KR101561383B1

KR101561383B1 - 초경합금 코어 핀의 제조방법

Info

Publication number: KR101561383B1
Application number: KR1020140017596A
Authority: KR
Inventors: 최순돈; 이희록
Original assignee: 영남대학교 산학협력단
Priority date: 2014-02-17
Filing date: 2014-02-17
Publication date: 2015-10-16
Also published as: KR20150096822A

Abstract

본 발명은 자동차의 엔진 부품을 생산하기 위해 적용되는 다이캐스팅 공정에 사용되는 코어 핀을 제작하기 위한 초경합금 코어 핀의 제조방법에 있어서, 제작하기 위한 초경합금 코어 핀의 반가공 도면을 작성하는 단계; 상기 초경합금 코어 핀을 제작하기 위한 초경합금 성분을 혼합한 후 왁스를 첨가 후 건조시키는 단계; 건조된 초경합금 성분에 압력을 가하여 분말 성형체를 제작한 후 분말 성형체의 외경을 가공하는 단계; 분말 성형체에 포함된 왁스를 제거하기 위한 반소결 공정 및 작성된 상기 반가공 도면의 치수로 가공하는 반가공 공정을 수행하는 단계; 반소결 공정과 반가공 고정이 완료된 분말 성형체를 소결하여 소결체를 제작하는 단계; 소결된 소결체를 연마 가공하는 단계; 및 연마 가공된 소결체를 코팅하는 단계를 포함하며, 상기 초경합금 코어 핀을 제작하기 위한 초경합금 성분은 0.7μ 크기의 탄화텅스텐(WC) 87 중량%와 1.0μ 크기의 코발트(Co) 12 중량% 및 탄화틴탈륨니오비윰 분말 1 중량%로 구성되고, 건조된 초경합금 성분을 분말 성형체로 제작하기 위해 가해지는 압력은 유압프레스를 이용하며, 상기 유압프레스에서 가해지는 압력 범위는 2톤~60톤 사이인 것을 특징으로 하는 초경합금 코어 핀의 제조방법을 제공한다.
따라서, 고온, 고속 조건에서 유리한 재질 및 코팅으로 안정된 공간에서 장시간 사용이 가능해 원가를 절감할 수 있으며, 초경합금 재질과 코팅을 통하여 내마모성을 향상시킬 수 있고, 코어 핀의 불량률을 감소시킬 수 있으며, 내식성이 요구되는 분야에 적용되는 초경합금 코어 핀의 생산이 가능하여 활용범위를 극대화시킬 수 있다.

Description

초경합금 코어 핀의 제조방법{Manufacture method of cemented carbide core pin}

본 발명은 초경합금 코어 핀의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 다이캐스팅 주조 시 사용되는 코어 핀을 공구강이 아닌 초경합금으로 제조하기 위한 초경합금 코어 핀의 제조방법에 관한 것이다.

대한민국 공개특허 제2007-0016257호에 기재된 종래기술을 참조하면, 일반적으로 다이 주조라고도 불리우는 다이캐스팅(die casting)은 필요한 주조형상에 완전히 일치하도록 정확하게 기계 가공된 강제(鋼製)의 금형(金型)에 용융금속(熔融金屬)을 주입하여 금형과 똑같은 주물을 얻는 정밀 주조법이다.

다이캐스팅 주조에 의해 생산된 제품은 치수가 정확하므로 다듬질할 필요가 거의 없는 장점이 있으며, 또한 기계적 성질이 우수하고 대량 생산이 가능하다는 특징이 있다.

다이캐스팅 주조에 사용되는 금속으로는 아연, 알루미늄, 주석, 구리, 마그네슘 등의 합금이며, 제품으로는 자동차부품이 많고 그 이외에 전기기기, 광학기기, 차량, 방직기, 건축, 계측기의 부품 등이 있다.

한편, 다이캐스팅 주조로 생산된 제품(A)에는 도 1에 도시된 바와 같이 필요한 부위에 보스부(1)가 형성되기도 한다. 그러나, 보스부(1)는 다이캐스팅 주조 시 수축 불량 등과 같은 주조결함이 발생하기 쉽기 때문에 소재상태에서 살빼기 작업을 행하게 되는데, 이때 사용하는 것이 도 2에 도시된 코어핀(10)이다.

상기 코어핀(10)은 경우에 따라서 그 내부에 중공홀(11)을 형성시키고, 상기 중공홀(11)의 입구(11a)에 쿨러(cooler)를 삽입하여, 다이캐스팅 주조시 중공홀(11)로 냉각수를 흘려보내 코어핀(10)을 냉각시키게 된다.

이와 같이, 다이캐스팅 주조시 냉각수를 이용해 코어핀(10)을 냉각시키게 되면 수축 불량과 같은 주조결함의 발생을 예방할 수 있을 뿐만 아니라, 생산된 제품은 균일한 단면을 갖출 수 있게 된다.

그런데, 종래의 코어핀(10)은 전체의 길이에 상관없이 일체로 형성된 한 개의 부품으로 이루어지기 때문에, 그 내부에 중공홀(11)을 형성시킬 때 길이방향 중심선(C)에 대해 편심됨이 없이 일직선으로 형성시키기가 난해한 문제점이 있었다.

즉, 상기 중공홀(11)은 통상 일반 드릴이나 또는 건드릴(gun drill)의 가공에 의해 형성되는데, 코어핀(10)의 길이가 일정길이 이상일 경우에는 중공홀(11)의 종단부(E)에서 휨현상이 발생하게 되고, 이로 인해 상기 중공홀(11)은 전체의 길이가 일직선으로 형성되지 못하는 문제점이 있었던 것이다.

이와 같이, 코어핀(10)의 중공홀(11)이 길이방향 중심선(C)에 대해 편심되도록 가공되어지면, 다이캐스팅 주조 시 균일한 냉각이 불가능해지게 되고 이는 결국 제품의 품질저하를 초래하게 된다.

이를 예방하기 위해 방전가공을 통해 코어핀(10)에 중공홀(11)을 형성시키기도 하나, 이는 가공시간이 과다하게 소요되고 또한 가공비용도 비싸 비현실적인 단점이 있다.

그리고, 코어핀(10)을 공구강을 이용하여 제작하였으나, 코어핀(10)을 공구강을 이용하여 제작 시 엔진 블록의 온도 변화에 의해 재료의 경도가 변하여 코어핀(10)의 경도가 떨어지는 문제점이 있다.

한편, 도 1에 도시된 미설명 부호 1a는 코어핀(10)에 의해 살빼기 작업이 행해진 부위를 나타낸 것이다. 그리고, 도 2에 도시된 미설명 부호 t는 중공홀(11)이 길이방향 중심선(C)에 대해 편심됨이 없이 형성되었을 때 코어핀(10)의 두께이고, 미설명 부호 t-α는 중공홀(11)이 길이방향 중심선(C)에 대해 편심되도록 형성되었을 때 편심된 방향쪽으로의 코어핀(10) 두께를 나타낸 것이다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 창출된 것으로서, 고온(650℃~670℃)에서도 재료의 경도가 안정적이며, 코어 핀의 냉각을 위해 내부에 중공홀을 형성하지 않고도 고온에서 적용이 가능하도록 내마모성을 극대화시킨 초경합금 코어 핀의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 자동차의 엔진 부품을 생산하기 위해 적용되는 다이캐스팅 공정에 사용되는 코어 핀을 제작하기 위한 초경합금 코어 핀의 제조방법에 있어서, 제작하기 위한 초경합금 코어 핀의 반가공 도면을 작성하는 단계; 상기 초경합금 코어 핀을 제작하기 위한 초경합금 성분을 혼합한 후 왁스를 첨가 후 건조시키는 단계; 건조된 초경합금 성분에 압력을 가하여 분말 성형체를 제작한 후 분말 성형체의 외경을 가공하는 단계; 분말 성형체에 포함된 왁스를 제거하기 위한 반소결 공정 및 작성된 상기 반가공 도면의 치수로 가공하는 반가공 공정을 수행하는 단계; 반소결 공정과 반가공 고정이 완료된 분말 성형체를 소결하여 소결체를 제작하는 단계; 소결된 소결체를 연마 가공하는 단계; 및 연마 가공된 소결체를 코팅하는 단계를 포함하며, 상기 초경합금 코어 핀을 제작하기 위한 초경합금 성분은 0.7μ 크기의 탄화텅스텐(WC) 87 중량%와 1.0μ 크기의 코발트(Co) 12 중량% 및 탄화틴탈륨니오비윰 분말 1 중량%로 구성되고, 건조된 초경합금 성분을 분말 성형체로 제작하기 위해 가해지는 압력은 유압프레스를 이용하며, 상기 유압프레스에서 가해지는 압력 범위는 2톤~60톤 사이인 것을 특징으로 하는 초경합금 코어 핀의 제조방법을 제공한다.

본 발명에 따른 초경합금 코어 핀의 제조방법에 있어서, 상기 초경합금 성분의 혼합은 상기 초경합금 성분 12㎏에 초경합금볼과 헥산(hexane) 4리터를 혼입한 후 65RPM의 속도로 36시간 혼합할 수 있으며, 상기 초경합금 성분에 첨가되는 왁스는 2 중량%이며, 건조는 90도의 히터에서 건조될 수 있다.

삭제

상기 반소결 공정은 900도의 온도에서 2시간 동안 유지될 수 있고, 상기 소결공정은 1400도의 온도에서 1시간 동안 유지된 후 900도까지 로냉을 실시한 후 질소를 공급하고 냉각팬을 작동시킬 수 있다.

상기 소결체를 제작하는 단계와 소결된 소결체를 가공 연마하는 단계 사이에는 소결된 소결체를 검사하는 단계를 더 포함할 수 있으며, 상기 소결체를 검사하는 단계는 물성 검사, 조직 검사, 외관 검사 및 치수 검사를 포함할 수 있다.

상기 소결체를 연마 가공하는 단계는 상기 소결체의 원통을 연마하는 원통연마와, 상기 소결체의 길이를 연마하는 길이연마와, 상기 소결체의 프로파일을 가공하는 프로파일 가공과, 소결체에 광택작업을 하는 광택연마를 포함할 수 있고, 상기 원통연마는 원통연마기를 이용할 수 있고, 상기 길이연마는 만능공구연마기를 이용할 수 있으며, 상기 프로파일 가공은 프로파일프로젝트 가공기를 이용할 수 있고, 상기 소결체를 코팅하는 단계는 연마 가공된 소결체의 외부에 세라믹 재질(TiAIN)을 도포할 수 있다.

본 발명에 따른 초경합금 코어 핀의 제조방법은 고온, 고속 조건에서 유리한 재질 및 코팅으로 안정된 공간에서 장시간 사용이 가능해 원가를 절감할 수 있으며, 초경합금 재질과 코팅을 통하여 내마모성을 향상시킬 수 있고, 코어 핀의 불량률을 감소시킬 수 있으며, 내식성이 요구되는 분야에 적용되는 초경합금 코어 핀의 생산이 가능하여 활용범위를 극대화시킬 수 있다.

도 1은 다이캐스팅 주조에 의해 생산된 제품의 사시도이다.
도 2는 다이캐스팅 주조 시 사용하는 종래 코어핀의 사시도이다.
도 3은 본 발명에 따른 초경합금 코어 핀을 제조하는 과정을 도시한 순서도이다.
도 4는 금형에서 초경합금 성분과 초경합금 볼 및 헥산을 혼합하는 상태를 도시한 도면이다.
도 5는 건조된 초경합금 성분에 압력이 가해져 제작된 분말 성형체와 외경이 가공된 분말 성형체를 도시한 도면이다.
도 6은 초경합금 코어핀을 제작하기 작성된 반가공 도면이다.
도 7은 본 발명에 따른 초경합금 코어 핀의 제조방법에 의해 제작된 초경합금 코어 핀을 도시한 사시도이다.
도 8은 도 7의 단면 확대도이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시 예를 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여, 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.

도 3은 본 발명에 따른 초경합금 코어 핀을 제조하는 과정을 도시한 순서도, 도 4는 금형 내에서 초경합금 성분과 초경합금 볼 및 헥산을 혼합하는 상태를 도시한 도면, 도 5는 건조된 초경합금 성분에 압력이 가해져 제작된 분말 성형체와 외경이 가공된 분말 성형체를 도시한 도면, 도 6은 초경합금 코어핀을 제작하기 작성된 반가공 도면, 도 7은 본 발명에 따른 초경합금 코어 핀의 제조방법에 의해 제작된 초경합금 코어 핀을 도시한 사시도, 도 8은 도 7의 단면 확대도이다.

도 3 내지 도 8을 참조하면, 본 발명에 따른 초경합금 코어 핀의 제조방법은 자동차의 부품을 생산하기 위해 적용되는 다이캐스팅 공정에 사용되는 코어 핀을 제작하기 위한 것으로, 반가공 도면을 작성하는 단계(S100)와, 코어 핀을 제작하기 위한 초경합금 성분을 혼합한 후 왁스를 첨가 후 건조하는 단계(S200)와, 건조된 초경합금 성분에 압력을 가해 분말 성형물을 제작한 후 외경을 가공하는 단계(S300)와, 분말 성형체에 반소결 공정 및 반가공 공정을 수행하는 단계(S400)와, 분말 성형체를 소결하여 소결체를 제작하는 단계(S500)와, 소결체를 연마 가공하는 단계(S600)와, 연마 가공된 소결체를 코팅하는 단계(S700)를 포함한다.

상기 반가공 도면을 작성하는 단계(S100)는 초경합금 코어 핀(100)을 제작하기 위하여 제작하기 위한 초경합금 코어 핀(100)의 반가공 도면을 작성하는 단계이다.

상기 반가공 도면을 작성하는 단계(S100) 제작한 초경합금 코어 핀(100)의 원도 위에 가공해야 할 치수를 사인펜으로 굵게 또는 적색으로 기재하여 작성하며, 금형제작치수를 결정하는 중요한 작업이다.

상기 반가공 도면을 작성하는 단계(S100)을 수행한 후 초경합금 코어 핀(100)을 제작하기 위한 초경합금 성분을 혼합한 후 왁스를 첨가 후 건조시키는 단계(S200)를 수행한다.

상기 초경합금 코어 핀(100)을 제작에는 탄화텅스텐(WC)과 코발트(Co) 및 탄화틴탈륨니오비윰 분말(TaNbC)이 사용된다. 상기 탄화텅스텐(WC)은 0.7μ의 크기를 가지고, 상기 코발트(Co)는 1.0μ의 크기를 가지며, 상기 탄화텅스텐(WC) 87 중량%와 상기 코발트(Co) 12 중량% 및 탄화틴탈륨니오비윰 분말(TaNbC) 1 중량%가 혼합된다. 상기 탄화텅스텐(WC)과 코발트(Co) 및 탄화틴탈륨니오비윰 분말(TaNbC)의 혼합은 금형(200) 내에서 상기 초경합금 성분 12㎏과, 초경합금볼 및 헥산(hexane)을 4리터 혼입한 후 65RPM의 속도로 36시간 혼합하게 된다. 혼합 시에는 볼밀 장비(300)가 사용되는 것이 바람직하며, 혼합하는 과정은 도 4에 도시된 바와 같다. 상기 탄화텅스텐(WC), 코발트(Co), 탄화틴탈륨니오비윰 분말(TaNbC)과 초경합금볼, 헥산(hexane)의 혼합이 완료되면, 추가로 왁스 2 중량% 첨가 후 90도의 히터에서 건조시키는 과정을 거치게 된다.

상기 초경합금 코어 핀(100)을 제작하기 위한 초경합금 성분을 혼합한 후 왁스를 첨가 후 건조시키는 단계(S200)를 거친 후 건조된 초경합금 성분에 압력을 가하여 분말 성형체(110)를 제작한 후 제작된 분말 성형체(110)의 외경을 가공하는 단계(S300)를 수행하게 된다.

상기 건조된 초경합금 분말을 분말 성형체(110)로 제작하기 위해서는 압력이 가해져야 하며, 유압 프레스를 이용하는 것이 바람직하며, 가해지는 압력의 범위는 2톤 ~ 6톤 사이인 것이 바람직하다. 건조되는 초경합금 분말은 0.7 ~ 1.0μ 크기이므로 2톤 이상의 압력이면 충분한 성형이 이루어지며, 60톤 크기의 유압프레스를 활용함으로 인하여 가해지는 압력의 범위는 최소치인 2톤과 최대치인 60톤 사이가 된다.

상기 유압 프레스에서 압력이 가해져 제작된 분말 성형체(110)는 단면이 사각형상을 가지며, 제작된 분말 성형체(110)를 선반을 이용하여 단면이 원형을 가지는 분말 성형체(120)를 가공하게 된다. 단면이 사각형상인 분말 성형체(110)의 외경을 가공하여 단면이 원형형상을 가지는 분말 성형체(120)로 가공함으로 인하여 원료의 재활용도를 높이고, 적은 부피에서 윤활제인 왁스의 원활한 배출을 유도하게 된다. 유압 프레스를 이용하여 제작된 분말 성형체(110)와 외경이 가공된 분말 성형체(120)는 도 5에 도시된 바와 같다.

상기 분말 성형체(110) 및 외경이 가공된 분말 성형체(120)의 제작이 완료되면 반소결 공정 및 반가공 공정을 수행하는 단계(S400)를 거치게 된다. 상기 반소결 공정은 외경이 가공된 분말 성형체(120)에서 왁스를 완전히 제거하는 단계이며, 외경이 가공된 가공된 분말 성형체(120)를 900도의 온도에서 2시간 동안 유지하면 상기 분말 성형체(120)에 함유된 왁스가 완전히 제거되면서 반가공 공정에 필요한 경도를 얻게 된다.

상기 반소결 공정을 거친 후 반가공 공정을 수행한다. 상기 반가공 공정은 암센터작업, 선반작업, 숫센터작업 순으로 이루어지며, 반가공 공정에서 관리해야 하는 치수는 반가공 도면에 나타나 있으며, 반가공 도면은 도 6에 도시된 바와 같고, 반가공 도면에는 가공될 초경합금 코어 핀(100')이 도시되어 있다.

상기 반소결 공정 및 반가공 공정을 수행하는 단계(S400)을 거친 후 반소결 공정 및 반가공 공정이 완료된 성형체(130)를 소결공정을 거쳐 소결체(140)를 제작하는 단계(S500)를 수행한다.

상기 반소결 공정 및 반가공 공정이 완료된 분말 성형체(130)는 1400도의 온도에서 1시간 동안 유지된 후 900도로 로냉이 실시된다. 그 후 상기 분말 성형체(130)에 질소가 공급되면서 냉각팬이 작동되면 상기 성형체(130)는 소결체(140)로 변화된다. 상기 성형체(130)가 소결 공정을 거쳐 상기 소결체(140)로 제작됨으로 인하여 경도가 향상되게 된다.

상기 소결체(140)를 제작하는 단계(S500)를 거친 후 제작된 소결체(140)를 검사하는 단계(S510)를 거치는게 바람직하다. 상기 소결체(140)를 검사하는 단계(S510)는 제작된 상기 소결체(140)의 물성 검사, 조직 검사, 외관 검사 및 치수 검사를 실시하게 된다.

여기서, 상기 물성 검사는 밀도와 압력과 경도를 측정하고, 조직 검사는 상기 소결체(140)의 미세입자를 채취하여 현미경으로 조직을 검사하며, 외관 검사는 육안으로 상기 소결체(140) 표면의 빛깔과 표면의 파손 부위를 확인하고, 치수 검사는 상기 소결체(140)의 외형 치수를 검사하게 된다.

상기 소결체(140)의 검사가 완료되면 상기 소결체(140)를 연마 가공하는 단계(S600)를 수행하게 된다. 상기 소결체(140)를 연마 가공하는 단계(S600)는 원통연마와, 길이연마와, 프로파일 가공과, 광택연마를 포함하며, 상기 원통연마와 길이연마 및 프로파일 가공과 광택연마를 순차적으로 진행하게 된다.

상기 원통연마는 소결체(140)의 원통을 연마하고, 길이연마는 상기 소결체(140)의 길이를 연마하며, 상기 프로파일 가공은 상기 소결체(140)의 파로파일을 가공하고, 상기 광택연마는 상기 원통연마, 길이연마, 프로파일 가공을 마친 상기 소결체(140)에 광택작업을 하는 것이다.

상기 원통연마는 원통연마기를 이용하고, 상기 길이연마는 만능공구연마기를 이용하며, 상기 프로파일 가공은 프로파일프로젝트 가공기를 이용하는 것이 바람직하며, 상기 원통연마기, 만능공구연마기 및 프로파일프로젝트 가공기는 해당분야에 연마 가공에 일반적으로 사용되는 것으로 그에 대한 상세한 설명은 생략하기로 한다.

상기 연마 가공을 마친 소결체(140)는 코팅하는 단계(S700)를 수행하게 된다. 상기 소결체(140)를 코팅하는 단계(S700)는 연마 가공을 마친 상기 소결체(140)의 외부를 세라믹 재질(TiAIN;150)을 도포함으로써 수행되게 된다. 상기 소결체(140)의 외부를 세라믹 재질(150)로 코팅함으로 인하여 내열성 및 내마모성을 동시에 갖는 초경합금 코어 핀(100)을 완성하게 된다.

따라서, 고온, 고속 조건에서 유리한 재질 및 코팅으로 안정된 공간에서 장시간 사용이 가능해 원가를 절감할 수 있으며, 초경합금 재질과 코팅을 통하여 내마모성을 향상시킬 수 있고, 코어 핀의 불량률을 감소시킬 수 있으며, 내식성이 요구되는 분야에 적용되는 초경합금 코어 핀의 생산이 가능하여 활용범위를 극대화시킬 수 있다.

본 발명은 도면에 도시된 실시 예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 다른 실시 예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의하여 정해져야 할 것이다.

100 : 초경합금 코어 핀 110 : 분말 성형체(사각형상)
120 : 분말 성형체(원통형상) 130 : 성형체
140 : 소결체 150 : 세라믹 재질

Claims

자동차의 엔진 부품을 생산하기 위해 적용되는 다이캐스팅 공정에 사용되는 코어 핀을 제작하기 위한 초경합금 코어 핀의 제조방법에 있어서,
제작하기 위한 초경합금 코어 핀의 반가공 도면을 작성하는 단계;
상기 초경합금 코어 핀을 제작하기 위한 초경합금 성분을 혼합한 후 왁스를 첨가 후 건조시키는 단계;
건조된 초경합금 성분에 압력을 가하여 분말 성형체를 제작한 후 분말 성형체의 외경을 가공하는 단계;
분말 성형체에 포함된 왁스를 제거하기 위한 반소결 공정 및 작성된 상기 반가공 도면의 치수로 가공하는 반가공 공정을 수행하는 단계;
반소결 공정과 반가공 고정이 완료된 분말 성형체를 소결하여 소결체를 제작하는 단계;
소결된 소결체를 연마 가공하는 단계; 및
연마 가공된 소결체를 코팅하는 단계를 포함하며,
상기 초경합금 코어 핀을 제작하기 위한 초경합금 성분은 0.7μ 크기의 탄화텅스텐(WC) 87 중량%와 1.0μ 크기의 코발트(Co) 12 중량% 및 탄화틴탈륨니오비윰 분말 1 중량%로 구성되고,
건조된 초경합금 성분을 분말 성형체로 제작하기 위해 가해지는 압력은 유압프레스를 이용하며, 상기 유압프레스에서 가해지는 압력 범위는 2톤~60톤 사이인 것을 특징으로 하는 초경합금 코어 핀의 제조방법.
삭제
청구항 1에 있어서,
상기 초경합금 성분의 혼합은 상기 초경합금 성분 12㎏에 초경합금볼과 헥산(hexane) 4리터를 혼입한 후 65RPM의 속도로 36시간 혼합하는 것을 특징으로 하는 초경합금 코어 핀의 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 초경합금 성분에 첨가되는 왁스를 2 중량%이며, 건조는 90도의 히터에서 건조되는 것을 특징으로 하는 초경합금 코어 핀의 제조방법.
삭제
청구항 1에 있어서,
상기 반소결 공정은 900도의 온도에서 2시간 동안 유지되는 것을 특징으로 하는 초경합금 코어 핀의 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 소결공정은 1400도의 온도에서 1시간 동안 유지된 후 900도까지 로냉을 실시한 후 질소를 공급하고 냉각팬을 작동시키는 것을 특징으로 하는 초경합금 코어 핀의 제조방법.
청구항 1에 있어서,
소결체를 제작하는 단계와 소결된 소결체를 가공 연마하는 단계 사이에는 소결된 소결체를 검사하는 단계를 더 포함하며,
소결체를 검사하는 단계는 물성 검사, 조직 검사, 외관 검사 및 치수 검사를 포함하는 것을 특징으로 하는 초경합금 코어 핀의 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 소결체를 연마 가공하는 단계는,
상기 소결체의 원통을 연마하는 원통연마와, 상기 소결체의 길이를 연마하는 길이연마와, 상기 소결체의 프로파일을 가공하는 프로파일 가공과, 소결체에 광택작업을 하는 광택연마를 포함하는 것을 특징으로 하는 초경합금 코어 핀의 제조방법.
청구항 9에 있어서,
상기 원통연마는 원통연마기를 이용하고, 상기 길이연마는 만능공구연마기를 이용하며, 상기 프로파일 가공은 프로파일프로젝트 가공기를 이용하는 것을 특징으로 하는 초경합금 코어 핀의 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 소결체를 코팅하는 단계는,
연마 가공된 소결체의 외부에 세라믹 재질(TiAIN)을 도포하는 것을 특징으로 하는 초경합금 코어 핀의 제조방법.