対温度 t ：スケール生成時間Ａ，Ｑ：係数（実験により求める）

【００３４】第１発明では、前述した如く、高圧水スプ
レーの衝突圧Ｐt を２０［g ／mm²］以上４０［g ／mm
²］以下で、しかも流量Ｖを０．１［l ／（min ・m
m²）］以上０．２［l ／（min ・mm²）］以下に規制
することが重要である。

【００３５】図７は、上記規制理由を説明するためのグ
ラフであり、縦軸がスプレーの衝突圧Ｐt ［g ／m
m²］、縦軸がスプレー水の流量Ｖ［l ／（min ・m
m²）］を表わしている。又、図中、◎印と○印は良品
とし、△印と×印は製品としては問題があるので不良品
とした。

【００３６】上記図７は、表１に示す組成の鋼Ａからな
るスラブを鋼材として用い、所定の粗圧延工程を経て形
成された鋼板を、Ｆ１〜Ｆ７の仕上圧延機（図示せず）
により仕上圧延するに際し、該仕上圧延機の直前に設置
した高圧水デスケーリング装置のデスケーリングヘッダ
から噴射するスプレーの鋼板Ｓに対する衝突圧Ｐt と、
その流量Ｖとを変えてデスケーリングを行い、次いで仕
上圧延を行った場合の、熱間圧延後の製品（鋼板Ｓ）に
おけるスケール疵の発生程度を調査した結果を示したも
のである。第１表に示した組成の鋼は、特に１次スケー
ルが剥離し難い性質を有している。

【００３７】

【表１】

【００３８】図７から明らかなように、衝突圧Ｐt が２
０［g ／mm²］以上で、且つ流量Ｖが０．１［l ／（mi
n ・mm²）］以上の領域において、極めて剥離性の悪い
赤スケール（１次スケール、前述した薄いスケールに相
当する）に起因するスケール疵の発生が殆どなく、優れ
たデスケーリング性を示している。

【００３９】そして、衝突圧Ｐt が２０［g ／mm²］の
場合は、流量Ｖが０．２［l ／（min ・mm²）］でスケ
ール疵が皆無となり、又、流量Ｖが０．１［l ／（min
・mm²）］の場合は、衝突圧Ｐt が４０［g ／mm²］で
スケール疵が同様に皆無となる。

【００４０】従って、スプレーの衝突圧Ｐt を４０［g
／mm²］超にしても、又はスプレーの流量Ｖを０．２
［l ／（min ・mm²）］超にしても、赤スケールに起因
するスケール疵の防止効果はそれ以上向上せず、かえっ
てデスケーリング設備及びその付帯設備が複雑化、巨大
化し、設備費、稼動費が高価になると共に、メンテナン
ス性も悪化するという不具合が生じる。

【００４１】以上より、デスケーリング時におけるスプ
レーの衝突圧Ｐt は２０［g ／mm²］以上４０［g ／mm
²］以下で、流量Ｖは０．１［l ／（min ・mm²）］以
上０．２［l ／（min ・mm²）］以下にすることが重要
であることが判る。

【００４２】従って、第１発明によれば、例えば、剥離
し難い薄いスケールが原因となって噛み込みスケール疵
が生じるために、コイルボックスの適用が不可能であっ
た鋼種に対してもコイルボックスを適用することが可能
となる。

【００４３】又、将来の表面疵に対する品質要求の厳格
化に対応することができるコイルボックスの操業方法を
提供することが可能となる。

【００４４】更に、ホットストリップミルを新設する場
合に、コイルボックスを設置して粗圧延機と仕上圧延機
との間の距離を縮めても、他の圧延機に対して鋼種が限
定されることのリスクにより圧延する材料が限定される
こともない。

【００４５】次に、第２発明について説明する。

【００４６】本発明者等は、前記（Ａ）、（Ｂ）の噛み
込みスケール疵の発生原因を除去するために、前記図４
に相当する図８に示したように、ベンディングローラ３
０の直後に噴射圧が３０Ｋg ／cm²程度の簡易型水噴射
ノズル４２を設置し、ベンディングロール３０で剥離さ
れた飛散スケールが巻取中にラフバー（被圧延材）Ｐ上
に落下し、そのコイル層間に入り込まないようにした。

【００４７】その結果、大幅に噛み込みスケール疵の発
生を抑制することが可能となったが、前記図６に○印で
示したように、低Ｓ含有率の鋼種に対しては完全に噛み
込みスケール疵の発生を防止することは困難であった。
これは剥離性の良いＦe Ｓ（硫化鉄）の生成が少ないた
めと考えられる。

【００４８】第２発明は、コイルボックスの前段で高圧
水を被圧延材に噴射することにより、上記低Ｓ含有率の
鋼種に対しても噛み込みスケール疵の発生を確実に防止
したものである。

【００４９】この第２発明によれば、コイルボックスで
被圧延材を巻取る直前に高圧水でデスケーリングするこ
とになるため、一度被圧延材表面のスケール層を完全に
除去した後に該被圧延材を巻取ることが可能となり、そ
の結果スケール層に起因する噛み込みスケール疵の発生
を確実に防止することが可能となる。従って、鋼種の制
限を受けることなく、熱間圧延帯鋼製造ライン（ホット
ストリップミル）にコイルボックスを適用することが可
能となる。

【００５０】この第２発明では、コイルボックスの直前
に噴射する高圧水の噴射圧は１００Ｋg ／cm²以上であ
ればよい。

【００５１】又、一般に被圧延材がコイルボックスから
仕上圧延機に至るまでに１〜３分程度の時間を要するた
め、この間に再びスケールが発生する。このスケールを
除去するために、本発明では仕上圧延機直前においてデ
スケーリングを再度行ってもよい。

【００５２】この再度のデスケーリングは、被圧延材に
生じているスケールは表面スケールであるため、噴射圧
は１００Ｋg ／cm²以上、例えば通常の１００〜１５０
Ｋg／cm²であればよい。但し、第１発明と同様に２５
０Ｋg ／cm²以上の噴射圧を用いてもよい。

【００５３】なお、この場合は被圧延材を２回デスケー
リングすることになるため、被圧延材の温度が低下する
恐れがあるが、１回のデスケーリングによる温度低下は
約３０℃であり、コイルボックスを使用することによっ
て得られる温度低下阻止効果に比べればその損失も極め
て少ないため、特に問題とはならない。

【００５４】

【実施例】以下、図面を参照して、本発明の実施例を詳
細に説明する。

【００５５】図１は、第１発明に係る第１実施例の熱間
圧延方法に適用されるホットストリップミルを示す概略
構成図である。

【００５６】上記ホットストリップミルは、デスケーリ
ング装置２０と仕上圧延機１４の間に高圧デスケーリン
グ装置４４を配置した以外は、前記図３、図４に示した
ホットストリップミルと実質的に同一である。従って、
共通部分についての説明は省略する。

【００５７】本実施例では、粗圧延機１２で粗圧延した
ラフバーＰをコイルボックス１６で巻取り、次いで該ラ
フバーＰを巻戻しながら仕上圧延機１４の方向に送り出
し、クロップシャー１８、デスケーリング装置２０及び
高圧デスケーリング装置４４を通過させた後に仕上圧延
機１４で仕上圧延を行う。

【００５８】上記デスケーリング装置２０では、ラフバ
ーＰに対して従来と同様の噴射圧（１００〜１５０Ｋg
／cm²）で高圧水スプレーによるデスケーリングを行
い、次いで、上記高圧デスケーリング装置４４では、超
高圧の噴射圧（２５０Ｋg ／cm²以上）で超高圧スプレ
ーによるデスケーリングを行う。なお、高圧デスケーリ
ング装置４４の噴射ノズルを通常のデスケーリング装置
２０の噴射ノズルと同一高さに設定すると、フラバーＰ
に対するスプレー条件を前述した所定の衝突圧及び流量
に調整することもできる。

【００５９】本実施例によれば、前記噛み込みスケール
疵の発生原因（Ａ）、（Ｂ）の噛み込みスケールは元よ
り、Ｓ含有率が低い鋼種に発生した発生原因（Ｃ）の薄
いスケールをも完全に除去することができ、仕上圧延鋼
板に対する噛み込みスケール疵の発生を確実に防止する
ことができる。

【００６０】従って、全ての鋼種に対して熱間圧延時に
コイルボックスを適用することが可能となり、該コイル
ボックスの持つ利点を完全に享受することが可能とな
る。

【００６１】又、従来のデスケーリング装置２０と本発
明の高圧デスケーリング装置４４とを併設したので、前
記図６に示したように、例えばＳの含有率が８％を超え
る鋼種の場合は、通常のデスケーリング装置２０のみを
使用し、Ｓの含有率が８％以下（コイルボックスで噛み
込みスケールが発生し易い）の鋼種の場合に、通常のデ
スケーリング装置２０と高圧デスケーリング装置４４の
併用又は高圧デスケーリング装置４４の単独使用とする
ことも可能となる。このように選択使用が可能となるた
め、電力消費量が大きい高圧デスケーリング装置４４を
有効に利用することが可能となる。

【００６２】又、予めコンピュータに噛み込みスケール
疵が発生し易い鋼種を要注意鋼種として登録しておくこ
とにより、該要注意鋼種に対しては圧延時に本発明によ
るデスケーリング方法を自動的に適用することもでき
る。

【００６３】又、高圧デスケーリング装置４４を通常の
デスケーリング装置２０の後方に配したので、これら両
者を併用する場合には、通常のデスケーリング装置２０
で急冷却してスケールに熱衝撃による歪みを与えること
が可能となり、該スケールにクラックを入れることもで
きるため、これを次の高圧デスケーリング装置４４で除
去することにより、一層スケールを除去する効果を向上
させることが可能となる。

【００６４】図２は、第２発明に係る第２実施例の熱間
圧延方法に適用するホットストリップミルの要部を拡大
して示す概略構成図である。

【００６５】上記ホットストリップミルは、コイルボッ
クス１６の直前にデスケーリング装置４６を配置した以
外は、前記図３、図４に示したホットストリップミルと
実質的に同一である。従って、同一部分についての説明
は省略する。

【００６６】上記デスケーリング装置４６には、その入
口に配されたピンチロール４８により送られるラフバー
Ｐに高圧水を噴射するための上下一対のデスケーリング
ノズル５０が２箇所に配設され、且つ該デイケーリング
ノズル５０から噴射される高圧水を除去するための高圧
水除去用樋５２が配設されている。

【００６７】本実施例によれば、デスケーリング装置４
６をコイルボックス１６の直前に配して、該デスケーリ
ング装置４６により発生しているスケールを予め完全に
除去することができるので、コイルボックス１６におけ
る巻取操作等でスケールが剥離し、そのスケールが原因
で噛み込みスケール疵が発生することを有効に防止でき
る。

【００６８】従って、本実施例によっても、全ての鋼種
に対してコイルボックスを適用することが可能となる。

【００６９】以上、本発明を具体的に説明したが、本発
明は、前記実施例に示したものに限られるものでなく、
その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。

【００７０】例えば、本発明方法を実施するために使用
するホットストリップミルは、前記実施例に示したもの
に限られるものでない。

【００７１】

【発明の効果】以上説明した通り、第１発明によれば、
熱間圧延にコイルボックスを適用することに伴って発生
する噛み込みスケール疵を、鋼種の種類の如何に拘らず
確実に防止することが可能となる。従って、全ての鋼種
の圧延に対してコイルボックスを適用することが可能と
なり、熱間圧延にコイルボックスの利点を活かすことが
可能となる。

【００７２】又、第２発明によれば、被圧延材をコイル
ボックスで巻取る際に、該被圧延材の間にスケールが入
り込むことを有効に防止できるため、熱間圧延にコイル
ボックスを適用することに伴う噛み込みスケール疵の発
生を確実に防止することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、第１実施例に適用するホットストリッ
プミルを示す概略構成図である。

【図２】図２は、第２実施例に適用するホットストリッ
プミルの要部を示す概略構成図である。

【図３】図３は、従来のホットストリップミルを示す概
略構成図である。

【図４】図４は、上記従来のホットストリップミルの要
部を拡大して示す概略構成図である。

【図５】図５は、熱間圧延によって生じる噛み込みスケ
ール疵を示す概略説明図である。

【図６】図６は、鋼におけるＳの含有率と噛み込みスケ
ール疵の発生率との関係を示す線図である。

【図７】図７は、第１発明の数値限定の根拠を示すグラ
フである。

【図８】図８は、簡易型水噴射ノズルを適用したコイル
ボックスを示す図４に相当する概略構成図である。

【符号の説明】

１０…加熱炉、１２…粗圧延機、１４…仕上圧延機、１６…コイルボックス、１８…クロップシャー、２０、４６…デスケーリング装置、２２…ホットラン水冷装置、２４…ダウンコイラ、２６…ボックス、２８…ゲートロール、３０…ベンディングロール、３２…第１クレードルロール、３４…フォーミングロール、３６…第２クレードルロール、３８、４８…ピンチロール、４０…トランスファ用マンドレル、４２…簡易型水噴射ノズル、４４…高圧デスケーリング装置、５０…デスケーリングノズル、５２…高圧水除去用樋、Ｐ…被圧延材（ラフバー）。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者吉田邦雄千葉県千葉市川崎町１番地川崎製鉄株式会社千葉製鉄所内 (72)発明者曽家幹雄千葉県千葉市川崎町１番地川崎製鉄株式会社千葉製鉄所内 (72)発明者竹川英夫千葉県千葉市川崎町１番地川崎製鉄株式会社千葉製鉄所内 (72)発明者佐伯真事千葉県千葉市川崎町１番地川崎製鉄株式会社技術研究本部内 (72)発明者及川良介千葉県千葉市川崎町１番地川崎製鉄株式会社千葉製鉄所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】粗圧延機で圧延した被圧延材を巻取・巻戻
装置で巻取った後、該巻取・巻戻装置から被圧延材を巻
戻しながら仕上圧延機で圧延する熱間圧延方法におい
て、上記仕上圧延機の前段で単位散布面積当たりの衝突圧が
２０［g ／mm²］以上４０［g ／mm²］以下で、且つ、
流量が０．１［l ／（min ・mm²）］以上０．２［l ／
（min ・mm²）］以下の高圧水スプレーを被圧延材表面
に噴射することを特徴とする熱間圧延方法。
【請求項２】粗圧延機で圧延した被圧延材を巻取・巻戻
装置で巻取った後、該巻取・巻戻装置から被圧延材を巻
戻しながら仕上圧延機で圧延する熱間圧延方法におい
て、上記巻取・巻戻装置の前段で高圧水スプレーを被圧延材
表面に噴射することを特徴とする熱間圧延方法。