JPH05195081A - 厚板の製造法 - Google Patents
厚板の製造法Info
- Publication number
- JPH05195081A JPH05195081A JP2329292A JP2329292A JPH05195081A JP H05195081 A JPH05195081 A JP H05195081A JP 2329292 A JP2329292 A JP 2329292A JP 2329292 A JP2329292 A JP 2329292A JP H05195081 A JPH05195081 A JP H05195081A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- temperature
- steel
- tempering
- manufacture
- furnace
- Prior art date
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- Pending
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- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 焼き入れ焼き戻し鋼の製造において設備費が
低く生産性の高い製造法を提供する。 【構成】 鋼を焼き入れ後、所定の焼き戻し温度より１
００〜７００℃高い温度に保った炉に装入し、目的の温
度に鋼板がなった時点で押出し、５００℃以下まで１℃
／ｓ以上の冷却速度で水冷した後に所定のサイズに切断
する厚板の製造法。 【効果】 焼き戻しに要する時間が（板厚（ｍｍ）／
３）分程度に大幅に短縮でき、生産性の向上効果が著し
い。
低く生産性の高い製造法を提供する。 【構成】 鋼を焼き入れ後、所定の焼き戻し温度より１
００〜７００℃高い温度に保った炉に装入し、目的の温
度に鋼板がなった時点で押出し、５００℃以下まで１℃
／ｓ以上の冷却速度で水冷した後に所定のサイズに切断
する厚板の製造法。 【効果】 焼き戻しに要する時間が（板厚（ｍｍ）／
３）分程度に大幅に短縮でき、生産性の向上効果が著し
い。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は厚板を焼き入れ焼き戻し
で製造する方法に係わり、従来より高能率で生産する方
法を提供する。
で製造する方法に係わり、従来より高能率で生産する方
法を提供する。
【０００２】
【従来の技術】焼き入れ焼き戻しによって厚板を製造す
る従来の工程は焼き入れ後切断し、目的とする焼き戻し
温度（通常約７００℃以下）に保たれた炉中に挿入し、
鋼板表面が焼き戻し温度に達した後、さらに３０分から
６０分程度の保定を行い、厚板の材質を均一化する方法
で製造していた。
る従来の工程は焼き入れ後切断し、目的とする焼き戻し
温度（通常約７００℃以下）に保たれた炉中に挿入し、
鋼板表面が焼き戻し温度に達した後、さらに３０分から
６０分程度の保定を行い、厚板の材質を均一化する方法
で製造していた。
【０００３】この方法では鋼板が焼き戻し温度に加熱さ
れるまでに長時間を要し、さらに所定の温度になった後
に３０〜６０分の保定を行なうため生産性が悪く、さら
に鋼板の表面は酸化されやすいため表面性状も悪くなる
欠点がある。また炉の構造も予熱帯、加熱帯、均熱帯等
に分かれ、炉自体が非常の長いものとなって設備費が高
くつく欠点がある。
れるまでに長時間を要し、さらに所定の温度になった後
に３０〜６０分の保定を行なうため生産性が悪く、さら
に鋼板の表面は酸化されやすいため表面性状も悪くなる
欠点がある。また炉の構造も予熱帯、加熱帯、均熱帯等
に分かれ、炉自体が非常の長いものとなって設備費が高
くつく欠点がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は焼き入
れ焼き戻し鋼の製造のおける上記従来法の欠点を解決
し、設備費が低く生産性の高い焼き入れ焼き戻し鋼製造
法を提供するものである。
れ焼き戻し鋼の製造のおける上記従来法の欠点を解決
し、設備費が低く生産性の高い焼き入れ焼き戻し鋼製造
法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するものであって、鋼を圧延後直接または再加熱後焼入
れした後、所定の焼き戻し温度より１００℃〜７００℃
高い温度に保たれた炉中に挿入し、前記所定の焼き戻し
温度に鋼板がなった時点で炉より抽出し、鋼板を５００
℃以下まで１℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で冷却した後に
所定のサイズに切断する厚板の製造法である。
するものであって、鋼を圧延後直接または再加熱後焼入
れした後、所定の焼き戻し温度より１００℃〜７００℃
高い温度に保たれた炉中に挿入し、前記所定の焼き戻し
温度に鋼板がなった時点で炉より抽出し、鋼板を５００
℃以下まで１℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で冷却した後に
所定のサイズに切断する厚板の製造法である。
【０００６】
【作用】本発明においては、焼き入れ後切断の前に目標
とする焼き戻し温度より高い温度に保たれた焼き戻し炉
に挿入し、短時間に焼き戻しを行なった後に５００℃以
下の温度まで水冷し、鋼板の端部に生じやすい僅かな不
均質部を熱処理後に切断することで、鋼板全面にわたっ
て均質な材質の製品を短時間で得ることができる。
とする焼き戻し温度より高い温度に保たれた焼き戻し炉
に挿入し、短時間に焼き戻しを行なった後に５００℃以
下の温度まで水冷し、鋼板の端部に生じやすい僅かな不
均質部を熱処理後に切断することで、鋼板全面にわたっ
て均質な材質の製品を短時間で得ることができる。
【０００７】すなわち、本発明において焼き入れは圧延
後直接焼き入れでも、再加熱後焼き入れでもよいが、再
加熱後焼き入れの場合でも、ミルエッジ等の切断は行な
わずそのまま焼き戻し工程を行なう。この時所定の焼き
戻し温度より１００〜７００℃高い温度に保たれた炉中
に入れるが、この温度差により鋼板は短時間で加熱する
ことができる。この場合、炉の実際の温度範囲としては
８００〜１０００℃位になる。そして焼き戻し終了後に
所定のサイズに切断を行なうことにより、所定の焼き戻
し温度以上に過熱された部分は鋼板周囲の切り落とし部
分となり、製品の鋼板の材質均一性を損なうことはな
い。
後直接焼き入れでも、再加熱後焼き入れでもよいが、再
加熱後焼き入れの場合でも、ミルエッジ等の切断は行な
わずそのまま焼き戻し工程を行なう。この時所定の焼き
戻し温度より１００〜７００℃高い温度に保たれた炉中
に入れるが、この温度差により鋼板は短時間で加熱する
ことができる。この場合、炉の実際の温度範囲としては
８００〜１０００℃位になる。そして焼き戻し終了後に
所定のサイズに切断を行なうことにより、所定の焼き戻
し温度以上に過熱された部分は鋼板周囲の切り落とし部
分となり、製品の鋼板の材質均一性を損なうことはな
い。
【０００８】図１は本発明の方法を実施するための設備
レイアウトの例である。圧延機１の後面に焼き入れ設備
２があり、これは直接焼き入れの場合であるが焼き入れ
は再加熱の焼き入れでも本発明に何ら影響しない。焼き
入れの後に本発明の特徴である高温の焼き戻し炉３、更
に後面に冷却設備４及び切断機５が設置されている。但
し冷却設備４と切断設備５の位置は逆になっても本発明
の本質にはなんら関わりはない。
レイアウトの例である。圧延機１の後面に焼き入れ設備
２があり、これは直接焼き入れの場合であるが焼き入れ
は再加熱の焼き入れでも本発明に何ら影響しない。焼き
入れの後に本発明の特徴である高温の焼き戻し炉３、更
に後面に冷却設備４及び切断機５が設置されている。但
し冷却設備４と切断設備５の位置は逆になっても本発明
の本質にはなんら関わりはない。
【０００９】つぎに本発明における数値限定理由につい
て述べる。熱処理炉の保定温度であるが、下限を所定の
焼き戻し温度より１００℃高い温度に限定したのは１０
０℃未満では加熱速度が遅く生産性が劣るからである。
上限は高いほど生産性の面からは有利であるが鋼の端部
と中心に温度差が生じやすくなるので７００℃に限定し
た。
て述べる。熱処理炉の保定温度であるが、下限を所定の
焼き戻し温度より１００℃高い温度に限定したのは１０
０℃未満では加熱速度が遅く生産性が劣るからである。
上限は高いほど生産性の面からは有利であるが鋼の端部
と中心に温度差が生じやすくなるので７００℃に限定し
た。
【００１０】さらに焼き戻し後５００℃以下まで水冷を
行なうのは焼き戻しでセメンタイト他の炭窒化物が析出
後凝集し過度の焼き戻し状態になるのを防ぐためであ
る。冷却速度は速いほど好ましいが徐々に炭窒化物の凝
集粗大化が起こるために１℃／ｓｅｃ以上の冷却速度に
限定した。
行なうのは焼き戻しでセメンタイト他の炭窒化物が析出
後凝集し過度の焼き戻し状態になるのを防ぐためであ
る。冷却速度は速いほど好ましいが徐々に炭窒化物の凝
集粗大化が起こるために１℃／ｓｅｃ以上の冷却速度に
限定した。
【００１１】
【実施例】以下本発明の実施例について説明する。表１
は本発明の方法で所定の焼き戻し温度が６４０℃のとき
９００℃の炉によって焼き戻しを行なった場合の焼き戻
しの所要時間を従来法と比較してある。これにより本発
明の方法は生産性が高いことがわかる。
は本発明の方法で所定の焼き戻し温度が６４０℃のとき
９００℃の炉によって焼き戻しを行なった場合の焼き戻
しの所要時間を従来法と比較してある。これにより本発
明の方法は生産性が高いことがわかる。
【００１２】
【表１】
【００１３】表２は８０キロハイテンを焼き戻しの後、
冷却を行なった場合の鋼の靱性に及ぼす冷却速度の影響
を示す。冷却速度が小さい場合は脆性遷移温度（ｖＴｒ
ｓ）が高く本発明の有効性を示している。
冷却を行なった場合の鋼の靱性に及ぼす冷却速度の影響
を示す。冷却速度が小さい場合は脆性遷移温度（ｖＴｒ
ｓ）が高く本発明の有効性を示している。
【００１４】
【表２】
【００１５】
【発明の効果】本発明の設備操業法によれば、従来の焼
き入れ焼き戻し鋼板製造法では焼き戻しに要する時間
が、加熱に３０分間以上６０分間程度、さらに焼き戻し
温度に保定が同程度の時間を要していた。しかし本発明
の方法では焼き戻しに要する時間が、板厚によって異な
るが（板厚（ｍｍ）／３）分間程度に大幅に短縮でき、
生産性の向上効果が著しい。また焼き戻し設備面では炉
の全長が均熱帯のみで十分であり、大幅に短縮でき設備
費低減に寄与できる。
き入れ焼き戻し鋼板製造法では焼き戻しに要する時間
が、加熱に３０分間以上６０分間程度、さらに焼き戻し
温度に保定が同程度の時間を要していた。しかし本発明
の方法では焼き戻しに要する時間が、板厚によって異な
るが（板厚（ｍｍ）／３）分間程度に大幅に短縮でき、
生産性の向上効果が著しい。また焼き戻し設備面では炉
の全長が均熱帯のみで十分であり、大幅に短縮でき設備
費低減に寄与できる。
【図１】本発明方法を実施するための設備レイアウトの
例を示す図
例を示す図
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 尾上 泰光 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内
Claims (1)
- 【請求項１】 鋼を圧延後直接または再加熱後焼入れし
た後、所定の焼き戻し温度より１００℃〜７００℃高い
温度に保たれた炉中に挿入し、前記所定の焼き戻し温度
に鋼板がなった時点で炉より抽出し、鋼板を５００℃以
下まで１℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で冷却した後に所定
のサイズに切断することを特徴とする厚板の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2329292A JPH05195081A (ja) | 1992-01-14 | 1992-01-14 | 厚板の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2329292A JPH05195081A (ja) | 1992-01-14 | 1992-01-14 | 厚板の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05195081A true JPH05195081A (ja) | 1993-08-03 |
Family
ID=12106536
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2329292A Pending JPH05195081A (ja) | 1992-01-14 | 1992-01-14 | 厚板の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05195081A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000039349A1 (de) * | 1998-12-28 | 2000-07-06 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren zum vergüten von stahlbändern |
-
1992
- 1992-01-14 JP JP2329292A patent/JPH05195081A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000039349A1 (de) * | 1998-12-28 | 2000-07-06 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren zum vergüten von stahlbändern |
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