CN109317590B - 复杂铝合金机匣锻件的成型方法 - Google Patents

复杂铝合金机匣锻件的成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种复杂铝合金机匣锻件的成型方法，用于航空发动机复杂铝合金机匣锻件成型，包括以下步骤：锻造设计：采用逆向成型法则设计锻造成型图纸，从设计的产品以及锻造设计逆向推导并确定坯料尺寸；制坯：根据确定的坯料尺寸，采用铝合金棒料下料制成坯料并加热；自由锻预锻：在自由锻锤上预锻，先将坯料镦粗后打四方，再对一端局部卡压分料形成自由锻预锻毛坯；模锻预锻：将自由锻预锻毛坯放入模锻预锻模具型腔中锻成模锻预锻毛坯并形成定位凸台；等温锻终锻：对模锻预锻毛坯和等温锻模具加热相同的温度并保温第一预定时间后，利用定位凸台定位并将模锻预锻毛坯放入等温锻模具的型腔内，施加恒定压力并保压第二预定时间后成型出最终锻件。

Description

复杂铝合金机匣锻件的成型方法
技术领域
本发明涉及航空发动机机匣类锻件成形领域，特别地，涉及一种复杂铝合金机匣锻件的成型方法。
背景技术
铝合金机匣类零件在航空发动机中应用较多，形状极为复杂，绝大部分为铸件成型，但采用锻造方式成型的零件的使用寿命、强度等远远优于机匣铸造成型的零件。但由于铝合金材料有锻造温度范围窄、黏性大、应变率敏感等特点，因此对于复杂的机匣件锻造成型过程中往往会出现填充不满、折叠等问题。
发明内容
本发明提供了一种复杂铝合金机匣锻件的成型方法，以解决现有复杂的机匣件锻造成型方式出现的填充不满、折叠的技术问题。
本发明采用的技术方案如下：
一种复杂铝合金机匣锻件的成型方法，用于航空发动机复杂铝合金机匣锻件成型，复杂铝合金机匣锻件包括呈台阶式相连为一体的至少两个圆筒体，包括以下步骤：
锻造设计：采用逆向成型法则设计锻造成型图纸，从设计的产品以及锻造设计逆向推导并确定坯料尺寸；
制坯：根据确定的坯料尺寸，采用铝合金棒料下料制成坯料并加热；
自由锻预锻：在自由锻锤上预锻，先将坯料镦粗后打四方，再对一端局部卡压分料形成自由锻预锻毛坯；
模锻预锻：将自由锻预锻毛坯放入模锻预锻模具型腔中锻成模锻预锻毛坯并形成定位凸台；
等温锻终锻：对模锻预锻毛坯和等温锻模具加热相同的温度并保温第一预定时间后，利用定位凸台定位并将模锻预锻毛坯放入等温锻模具的型腔内，施加恒定压力并保压第二预定时间后成型出最终锻件。
进一步地，自由锻预锻毛坯包括水平部和自水平部一端沿竖向凸伸且上端高于水平部的竖直部；模锻预锻毛坯包括由竖直部的竖向凸伸部位锻造成的定位凸台、以及由水平部另一端锻造成的沿竖向凸伸且上端高于水平部的凸部，定位凸台用于将模锻预锻毛坯定位在等温锻模具型腔内；最终锻件包括由凸部所在端锻造成向上凸出的第一圆筒体和第一附属部、由定位凸台所在端锻造成向上凸出的第二圆筒体和第二附属部、以及由水平部剩余部分锻造成的用于连接第一圆筒体和第二圆筒体的连接部。
进一步地，锻造设计包括：自由锻预锻毛坯中，水平部的宽度为c1；模锻预锻毛坯中，水平部的宽度为c2；控制自由锻预锻步骤和模锻预锻步骤使得自由锻预锻毛坯和模锻预锻毛坯的尺寸满足以下关系：(c1-c2)/c1≥30％，确保自由锻预锻毛坯能平稳放入模锻预锻模具型腔，同时保证成型过程有足够的变形量。
进一步地，锻造设计包括：模锻预锻毛坯中，定位凸台所在端的高度为b3，定位凸台与凸部的高度差为b5；最终锻件中，第一圆筒体高度为b6，第二圆筒体高度为b7；控制模锻预锻步骤和等温锻终锻步骤使得模锻预锻毛坯和最终锻件的尺寸满足以下关系：(b3-b5-b6)/(b3-b5)≥30％，(b3-b7)/b3≥30％，保证模锻预锻毛坯能平稳放入等温锻模具型腔，同时保证成型过程有足够的变形量。
进一步地，锻造设计包括：模锻预锻毛坯中，水平部及竖直部的组合长度为a3，定位凸台的直径为ΦD；最终锻件中，第二圆筒体顶面至第一圆筒体顶面的高度为b8，第一圆筒体的直径为ΦD1，第二圆筒体的直径为ΦD2；控制模锻预锻毛坯和最终锻件的尺寸满足以下关系：b5＝b8，ΦD≤ΦD2，a3≤ΦD1+ΦD2。
进一步地，模锻预锻步骤中模锻预锻模具的第一分模面与等温锻终锻步骤中等温锻模具的第二分模面相互垂直。
进一步地，制坯步骤包括：将铝合金棒料按照Φ130mm×210mm下料，并将两端倒圆角；将下好的坯料放入电炉加热至440-460℃并保温195-315min。
进一步地，自由锻预锻步骤包括：对坯料进行多向镦拔，开始镦粗变形保证变形量大于30％；然后侧面拔方；再放入锤砧型槽进行卡压分料，保证坯料组织流线方向与自由锻预锻毛坯流线方向一致，使自由锻预锻毛坯获得细小晶粒。
进一步地，模锻预锻的步骤包括：将自由锻预锻毛坯酸洗并吹干；采用电炉加热至450℃保温180-300min；放入模锻预锻模具型腔中采用轻击快打方式，待出现毛边后重击成型；再冷态切除毛边。
进一步地，等温锻终锻的步骤包括：将模锻预锻毛坯酸洗并吹干后喷涂水基石墨润滑剂；采用电炉加热模锻预锻毛坯至450℃保温195-315min，同时对等温锻模具预热至450℃；将模锻预锻毛坯放入等温锻模具的型腔内，液压机压力设定为5000KN，活动横梁速度为1mm/s，对等温锻模具施加压力并保压2min后出模，即可得到最终锻件。
本发明采用逆向成型法则设计锻造成型图纸，从设计的产品以及锻造设计逆向推导并确定坯料尺寸，尺寸合理，使得最终锻造得到综合性能好、组织细密的锻件；并采用制坯→自由锻→模锻预锻→等温锻的锻造过程，其中，模锻预锻过程能获得对应形状的模锻预锻毛坯，节省材料，尺寸精确高，且加工余量小；等温锻有利于提高锻件的性能；整个成型方法简化了锻造工艺过程，使得所形成的锻件尺寸精度高，可以得到无毛边的近净尺寸、综合性能较好的复杂铝合金机匣的合格锻件。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图，对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是本发明优选实施例的复杂铝合金机匣锻件的成型方法所成型的自由锻预锻毛坯的结构示意图，其中，(a)为自由锻预锻毛坯的主视图，(b)为自由锻预锻毛坯的俯视图；
图2是本发明优选实施例的复杂铝合金机匣锻件的成型方法所成型的模锻预锻毛坯的结构示意图，其中，(a)为模锻预锻毛坯的主视图，(b)为模锻预锻毛坯的俯视图，(c)为模锻预锻毛坯的仰视图；
图3是本发明优选实施例的复杂铝合金机匣锻件的成型方法所成型的最终锻件的结构示意图，其中，(a)为最终锻件的立体结构图，(b)为最终锻件的主视图，(c)为最终锻件的仰视图。
附图标号说明：
11、水平部；12、竖直部；13、定位凸台；14、凸部；15、第一圆筒体；16、第一附属部；17、第二圆筒体；18、第二附属部；19、连接部；20、第一分模面；21、第二分模面。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
本发明的优选实施例提供了一种复杂铝合金机匣锻件的成型方法，用于航空发动机复杂铝合金机匣锻件成型，复杂铝合金机匣锻件包括呈台阶式相连为一体的至少两个圆筒体。该成型方法包括以下步骤：
锻造设计：采用逆向成型法则设计锻造成型图纸，从设计的产品以及锻造设计逆向推导并确定坯料尺寸；
制坯：根据确定的坯料尺寸，采用铝合金棒料下料制成坯料并加热；
自由锻预锻：在自由锻锤上预锻，先将坯料镦粗后打四方，再对一端局部卡压分料形成自由锻预锻毛坯；
模锻预锻：将自由锻预锻毛坯放入模锻预锻模具型腔中锻成模锻预锻毛坯并形成定位凸台13；
等温锻终锻：对模锻预锻毛坯和等温锻模具加热相同的温度并保温第一预定时间后，利用定位凸台13定位并将模锻预锻毛坯放入等温锻模具的型腔内，施加恒定压力并保压第二预定时间后成型出最终锻件。
本发明采用逆向成型法则设计锻造成型图纸，从设计的产品以及锻造设计逆向推导并确定坯料尺寸，尺寸合理；并采用制坯→自由锻→模锻预锻→等温锻的锻造过程，其中，模锻预锻过程能获得对应形状的模锻预锻毛坯，节省材料，尺寸精确高，且加工余量小；等温锻有利于提高锻件的性能；整个成型方法简化了锻造工艺过程，使得所形成的锻件尺寸精度高，可以得到无毛边的近净尺寸、综合性能较好的复杂铝合金机匣的合格锻件。
本发明采用逆向成型法则设计锻件成型方法，首先根据锻件图设计模锻预锻毛坯图，然后设计自由锻预锻毛坯图，再确定坯料尺寸。
如图3中所示为最终锻件的结构图，其中，(a)为最终锻件的立体结构图，(b)为最终锻件的主视图，(c)为最终锻件的仰视图。最终锻件为用于航空发动机的复杂铝合金机匣锻件，其包括第一圆筒体15和第二圆筒体17，第一圆筒体15和第二圆筒体17呈台阶式相连为一体，且二者高度有落差。第一圆筒体15大致呈圆柱状，圆柱的一端开放、另一端封闭而形成内孔，封闭端的内表面设置有朝开放端凸伸的内孔凸台。第一圆筒体15的外周具有小型台阶。第二圆筒体17的结构类似，二者通过连接部19连接。第二圆筒体17的外周中段位置具有小型台阶，且此小型台阶与第一圆筒体15外周的小型台阶大致位于同一平面。第一圆筒体15上连接有第一附属部16，第二圆筒体17上连接有第二附属部18。第一附属部16和第二附属部18大致呈方形凸台状，且二者延伸方向相反。
要保证最终锻件图中第一圆筒体15和第二圆筒体17部分、各台阶和各拐角等处充满且无缺陷的近净尺寸的机匣锻件详见附图3，首先应匹配最终锻件图对模锻预锻毛坯中设计的定位凸台13放入等温锻模具型腔起到定位作用，并设计模锻预锻毛坯分模面时保证与等温锻终锻分模面方向垂直的原则，有利于后续锻件分料、精密成型详见附图2。模锻预锻毛坯是通过自由锻专用锤砧对原材料进行预锻及卡压分料成型，保证自由锻预锻毛坯形成定位台阶后放入模锻预锻模具成型详见附图1。
本发明自由锻预锻步骤所形成的自由锻预锻毛坯结构如图1所示，其中，(a)为自由锻预锻毛坯的主视图，(b)为自由锻预锻毛坯的俯视图。自由锻预锻毛坯包括水平部11和自水平部11一端沿竖向凸伸且上端高于水平部11的竖直部12，整个毛坯结构大致呈L型，竖直部12与水平部11之间形成定位台阶。自由锻预锻毛坯中，竖直部12的长度为a1，竖直部12凸出于水平部11的部分即定位台阶的高度为b1。水平部11与竖直部12的组合长度为a2，水平部11的宽度为c1，竖直部12的高度为b2。
经过模锻预锻步骤后形成的毛坯结构如图2所示，其中，(a)为模锻预锻毛坯的主视图，(b)为模锻预锻毛坯的俯视图，(c)为模锻预锻毛坯的仰视图。模锻预锻毛坯包括由竖直部12的竖向凸伸部位锻造成的定位凸台13、以及由水平部11另一端锻造成的沿竖向凸伸且上端高于水平部11的凸部14。定位凸台13用于将模锻预锻毛坯定位在等温锻模具型腔内。模锻预锻毛坯中，水平部11与竖直部12的组合长度为a3，水平部11的宽度为c2。模锻预锻毛坯中，定位凸台13所在端的整体高度为b3，定位凸台13的高度为b4，定位凸台13与凸部14的高度差为b5。模锻预锻毛坯中，定位凸台13的直径为ΦD。
经过等温锻终端步骤后形成的锻件结构如图3所示，最终锻件包括由凸部14所在端锻造成且向上凸出的第一圆筒体15和第一附属部16、由定位凸台13所在端锻造成且向上凸出的第二圆筒体17和第二附属部18、以及由水平部11剩余部分锻造成的用于连接第一圆筒体15和第二圆筒体17的连接部19。最终锻件中，第一圆筒体15高度为b6，第二圆筒体17高度为b7。最终锻件中，第二圆筒体17顶面至第一圆筒体15顶面的高度为b8，第一圆筒体15的直径为ΦD1，第二圆筒体17的直径为ΦD2。
本发明通过控制模锻预锻毛坯尺寸确保等温锻终锻精锻成型得到无毛边的近净尺寸、综合性能较好的复杂铝合金机匣的合格锻件。要保证得到无毛边的近净尺寸、综合性能较好的复杂铝合金机匣的合格锻件，预锻制坯尤为重要，因此，本发明在锻造设计时，对各锻造步骤中尺寸进行了精确的约束和控制。具体如下：
1)自由锻预锻毛坯应进行多向镦拔，开始镦粗变形保证变形量大于30％，然后侧面拔方，再放入锤砧型槽成型，保证足够大的变形量，同时保证坯料组织流线与预锻坯流线方向一致，使预锻坯获得细小晶粒。
2)自由锻预锻毛坯台阶交接处圆角应在R10-R15，其他圆角应在R5-R8。模锻圆角应在R8-R10，出模角度5-7°。
3)自由锻预锻坯与模锻预锻坯有如下关系：a2≤a3，b2≤b3，b1＝b4，(c1-c2)/c1≥30％。
本发明严格控制自由锻预锻步骤和模锻预锻步骤使得自由锻预锻毛坯和模锻预锻毛坯的尺寸满足以下关系：(c1-c2)/c1≥30％，确保自由锻预锻毛坯能平稳放入模锻预锻模具型腔，同时保证成型过程有足够的变形量。
4)模锻预锻毛坯与等温锻终锻后的最终锻件有如下关系：b5＝b8，ΦD≤ΦD2，a3≤ΦD1+ΦD2，(b3-b5-b6)/(b3-b5)≥30％，(b3-b7)/b3≥30％。
本发明控制模锻预锻步骤和等温锻终锻步骤使得模锻预锻毛坯和最终锻件的尺寸满足以下关系：(b3-b5-b6)/(b3-b5)≥30％，(b3-b7)/b3≥30％，保证模锻预锻毛坯能平稳放入等温锻模具型腔，同时保证成型过程有足够的变形量。并且，控制模锻预锻毛坯和最终锻件的尺寸满足以下关系：b5＝b8，ΦD≤ΦD2，a3≤ΦD1+ΦD2。
本发明中，如图2和图3所示，模锻预锻步骤中模锻预锻模具的第一分模面20与等温锻终锻步骤中等温锻模具的第二分模面21相互垂直。
最终锻件主要由第一圆筒体15和第二圆筒体17两部分组成。根据等体积换算公式可以初步计算坯料尺寸(坯料棒料直径Φd1、长度L1)：Φd12×L1≈ΦD12×b6+ΦD22×b7，要保证坯料放入型腔，则Φd1≤ΦD1、ΦD2，此时镦粗比L1/d1≥3.5，因此按常规思路对坯料分料制坯成型的话无法保证锻件最终尺寸和表面质量合格。本发明根据锻件图尺寸和结构分布，采用垂直于等温锻终锻模具分模面的方向设计模锻预锻模具分模面进行模锻预锻制坯，既解决了精密成型问题，又保证了镦粗比合理、变形量足够。
按照本发明的锻造设计方法进行设计后，下面以6061铝合金主机匣锻造过程为例，阐述得到无毛边的近净尺寸、综合性能较好的复杂铝合金机匣合格锻件的成型过程。
制坯：将铝合金棒料按照Φ130mm×210mm下料，并将两端倒圆角R5；将下好的坯料放入电炉加热至440-460℃并保温195-315min。
自由锻预锻：对坯料进行多向镦拔，开始镦粗变形保证变形量大于30％；然后侧面拔方；再放入锤砧型槽进行卡压分料，保证坯料组织流线方向与自由锻预锻毛坯流线方向一致，使自由锻预锻毛坯获得细小晶粒。本发明对坯料在自由锻锤上预锻，先将坯料长度镦粗至140mm后打四方，再在专用锤砧上对一端局部卡压分料(放入下砧型槽即可)。
模锻预锻：将自由锻预锻毛坯酸洗并吹干；采用电炉加热至450℃保温180-300min；放入模锻预锻模具型腔中采用轻击快打方式，待出现毛边后重击成型；再冷态切除毛边。
等温锻终锻：将模锻预锻毛坯酸洗并吹干后喷涂水基石墨润滑剂；采用电炉加热模锻预锻毛坯至450℃保温第一预定时间，第一预定时间为195-315min，同时对等温锻模具预热至450℃；将模锻预锻毛坯放入等温锻模具的型腔内，液压机压力设定为5000KN，活动横梁速度为1mm/s，对等温锻模具施加压力并保压第二预定时间2min后出模，第二预定时间为2min，即可得到合格的最终锻件。
本发明的成型方法可以适应于复杂类铝合金机匣类锻件的精密锻造，尤其适应于两部分及两部分以上圆筒体组成并附带多部分小型台阶的复杂雷铝合金锻件的锻造。本发明通过合理设计预锻制坯结构和精密成型工艺方法，能够生产出无毛边的近净尺寸、综合性能较好的复杂铝合金机匣的合格锻件，同时能获得流线顺畅、组织细密的锻造组织。采用本发明，可大大的降低机械加工成本，并有效的提高了机匣零件的综合性能和使用寿命，在航机科研生产的应用中具有较大的经济价值和国防军事价值。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“水平”、“竖直”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方向或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须为具有指定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种复杂铝合金机匣锻件的成型方法，用于航空发动机复杂铝合金机匣锻件成型，所述复杂铝合金机匣锻件包括呈台阶式相连为一体的至少两个圆筒体，其特征在于，包括以下步骤：
锻造设计：采用逆向成型法则设计锻造成型图纸，从设计的产品以及锻造设计逆向推导并确定坯料尺寸；
制坯：根据确定的坯料尺寸，采用铝合金棒料下料制成坯料并加热；
自由锻预锻：在自由锻锤上预锻，先将坯料镦粗后打四方，再对一端局部卡压分料形成自由锻预锻毛坯；
模锻预锻：将自由锻预锻毛坯放入模锻预锻模具型腔中锻成模锻预锻毛坯并形成定位凸台(13)；
等温锻终锻：对模锻预锻毛坯和等温锻模具加热相同的温度并保温第一预定时间后，利用定位凸台(13)定位并将模锻预锻毛坯放入所述等温锻模具的型腔内，施加恒定压力并保压第二预定时间后成型出最终锻件；
所述自由锻预锻毛坯包括水平部(11)和自所述水平部(11)一端沿竖向凸伸且上端高于所述水平部(11)的竖直部(12)；
所述模锻预锻毛坯包括由所述竖直部(12)的竖向凸伸部位锻造成的定位凸台(13)、以及由所述水平部(11)另一端锻造成的沿竖向凸伸且上端高于所述水平部(11)的凸部(14)，所述定位凸台(13)用于将所述模锻预锻毛坯定位在所述等温锻模具型腔内；
所述最终锻件包括由所述凸部(14)所在端锻造成向上凸出的第一圆筒体(15)和第一附属部(16)、由所述定位凸台(13)所在端锻造成向上凸出的第二圆筒体(17)和第二附属部(18)、以及由所述水平部(11)剩余部分锻造成的用于连接所述第一圆筒体(15)和所述第二圆筒体(17)的连接部(19)。
2.根据权利要求1所述的复杂铝合金机匣锻件的成型方法，其特征在于，所述锻造设计包括：
所述自由锻预锻毛坯中，所述水平部(11)的宽度为c1；
所述模锻预锻毛坯中，所述水平部(11)的宽度为c2；
控制所述自由锻预锻步骤和所述模锻预锻步骤使得自由锻预锻毛坯和模锻预锻毛坯的尺寸满足以下关系：(c1-c2)/c1≥30％，确保自由锻预锻毛坯能平稳放入模锻预锻模具型腔，同时保证成型过程有足够的变形量。
3.根据权利要求2所述的复杂铝合金机匣锻件的成型方法，其特征在于，所述锻造设计包括：
所述模锻预锻毛坯中，所述定位凸台(13)所在端的高度为b3，所述定位凸台(13)与所述凸部(14)的高度差为b5；
所述最终锻件中，所述第一圆筒体(15)高度为b6，所述第二圆筒体(17)高度为b7；
控制所述模锻预锻步骤和所述等温锻终锻步骤使得模锻预锻毛坯和最终锻件的尺寸满足以下关系：(b3-b5-b6)/(b3-b5)≥30％，(b3-b7)/b3≥30％，保证模锻预锻毛坯能平稳放入等温锻模具型腔，同时保证成型过程有足够的变形量。
4.根据权利要求3所述的复杂铝合金机匣锻件的成型方法，其特征在于，所述锻造设计包括：
所述模锻预锻毛坯中，所述水平部(11)及所述竖直部(12)的组合长度为a3，所述定位凸台(13)的直径为ΦD；
所述最终锻件中，所述第二圆筒体(17)顶面至所述第一圆筒体(15)顶面的高度为b8，所述第一圆筒体(15)的直径为ΦD1，所述第二圆筒体(17)的直径为ΦD2；
控制模锻预锻毛坯和最终锻件的尺寸满足以下关系：b5＝b8，ΦD≤ΦD2，a3≤ΦD1+ΦD2。
5.根据权利要求1所述的复杂铝合金机匣锻件的成型方法，其特征在于，
所述模锻预锻步骤中模锻预锻模具的第一分模面(20)与所述等温锻终锻步骤中等温锻模具的第二分模面(21)相互垂直。
6.根据权利要求1所述的复杂铝合金机匣锻件的成型方法，其特征在于，
所述制坯步骤包括：将铝合金棒料按照Φ130mm×210mm下料，并将两端倒圆角；将下好的坯料放入电炉加热至440-460℃并保温195-315min。
7.根据权利要求6所述的复杂铝合金机匣锻件的成型方法，其特征在于，
所述自由锻预锻步骤包括：对所述坯料进行多向镦拔，开始镦粗变形保证变形量大于30％；然后侧面拔方；再放入锤砧型槽进行卡压分料，保证所述坯料组织流线方向与所述自由锻预锻毛坯流线方向一致，使所述自由锻预锻毛坯获得细小晶粒。
8.根据权利要求7所述的复杂铝合金机匣锻件的成型方法，其特征在于，
所述模锻预锻的步骤包括：将所述自由锻预锻毛坯酸洗并吹干；采用电炉加热至450℃保温180-300min；放入所述模锻预锻模具型腔中采用轻击快打方式，待出现毛边后重击成型；再冷态切除毛边。
9.根据权利要求8所述的复杂铝合金机匣锻件的成型方法，其特征在于，
所述等温锻终锻的步骤包括：将所述模锻预锻毛坯酸洗并吹干后喷涂水基石墨润滑剂；采用电炉加热所述模锻预锻毛坯至450℃保温195-315min，同时对所述等温锻模具预热至450℃；将所述模锻预锻毛坯放入所述等温锻模具的型腔内，液压机压力设定为5000KN，活动横梁速度为1mm/s，对所述等温锻模具施加压力并保压2min后出模，即可得到最终锻件。
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