JPH05220539A - リップスティック成形金型の製造方法 - Google Patents
リップスティック成形金型の製造方法Info
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- JPH05220539A JPH05220539A JP2537292A JP2537292A JPH05220539A JP H05220539 A JPH05220539 A JP H05220539A JP 2537292 A JP2537292 A JP 2537292A JP 2537292 A JP2537292 A JP 2537292A JP H05220539 A JPH05220539 A JP H05220539A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 リップスティック成形空間の形状精度が高い
と共に空間内壁面が滑らかなものとなっているリップス
ティック成形金型を提供する。 【構成】 ダイス１内に収容した金型素材２に対し、リ
ップスティックの形状に対応した形状のパンチ３により
塑性加工を行って、リップスティックの形状に対応した
形状のリップスティック成形空間５ａを有するリップス
ティック成形金型５を製造するに際し、金型素材２のリ
ップスティック成形空間形成側部分に下穴２ａを形成し
ておくと共に、金型素材２に対する塑性加工方向の前方
部分に、金型素材のファイバーフロー調整部４として素
材側凹状部４ａを設けて、塑性加工を行う。
と共に空間内壁面が滑らかなものとなっているリップス
ティック成形金型を提供する。 【構成】 ダイス１内に収容した金型素材２に対し、リ
ップスティックの形状に対応した形状のパンチ３により
塑性加工を行って、リップスティックの形状に対応した
形状のリップスティック成形空間５ａを有するリップス
ティック成形金型５を製造するに際し、金型素材２のリ
ップスティック成形空間形成側部分に下穴２ａを形成し
ておくと共に、金型素材２に対する塑性加工方向の前方
部分に、金型素材のファイバーフロー調整部４として素
材側凹状部４ａを設けて、塑性加工を行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、リップスティック（棒
状口紅）を製造するのに用いられるリップスティック成
形金型（鋳形金型と称することもできる）を製造するの
に利用されるリップスティック成形金型の製造方法に関
するものである。
状口紅）を製造するのに用いられるリップスティック成
形金型（鋳形金型と称することもできる）を製造するの
に利用されるリップスティック成形金型の製造方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】化粧品の一種である口紅は、唇に塗布し
て美しい色彩とつやを与えるもので、スティック状のも
の、ペンシル状のもの、軟こう状のものなど各種のもの
があるが、スティック状のものが最も一般的である。
て美しい色彩とつやを与えるもので、スティック状のも
の、ペンシル状のもの、軟こう状のものなど各種のもの
があるが、スティック状のものが最も一般的である。
【０００３】そして、リップスティックの組成は、通常
の場合、油や油脂類が６５〜７５％、ワックス類が１５
〜２５％、色素・顔料類が１０％程度で構成される。こ
の場合、ワックス類は、スティックの形態を保持させる
ために使用される。
の場合、油や油脂類が６５〜７５％、ワックス類が１５
〜２５％、色素・顔料類が１０％程度で構成される。こ
の場合、ワックス類は、スティックの形態を保持させる
ために使用される。
【０００４】この種のリップスティックを製造するに際
しては、上記素材を加熱溶融して各成分を均一に分散さ
せた状態とし、リップスティック成形型に流し込んだの
ち冷却して所定形状に製造される。
しては、上記素材を加熱溶融して各成分を均一に分散さ
せた状態とし、リップスティック成形型に流し込んだの
ち冷却して所定形状に製造される。
【０００５】このようなリップスティックの成形型に対
しては、リップスティックの表面をできるかぎり滑らか
に成形できること、および成形したリップスティックを
成形型から取り出す際の離型性が良好であることが要求
されているが、従来の場合には、リップスティック成形
型として、プラスチック製の成形型を用いていた。
しては、リップスティックの表面をできるかぎり滑らか
に成形できること、および成形したリップスティックを
成形型から取り出す際の離型性が良好であることが要求
されているが、従来の場合には、リップスティック成形
型として、プラスチック製の成形型を用いていた。
【０００６】この場合、リップスティックは前記したよ
うに、油や油脂類とワックス類を主としそのほか色素・
顔料類が含まれるものであるから、成形温度がそれほど
高くなく、したがってプラスチック製の成形型を用いた
場合であっても成形は十分可能である。
うに、油や油脂類とワックス類を主としそのほか色素・
顔料類が含まれるものであるから、成形温度がそれほど
高くなく、したがってプラスチック製の成形型を用いた
場合であっても成形は十分可能である。
【０００７】しかしながら、このようなプラスチック製
の成形型は耐久寿命が短いという難点があったため、型
素材を冷間工具鋼，熱間工具鋼やＴｉなどの金属とし、
放電加工によってリップスティック成形金型を製造する
ことも行われていた。
の成形型は耐久寿命が短いという難点があったため、型
素材を冷間工具鋼，熱間工具鋼やＴｉなどの金属とし、
放電加工によってリップスティック成形金型を製造する
ことも行われていた。
【０００８】ところが、放電加工による場合には、放電
加工によって形成されたリップスティック成形空間の内
面性状が良好なものとなりがたく、前述したようにリッ
プスティックの表面をできるかぎり滑らかに成形できる
ことおよび離型性が良好であることの要件を満たすため
には放電加工後に内面研磨を施すことが必要となるた
め、リップスティック成形金型の製造コストが高くつく
ものになってしまうという欠点があった。
加工によって形成されたリップスティック成形空間の内
面性状が良好なものとなりがたく、前述したようにリッ
プスティックの表面をできるかぎり滑らかに成形できる
ことおよび離型性が良好であることの要件を満たすため
には放電加工後に内面研磨を施すことが必要となるた
め、リップスティック成形金型の製造コストが高くつく
ものになってしまうという欠点があった。
【０００９】そこで、このような欠点をなくすために、
図８の（Ａ）に示すように、側部ダイス１０１ａと底部
ダイス１０１ｂをそなえたダイス１０１内に収容した金
型素材１０２に対し、リップスティックの形状に対応し
た形状のパンチ１０３により塑性加工を行って、図８の
（Ｂ）に示すように、リップスティックの形状に対応し
た形状のリップスティック成形空間１０５ａが形成され
たリップスティック成形金型１０５が製造されるように
していた。
図８の（Ａ）に示すように、側部ダイス１０１ａと底部
ダイス１０１ｂをそなえたダイス１０１内に収容した金
型素材１０２に対し、リップスティックの形状に対応し
た形状のパンチ１０３により塑性加工を行って、図８の
（Ｂ）に示すように、リップスティックの形状に対応し
た形状のリップスティック成形空間１０５ａが形成され
たリップスティック成形金型１０５が製造されるように
していた。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、リップ
スティックの先端部分は非対称形状となっており、した
がって、リップスティック成形空間１０５ａも非対称形
状（図８の（Ｂ）に示すように、中心より右側は滑らか
な曲線状をなし、中心より左側は折曲部分Ｆを経て直線
状をなす非対称形状）に成形する必要があるので、パン
チ１０３の先端部分も非対称形状（図８の（Ａ）に示す
ように、中心より右側は滑らかな曲線状をなし、中心よ
り左側は折曲部分Ｆを経て直線状をなす非対称形状）に
する必要があることから、このようなパンチ１０３を用
いて、ダイス１０１内に収容した金型素材１０２に対し
て塑性加工を行う場合に、パンチ１０３に対して横向き
方向の力が作用し、図９にモデル的に示すように、パン
チ１０３に変形を生じ、リップスティック成形空間１０
５ａの形状を良好なものにできなかったり、塑性加工の
途中でパンチ１０３が曲がったり破損したりすることが
あるという問題点があった。
スティックの先端部分は非対称形状となっており、した
がって、リップスティック成形空間１０５ａも非対称形
状（図８の（Ｂ）に示すように、中心より右側は滑らか
な曲線状をなし、中心より左側は折曲部分Ｆを経て直線
状をなす非対称形状）に成形する必要があるので、パン
チ１０３の先端部分も非対称形状（図８の（Ａ）に示す
ように、中心より右側は滑らかな曲線状をなし、中心よ
り左側は折曲部分Ｆを経て直線状をなす非対称形状）に
する必要があることから、このようなパンチ１０３を用
いて、ダイス１０１内に収容した金型素材１０２に対し
て塑性加工を行う場合に、パンチ１０３に対して横向き
方向の力が作用し、図９にモデル的に示すように、パン
チ１０３に変形を生じ、リップスティック成形空間１０
５ａの形状を良好なものにできなかったり、塑性加工の
途中でパンチ１０３が曲がったり破損したりすることが
あるという問題点があった。
【００１１】また、図８の（Ｂ）において、中心より右
側は滑らかなわん曲形状をなしているため、金属素材１
０２のファイバーフローは比較的良好なものとなるが、
中心より左側は折曲点Ｆを堺にして方向が異なる直線状
をなしていることから、金属素材１０２のファイバーフ
ローに乱れを生じやすく、この結果疵となって表われる
ことがあるという問題点があり、これらの問題点を解決
することが課題となっていた。
側は滑らかなわん曲形状をなしているため、金属素材１
０２のファイバーフローは比較的良好なものとなるが、
中心より左側は折曲点Ｆを堺にして方向が異なる直線状
をなしていることから、金属素材１０２のファイバーフ
ローに乱れを生じやすく、この結果疵となって表われる
ことがあるという問題点があり、これらの問題点を解決
することが課題となっていた。
【００１２】
【発明の目的】本発明は、上記した従来の課題にかんが
みてなされたものであって、ダイス内に収容した金型素
材に対し、リップスティックの形状に対応した形状のパ
ンチにより塑性加工を行って、リップスティックの形状
に対応した形状のリップスティック成形空間を有するリ
ップスティック成形金型を製造するに際し、金型素材の
ファイバーフローが良好になされるようになると共に、
パンチに対して塑性加工方向と直交する方向の力が加わ
りがたく、パンチが偏心して変形ないしは破損を生じる
ことがなく、プラスチック成形空間の形状精度が高いと
共に面粗さが小さく、したがって、このような高精度か
つ高鏡面性のプラスチック成形空間の形成によって、表
面が著しく滑らかであると共に形状精度が高く、離型性
も著しく良好であるリップスティックを製造することが
可能であるリップスティック成形金型を提供することを
目的としている。
みてなされたものであって、ダイス内に収容した金型素
材に対し、リップスティックの形状に対応した形状のパ
ンチにより塑性加工を行って、リップスティックの形状
に対応した形状のリップスティック成形空間を有するリ
ップスティック成形金型を製造するに際し、金型素材の
ファイバーフローが良好になされるようになると共に、
パンチに対して塑性加工方向と直交する方向の力が加わ
りがたく、パンチが偏心して変形ないしは破損を生じる
ことがなく、プラスチック成形空間の形状精度が高いと
共に面粗さが小さく、したがって、このような高精度か
つ高鏡面性のプラスチック成形空間の形成によって、表
面が著しく滑らかであると共に形状精度が高く、離型性
も著しく良好であるリップスティックを製造することが
可能であるリップスティック成形金型を提供することを
目的としている。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明に係わるリップス
ティック成形金型の製造方法は、ダイス内に収容した金
型素材に対し、リップスティックの形状に対応した形状
のパンチにより塑性加工を行って、リップスティックの
形状に対応した形状のリップスティック成形空間を有す
るリップスティック成形金型を製造するに際し、前記金
型素材に対する塑性加工方向の前方部分に、前記金型素
材のファイバーフローを調整するファイバーフロー調整
部を設けて塑性加工を行う構成としたことを特徴として
いる。
ティック成形金型の製造方法は、ダイス内に収容した金
型素材に対し、リップスティックの形状に対応した形状
のパンチにより塑性加工を行って、リップスティックの
形状に対応した形状のリップスティック成形空間を有す
るリップスティック成形金型を製造するに際し、前記金
型素材に対する塑性加工方向の前方部分に、前記金型素
材のファイバーフローを調整するファイバーフロー調整
部を設けて塑性加工を行う構成としたことを特徴として
いる。
【００１４】本発明に係わるリップスティック成形金型
の製造方法の実施態様においては、前記ファイバーフロ
ー調整部が、金型素材のパンチによるリップスティック
成形空間形成側部分とは反対側の部分に設けた素材側凹
状部よりなる構成とし、同じく実施態様において、前記
ファイバーフロー調整部が、金型素材のパンチによるリ
ップスティック成形空間形成側部分とは反対側の部分を
支持するダイスに設けたダイス側凹状部よりなる構成と
することができる。
の製造方法の実施態様においては、前記ファイバーフロ
ー調整部が、金型素材のパンチによるリップスティック
成形空間形成側部分とは反対側の部分に設けた素材側凹
状部よりなる構成とし、同じく実施態様において、前記
ファイバーフロー調整部が、金型素材のパンチによるリ
ップスティック成形空間形成側部分とは反対側の部分を
支持するダイスに設けたダイス側凹状部よりなる構成と
することができる。
【００１５】また、本発明に係わるリップスティック成
形金型の製造方法の実施態様においては、金型素材のパ
ンチによるリップスティック成形空間形成側部分にあら
かじめ下穴を形成しておくようにし、同じく実施態様に
おいて、リップスティックの先端部分における非対称形
状に対応させてファイバーフロー調整部を偏心させて設
けるようにすることもでき、同じく実施態様において、
素材側凹状部およびダイス側凹状部の容積をパンチによ
る金型素材に対する押し込み量よりも大きくするように
なすこともでき、同じく実施態様において、パンチ側に
ダイスガイド部を設けると共にダイス側にパンチガイド
部を設けて前記パンチとダイスとを相互に案内させるよ
うにすることもできる。
形金型の製造方法の実施態様においては、金型素材のパ
ンチによるリップスティック成形空間形成側部分にあら
かじめ下穴を形成しておくようにし、同じく実施態様に
おいて、リップスティックの先端部分における非対称形
状に対応させてファイバーフロー調整部を偏心させて設
けるようにすることもでき、同じく実施態様において、
素材側凹状部およびダイス側凹状部の容積をパンチによ
る金型素材に対する押し込み量よりも大きくするように
なすこともでき、同じく実施態様において、パンチ側に
ダイスガイド部を設けると共にダイス側にパンチガイド
部を設けて前記パンチとダイスとを相互に案内させるよ
うにすることもできる。
【００１６】本発明に係わるリップスティック成形金型
の製造方法において、ダイスの素材としては、冷間工具
鋼，熱間工具鋼などが使用され、パンチの素材として
は、冷間工具鋼，熱間工具鋼，高速度工具鋼，超硬工具
などが使用される。
の製造方法において、ダイスの素材としては、冷間工具
鋼，熱間工具鋼などが使用され、パンチの素材として
は、冷間工具鋼，熱間工具鋼，高速度工具鋼，超硬工具
などが使用される。
【００１７】また、リップスティック成形金型に用いら
れる金型素材としては、冷間工具鋼，熱間工具鋼，Ｔｉ
系金属，Ｃｕ−Ｚｎ−Ｓｎ系金属（砲金），Ｂｅ−Ｃｕ
系金属などが用いられる。
れる金型素材としては、冷間工具鋼，熱間工具鋼，Ｔｉ
系金属，Ｃｕ−Ｚｎ−Ｓｎ系金属（砲金），Ｂｅ−Ｃｕ
系金属などが用いられる。
【００１８】図１は本発明の一実施態様を示すものであ
って、図１の（Ａ）に示すように、側部ダイス１ａと底
部ダイス１ｂをそなえたダイス１内に収容した金型素材
２に対し、リップスティックの形状に対応した形状のパ
ンチ３により塑性加工を行うに際し、前記金型素材２に
対する塑性加工方向（矢印Ａ方向）の前方部分、すなわ
ち、金型素材２の前記パンチ３によるリップスティック
成形空間形成側部分とは反対側の部分に、塑性加工時に
おいて前記金型素材２のファイバーフローを調整するフ
ァイバーフロー調整部４として作用する素材側凹状部４
ａを設けておき、この後パンチ３による金型素材２に対
する塑性加工を行うことによって、図１の（Ｂ）に示す
ように、パンチ３を除去したのちに、リップスティック
の形状に対応した形状のリップスティック成形空間５ａ
を有するリップスティック成形金型５が製造されるよう
にする。
って、図１の（Ａ）に示すように、側部ダイス１ａと底
部ダイス１ｂをそなえたダイス１内に収容した金型素材
２に対し、リップスティックの形状に対応した形状のパ
ンチ３により塑性加工を行うに際し、前記金型素材２に
対する塑性加工方向（矢印Ａ方向）の前方部分、すなわ
ち、金型素材２の前記パンチ３によるリップスティック
成形空間形成側部分とは反対側の部分に、塑性加工時に
おいて前記金型素材２のファイバーフローを調整するフ
ァイバーフロー調整部４として作用する素材側凹状部４
ａを設けておき、この後パンチ３による金型素材２に対
する塑性加工を行うことによって、図１の（Ｂ）に示す
ように、パンチ３を除去したのちに、リップスティック
の形状に対応した形状のリップスティック成形空間５ａ
を有するリップスティック成形金型５が製造されるよう
にする。
【００１９】このようなリップスティック成形金型５の
塑性加工による製造は、常温ないし６００℃程度の温度
範囲で行うことができるが、加工温度が低いときには金
型素材２の材質によっては加工性が低下するものもあ
り、加工温度が高いときにはリップスティック成形空間
５ａの壁面の粗さが大きくなることもあるので、適宜選
定するのがよい。
塑性加工による製造は、常温ないし６００℃程度の温度
範囲で行うことができるが、加工温度が低いときには金
型素材２の材質によっては加工性が低下するものもあ
り、加工温度が高いときにはリップスティック成形空間
５ａの壁面の粗さが大きくなることもあるので、適宜選
定するのがよい。
【００２０】また、加工速度については、０．４ｍ／ｓ
ｅｃ以下程度とするのが望ましく、加工速度が過大であ
るとパンチ３の破損を生じやすくなるので適宜選定する
のがよい。
ｅｃ以下程度とするのが望ましく、加工速度が過大であ
るとパンチ３の破損を生じやすくなるので適宜選定する
のがよい。
【００２１】そして、塑性加工後には、必要に応じて電
解研磨加工などの仕上げ加工を施すことによって、リッ
プスティック成形空間５ａにおける内面の鏡面性をより
一層優れたものとするのもよい。
解研磨加工などの仕上げ加工を施すことによって、リッ
プスティック成形空間５ａにおける内面の鏡面性をより
一層優れたものとするのもよい。
【００２２】そして、パンチ３を１度に降下させてリッ
プスティック成形空間５ａが形成されるようにするほ
か、場合によっては、パンチ３を２工程以上に分けて段
階的に降下させてリップスティック成形空間５ａが形成
されるようにすることも可能である。
プスティック成形空間５ａが形成されるようにするほ
か、場合によっては、パンチ３を２工程以上に分けて段
階的に降下させてリップスティック成形空間５ａが形成
されるようにすることも可能である。
【００２３】図２は本発明の他の実施態様を示すもので
あって、図２の（Ａ）に示すように、側部ダイス１ａと
底部ダイス１ｂをそなえたダイス１内に収容した金型素
材２に対し、リップスティックの形状に対応した形状の
パンチ３により塑性加工を行うに際し、前記金型素材２
に対する塑性加工方向（矢印Ａ方向）の前方部分、すな
わち金型素材２の前記パンチ３によるリップスティック
成形空間形成側部分とは反対側の部分を支持するダイス
１ｂに、塑性加工時において前記金型素材２のファイバ
ーフローを調整するファイバーフロー調整部４として作
用するダイス側凹状部４ｂを設けておき、この後パンチ
３による金型素材２に対する塑性加工を行うことによっ
て、図２の（Ｂ）に示すように、パンチ３を除去したの
ち、リップスティックの形状に対応した形状のリップス
ティック成形空間５ａを有するリップスティック成形金
型５が製造されるようにする。
あって、図２の（Ａ）に示すように、側部ダイス１ａと
底部ダイス１ｂをそなえたダイス１内に収容した金型素
材２に対し、リップスティックの形状に対応した形状の
パンチ３により塑性加工を行うに際し、前記金型素材２
に対する塑性加工方向（矢印Ａ方向）の前方部分、すな
わち金型素材２の前記パンチ３によるリップスティック
成形空間形成側部分とは反対側の部分を支持するダイス
１ｂに、塑性加工時において前記金型素材２のファイバ
ーフローを調整するファイバーフロー調整部４として作
用するダイス側凹状部４ｂを設けておき、この後パンチ
３による金型素材２に対する塑性加工を行うことによっ
て、図２の（Ｂ）に示すように、パンチ３を除去したの
ち、リップスティックの形状に対応した形状のリップス
ティック成形空間５ａを有するリップスティック成形金
型５が製造されるようにする。
【００２４】図３は本発明のさらに他の実施態様を示す
ものであって、図１に示した実施態様において、金型素
材２のリップスティック成形空間形成側部分にあらかじ
め下穴２ａを形成しておく場合を示している。
ものであって、図１に示した実施態様において、金型素
材２のリップスティック成形空間形成側部分にあらかじ
め下穴２ａを形成しておく場合を示している。
【００２５】この場合、塑性加工前の金型素材２の高さ
をＨとし、下穴２ａの深さをＨ１とし、塑性加工後のリ
ップスティック成形空間５ａの折曲部分Ｆから最下端部
分までの高さをＨ２としたときに、（Ｈ−Ｈ１）＞Ｈ２
の関係となるようにすることが望ましい。
をＨとし、下穴２ａの深さをＨ１とし、塑性加工後のリ
ップスティック成形空間５ａの折曲部分Ｆから最下端部
分までの高さをＨ２としたときに、（Ｈ−Ｈ１）＞Ｈ２
の関係となるようにすることが望ましい。
【００２６】また、下穴２ａの内径をφ１とし、リップ
スティック成形空間の内径をφ２とした場合に、φ１＝
（０．７０〜０．９５）×φ２とすることが望ましい。
スティック成形空間の内径をφ２とした場合に、φ１＝
（０．７０〜０．９５）×φ２とすることが望ましい。
【００２７】このように、金型素材２に対しあらかじめ
下穴２ａを形成しておくことによって、パンチ３に加わ
る負荷を軽減することが可能になると共に、パンチの偏
心移動を生じがたいものにすることが可能であり、リッ
プスティック成形空間５ａの形状精度をより一層向上し
たものにすると共に内面の滑らかさをより一層良好なも
のにすることが可能である。
下穴２ａを形成しておくことによって、パンチ３に加わ
る負荷を軽減することが可能になると共に、パンチの偏
心移動を生じがたいものにすることが可能であり、リッ
プスティック成形空間５ａの形状精度をより一層向上し
たものにすると共に内面の滑らかさをより一層良好なも
のにすることが可能である。
【００２８】図４は本発明のさらに他の実施態様を示す
ものであって、図２に示した実施態様において、金型素
材２のパンチ３によるリップスティック成形空間形成側
部分に、あらかじめ下穴２ａを形成しておく場合を示し
ている。
ものであって、図２に示した実施態様において、金型素
材２のパンチ３によるリップスティック成形空間形成側
部分に、あらかじめ下穴２ａを形成しておく場合を示し
ている。
【００２９】図５は本発明のさらに他の実施態様を示す
ものであって、製造しようとするリップスティックの先
端部分が中心線に対して大きくずれており、したがって
リップスティック成形空間５ａの先端部分も中心線に対
して大きくずれているものとする必要があり、そのた
め、図５に示すように、パンチ３の先端部分も中心線に
対して大きくずれているものとする必要がある場合、例
えば、パンチ３の先端部分が中心線に対してδ１だけず
れている場合には、ファイバーフロー調整部４として金
型素材２に設ける素材側凹状部４ａの先端部分が前記ず
れ方向とは反対方向でかつ例えば同じずれ量δ２（δ１
＝δ２）だけ中心線よりずれた偏心したものとして、塑
性加工時におけるファイバーフローがさらに良好に調整
されるようにし、ファイバーフローの流れ方向が折曲部
分Ｆにおいて角度をもつことによって疵の発生が伴なわ
ないようにすることも必要に応じて望ましい。
ものであって、製造しようとするリップスティックの先
端部分が中心線に対して大きくずれており、したがって
リップスティック成形空間５ａの先端部分も中心線に対
して大きくずれているものとする必要があり、そのた
め、図５に示すように、パンチ３の先端部分も中心線に
対して大きくずれているものとする必要がある場合、例
えば、パンチ３の先端部分が中心線に対してδ１だけず
れている場合には、ファイバーフロー調整部４として金
型素材２に設ける素材側凹状部４ａの先端部分が前記ず
れ方向とは反対方向でかつ例えば同じずれ量δ２（δ１
＝δ２）だけ中心線よりずれた偏心したものとして、塑
性加工時におけるファイバーフローがさらに良好に調整
されるようにし、ファイバーフローの流れ方向が折曲部
分Ｆにおいて角度をもつことによって疵の発生が伴なわ
ないようにすることも必要に応じて望ましい。
【００３０】図６は本発明のさらに他の実施例を示すも
のであって、パンチ３の偏心発生を防止することができ
るように、パンチ３側にはダイスガイド部３ｃを設ける
と共にダイス１側にはパンチガイド部１ｃを設けて、前
記パンチ３とダイス１とを相互に案内させるようにする
ことも場合によっては望ましい。
のであって、パンチ３の偏心発生を防止することができ
るように、パンチ３側にはダイスガイド部３ｃを設ける
と共にダイス１側にはパンチガイド部１ｃを設けて、前
記パンチ３とダイス１とを相互に案内させるようにする
ことも場合によっては望ましい。
【００３１】
【実施例】この実施例では、図７に示すように、リップ
スティック成形空間５ａを形成したリップスティック成
形金型５を製造するにあたり、ｌ１＝２５．７ｍｍφ，
ｌ２＝１１．０ｍｍφ，ｌ３＝３０．４ｍｍ，ｌ４＝１
１．８ｍｍ，ｌ５＝１３．６ｍｍ，ｌ６＝５．０ｍｍの
寸法を有するものを図１ないし図５に示す５種類の製造
方法で製造した。
スティック成形空間５ａを形成したリップスティック成
形金型５を製造するにあたり、ｌ１＝２５．７ｍｍφ，
ｌ２＝１１．０ｍｍφ，ｌ３＝３０．４ｍｍ，ｌ４＝１
１．８ｍｍ，ｌ５＝１３．６ｍｍ，ｌ６＝５．０ｍｍの
寸法を有するものを図１ないし図５に示す５種類の製造
方法で製造した。
【００３２】また、図１，図３および図５に示す素材側
凹状部４（４ａ）は、底部直径１０ｍｍ，高さ５ｍｍの
ものとし、図２および図４に示すダイス側凹状部４（４
ｂ）は、直径１０ｍｍ，高さ７ｍｍのものとした。
凹状部４（４ａ）は、底部直径１０ｍｍ，高さ５ｍｍの
ものとし、図２および図４に示すダイス側凹状部４（４
ｂ）は、直径１０ｍｍ，高さ７ｍｍのものとした。
【００３３】さらに、図５に示すずれ量δ１，δ２はと
もに５ｍｍとした。
もに５ｍｍとした。
【００３４】さらにまた、図３，図４および図５に示す
下穴２ａの直径を１０ｍｍ，深さを１５ｍｍとした。
下穴２ａの直径を１０ｍｍ，深さを１５ｍｍとした。
【００３５】さらにまた、金型５の素材には６００℃に
加熱した純Ｔｉを用い、加工速度は０．１ｍ／ｓｅｃと
した。
加熱した純Ｔｉを用い、加工速度は０．１ｍ／ｓｅｃと
した。
【００３６】これらの仕様のもとでリップスティック成
形金型５を製造して、リップスティック成形空間５ａの
偏心量および塑性加工に要した荷重を調べたところ、表
１に示す結果であった。
形金型５を製造して、リップスティック成形空間５ａの
偏心量および塑性加工に要した荷重を調べたところ、表
１に示す結果であった。
【００３７】
【表１】
【００３８】表１に示すように、下穴２ａを形成した図
３，図４，図５の場合に著しく良好な結果が得られ、下
穴２ａは形成しないもののファイバーフロー調整部４と
して素材側凹状部４ａやダイス側凹状部４ｂを形成した
図１，図２の場合にも従来例以上に良好な結果を得るこ
とができた。
３，図４，図５の場合に著しく良好な結果が得られ、下
穴２ａは形成しないもののファイバーフロー調整部４と
して素材側凹状部４ａやダイス側凹状部４ｂを形成した
図１，図２の場合にも従来例以上に良好な結果を得るこ
とができた。
【００３９】そして、従来の場合には、パンチの素材と
して超硬工具を用いないと破損を生じやすかったのに対
して、実施例１〜５ではパンチの素材として工具鋼を用
いたときでも破損を生じがたいものとなることが認めら
れた。
して超硬工具を用いないと破損を生じやすかったのに対
して、実施例１〜５ではパンチの素材として工具鋼を用
いたときでも破損を生じがたいものとなることが認めら
れた。
【００４０】
【発明の効果】本発明に係わるリップスティック成形金
型の製造方法では、ダイス内に収容した金型素材に対
し、リップスティックの形状に対応した形状のパンチに
より塑性加工を行って、リップスティックの形状に対応
した形状のリップスティック成形空間を有するリップス
ティック成形金型を製造するに際し、前記金型素材に対
する塑性加工方向の前方部分に、前記金型素材のファイ
バーフローを調整するファイバーフロー調整部を設けて
塑性加工を行う構成としたから、金型素材のファイバー
フローが良好なものとなって、当該ファイバーフローの
交差部分が局所的に形成されることによる疵の発生を伴
いがたいものとなり、パンチに対して塑性加工方向と直
交する方向の力が加わりがたいものとなってパンチが偏
心して変形ないしは破損を生じることが少ないと共にリ
ップスティック成形空間の偏心が少なくそしてまたその
壁面が著しく滑らかなものとなり、さらにまたコスト高
につく放電加工を行わなくてもすみ、仕上げ加工を行う
としても電解研磨加工ですむため製造コストを低いもの
にすることが可能であるという著しく優れた効果がもた
らされ、高精度かつ高鏡面性のリップスティック成形空
間の形成によって、表面が著しく滑らかであると共に形
状精度が高く、離型性も著しく良好であるリップスティ
ックを成形することが可能になるという著大なる効果が
もたらされる。
型の製造方法では、ダイス内に収容した金型素材に対
し、リップスティックの形状に対応した形状のパンチに
より塑性加工を行って、リップスティックの形状に対応
した形状のリップスティック成形空間を有するリップス
ティック成形金型を製造するに際し、前記金型素材に対
する塑性加工方向の前方部分に、前記金型素材のファイ
バーフローを調整するファイバーフロー調整部を設けて
塑性加工を行う構成としたから、金型素材のファイバー
フローが良好なものとなって、当該ファイバーフローの
交差部分が局所的に形成されることによる疵の発生を伴
いがたいものとなり、パンチに対して塑性加工方向と直
交する方向の力が加わりがたいものとなってパンチが偏
心して変形ないしは破損を生じることが少ないと共にリ
ップスティック成形空間の偏心が少なくそしてまたその
壁面が著しく滑らかなものとなり、さらにまたコスト高
につく放電加工を行わなくてもすみ、仕上げ加工を行う
としても電解研磨加工ですむため製造コストを低いもの
にすることが可能であるという著しく優れた効果がもた
らされ、高精度かつ高鏡面性のリップスティック成形空
間の形成によって、表面が著しく滑らかであると共に形
状精度が高く、離型性も著しく良好であるリップスティ
ックを成形することが可能になるという著大なる効果が
もたらされる。
【図１】本発明に係わるリップスティック成形金型の製
造方法の第一実施態様を示す塑性加工前（Ａ）および塑
性加工後（Ｂ）の断面説明図である。
造方法の第一実施態様を示す塑性加工前（Ａ）および塑
性加工後（Ｂ）の断面説明図である。
【図２】本発明の第二実施態様を示す塑性加工前（Ａ）
および塑性加工後（Ｂ）の断面説明図である。
および塑性加工後（Ｂ）の断面説明図である。
【図３】本発明の第三実施態様を示す塑性加工前（Ａ）
および塑性加工後（Ｂ）の断面説明図である。
および塑性加工後（Ｂ）の断面説明図である。
【図４】本発明の第四実施態様を示す塑性加工前（Ａ）
および塑性加工後（Ｂ）の断面説明図である。
および塑性加工後（Ｂ）の断面説明図である。
【図５】本発明の第五実施態様を示す塑性加工前の断面
説明図である。
説明図である。
【図６】本発明の第六実施態様を示す塑性加工前（Ａ）
および塑性加工後（Ｂ）の断面説明図である。
および塑性加工後（Ｂ）の断面説明図である。
【図７】本発明の実施例で製作したリップスティック成
形金型の断面説明図である。
形金型の断面説明図である。
【図８】従来のリップスティック成形金型の製造方法の
一例を示す塑性加工前（Ａ）および塑性加工後（Ｂ）の
断面説明図である。
一例を示す塑性加工前（Ａ）および塑性加工後（Ｂ）の
断面説明図である。
【図９】従来のリップスティック成形金型の製造方法に
おいてパンチに変形を生じる様子をモデル的に示す断面
説明図である。
おいてパンチに変形を生じる様子をモデル的に示す断面
説明図である。
１（１ａ，１ｂ） ダイス １ｃ パンチガイド部 ２ 金型素材 ２ａ 下穴 ３ パンチ ３ｃ ダイスガイド部 ４（４ａ） ファイバーフロー調整部（素材側凹状部） ４（４ｂ） ファイバーフロー調整部（ダイス側凹状
部） ５ リップスティック成形金型 ５ａ リップスティック成形空間
部） ５ リップスティック成形金型 ５ａ リップスティック成形空間
Claims (7)
- 【請求項１】 ダイス内に収容した金型素材に対し、リ
ップスティックの形状に対応した形状のパンチにより塑
性加工を行って、リップスティックの形状に対応した形
状のリップスティック成形空間を有するリップスティッ
ク成形金型を製造するに際し、前記金型素材に対する塑
性加工方向の前方部分に、前記金型素材のファイバーフ
ローを調整するファイバーフロー調整部を設けて塑性加
工を行うことを特徴とするリップスティック成形金型の
製造方法。 - 【請求項２】 ファイバーフロー調整部が、金型素材の
パンチによるリップスティック成形空間形成側部分とは
反対側の部分に設けた素材側凹状部よりなる請求項１に
記載のリップスティック成形金型の製造方法。 - 【請求項３】 ファイバーフロー調整部が、金型素材の
パンチによるリップスティック成形空間形成側部分とは
反対側の部分を支持するダイスに設けたダイス側凹状部
よりなる請求項１または２に記載のリップスティック成
形金型の製造方法。 - 【請求項４】 金型素材のリップスティック成形空間形
成側部分にあらかじめ下穴を形成しておく請求項１ない
し３のいずれかに記載のリップスティック成形金型の製
造方法。 - 【請求項５】 リップスティックの先端部分における非
対称形状に対応させてファイバーフロー調整部を偏心さ
せて設ける請求項１ないし４のいずれかに記載のリップ
スティック成形金型の製造方法。 - 【請求項６】 素材側凹状部およびダイス側凹状部の容
積をパンチによる金型素材に対する押し込み量よりも大
きくする請求項１ないし５のいずれかに記載のリップス
ティック成形金型の製造方法。 - 【請求項７】 パンチ側にダイスガイド部を設けると共
にダイス側にパンチガイド部を設けて前記パンチとダイ
スとを相互に案内させる請求項１ないし６のいずれかに
記載のリップスティック成形金型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2537292A JPH05220539A (ja) | 1992-02-12 | 1992-02-12 | リップスティック成形金型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2537292A JPH05220539A (ja) | 1992-02-12 | 1992-02-12 | リップスティック成形金型の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05220539A true JPH05220539A (ja) | 1993-08-31 |
Family
ID=12164011
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2537292A Pending JPH05220539A (ja) | 1992-02-12 | 1992-02-12 | リップスティック成形金型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05220539A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012163116A (ja) * | 2011-02-03 | 2012-08-30 | Nsk Ltd | ボールねじ用ナット及びその製造方法 |
| CN103752745A (zh) * | 2014-01-20 | 2014-04-30 | 广东金莱特电器股份有限公司 | 反光杯模具型芯的菠萝纹冷锻压制造工艺 |
-
1992
- 1992-02-12 JP JP2537292A patent/JPH05220539A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012163116A (ja) * | 2011-02-03 | 2012-08-30 | Nsk Ltd | ボールねじ用ナット及びその製造方法 |
| CN103752745A (zh) * | 2014-01-20 | 2014-04-30 | 广东金莱特电器股份有限公司 | 反光杯模具型芯的菠萝纹冷锻压制造工艺 |
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