JPH0518703B2

JPH0518703B2 -

Info

Publication number: JPH0518703B2
Application number: JP24766189A
Authority: JP
Inventors: Hideki Hayashi
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1989-09-22
Filing date: 1989-09-22
Publication date: 1993-03-12
Also published as: JPH03108525A

Description

【発明の詳細な説明】

「発明の目的」（産業上の利用分野）本発明は、化粧合板などの装粧材を製造する場
合において、得られた装粧材の表面が鏡面状に平
滑で且つ硬質なものとすることができる、新規な
製造方法に関するものである。（従来の技術）第５図は、化粧合板１を肉厚方向に拡大して示
す一部切欠斜視図である。該化粧合板１は、ベニ
ヤ合板を基礎材２として、その表面に表面シート
材３を貼着し、更に、該表面シート材３の表面に
樹脂被覆層４を薄く形成させたものであつた。な
お、上記表面シート材３には、その最も汎用的な
ものとして印刷紙が用いられていたが、該印刷紙
以外にも、布、化粧板、単板などが用いられるこ
とがあつた。（発明が解決しようとする課題）基礎材２の素材となるベニヤ合板は、その表面
の地肌が、繊維目に沿つた粗雑な凹凸面となつて
いることは周知である。ところが、該基礎材２の
表面へ形成させる表面シート材３や樹脂被覆層４
は、双方の肉厚を合わせたところで１mmにも満た
ないものであつた。そのため、従来の化粧合板１
では、ベニヤ合板による繊維目が、樹脂被覆層４
の表面にまで写つて細かな波筋状の凹凸を形成す
るようになり、光沢が全体としてぼやけた感じを
放つようになつていた。また、従来の化粧合板１
において、樹脂被覆層４の表面に対して鉛筆を用
いた硬さ試験を行つた場合は、その繊維目に平行
した凹部の方向（矢符Ｘ方向）ではＨ〜3H程度
の芯硬度に匹敵する表面硬度を有していたもの
の、これと直交して凸部を遮る方向（矢符Ｙ方
向）ではHB〜Ｂ程度の柔らかい鉛筆によつて
も、簡単に傷が付いてしまうことが分かつてい
た。ところで、本発明者は、樹脂被覆層４を形成さ
せるための素材樹脂に、不飽和ポリエステル樹脂
とアクリル樹脂とを共重合させて成る硬質樹脂を
適用させる技術開発に携わつたことがある。その
結果、見事、樹脂被覆層４の表面硬度を高めるこ
とに成功したので、その製造方法などを共同開発
者と共に特許出願した（特願昭63−197376号）。
この方法によれば、樹脂被覆層４の表面硬度は、
その表面全域にわたつて3Hを超える芯硬度にま
で高められた。また、樹脂被覆層４の層厚みを分
厚くするようにもできるため、当該樹脂被覆層４
の表面をかなり平滑にするようにもできるもので
あつた。しかし、化粧合板１の製造過程におい
て、前記表面シート材３を基礎材２の表面へ貼着
する接着剤は、その養生期間中に一部が基礎材２
の中へ滲透するようになつて、肉厚方向での収縮
硬化（当業界ではこれを「寝やせ」と言うことも
ある）を起こすため、表面シート材３自体の表面
を鏡面状にまで平滑化することは不可能であつ
た。そのうえ、前記樹脂被覆層４の形状素材とな
る硬質樹脂は、その硬化時に行う脱泡処理に手間
がかかると共に、材料費が非常に高価であつたた
め、製品全体としての製造コストも高騰化すると
いつた新たな問題点が生じていた。本発明は、上記の如き事情に鑑みてなされたも
のであつて、表面シート材及び樹脂被覆層の表面
が共に鏡面状に平滑な表面性状を有し、且つ樹脂
被覆層の表面硬度において満足できる装粧材を製
造することができ、更に製造が容易で製造コスト
も低廉に抑えることができる、硬質装粧材の新規
な製造方法（以下、本発明方法という）を提供す
ることを目的とする。「発明の構成」（課題を解決するための手段）本発明方法の要旨とするところは、基礎材の表
面に接着剤層を介して直接的又は間接的に表面シ
ート材を貼着し該表面シート材の表面に適宜の樹
脂被覆層を形成させる硬質装粧材の製造方法にお
いて、前記接着剤層を形成するための接着剤には
基礎材などへの塗布に先立つて50μｍ以下の粒径
を有した金属質系又は無機質系の粉末を接着剤に
対する10wt％以下の範囲で混入させる点にある。（作用）接着剤層中に混入された金属質系又は無機質系
の粉末は、接着剤層を形成するための接着剤と協
同して基礎材（例えばベニヤ合板など）の粗雑な
表面をフラツトにするが、該基礎材中に滲透した
り収縮したりすることはないので、その表面性状
は鏡面状にまで平滑化される。従つて、該接着材
層へ、従来の同様に表面シート材や樹脂被覆層を
形成させれば、得られた装粧材は、その表面が鏡
面状に平滑なものとなる。また、これら表面シー
ト材や樹脂被覆層は、前記接着剤層中に混入され
た粉末によつて補強されることとなるので、装粧
材全体としての表面硬度も、その表面全域にわた
つて満足し得るものが得られる。（実施例）以下、本発明を、その実施例を示す図面に基づ
いて説明すると次のとおりである。第１図は、本発明方法によつて製造された装粧
材をその肉厚方向に拡大して示す部分正面断面図
である。該装粧材の断面構造は、基礎材２に対し
て、接着剤層５、表面シート材３、樹脂被覆層４
が設けられて成る。そして、該装粧材において、
従来の化粧合板１（第５図参照）と最も異なると
ころは、接着剤層５中に、金属質系又は無機質系
の粉末６が混入されている点にある。該粉末６
は、その一部が基礎材２への塗布によつて繊維目
の凹部に沈潜しこれを平坦化すると共に、接着剤
層５を形成するための接着剤に対して、その硬化
養生時における流動性を純化させて硬化に伴う肉
厚の収縮（寝やせ）を抑えるように作用する。そ
のため、この粉末入り接着剤を基礎材２の表面へ
塗布した場合、該表面に表れている繊維目の凹部
と凸部との間では、接着剤の相互間移動が阻止さ
れるようになる。すなわち、これら凹部と凸部と
の間に形成され得る接着剤の厚み差を一旦均らす
ようにすると、その状態は保形されて基礎材２の
表面性状がフラツトな状態となるのではないかと
考えられる。接着剤層５を形成するための接着剤には、尿素
樹脂系、酢酸ビニル樹脂系、ポリエステル樹脂系
又はゴム系などのものが適している。上記接着剤に混入する粉末６としては、それが
金属質系である場合、ステンレスやアルミなどか
ら製造したものであるのがよい。また、粉末６が
無機質系である場合は、雲母やガラスなどを粉砕
したものであるのがよい。いずれの場合も、粉末
６の粒径は50μｍ以下である必要があり、これよ
り粗いものでは、却つて樹脂被覆層４の表面性状
を荒らすおそれがある。また、上記接着剤に対す
る粉末６の混入割合は、接着剤相当量の10wt％
以下に抑える必要があり、この混入量を超える
と、接着剤の接着強度が低下するばかりでなく、
基礎材２などに対する馴染も悪くなるおそれがあ
る。接着剤へ粉末６を混入させるタイミングは、
基礎材２へ接着剤を塗布する作業に先立つように
することは言うまでもない。なお、基礎材２として用いられるベニヤ合板
は、その肉厚寸法や積層枚数などが限定されるも
のではない。また、ベニヤ合板以外の素材であつ
ても、例えば、木質ボード、不燃ボード、フラツ
シユ材はもとより、合成樹脂、金属、織布、不織
布、紙、無垢木材などに置換可能なものである。
また、表面シート材３には、前述した如く、印刷
紙（パターン紙や着色紙など）又は無地紙をはじ
めとして、布、化粧板、単板などが用いられる。
更に、樹脂被覆層４には、ポリエステル系樹脂
（代表的なものとしては、三井東圧化学株式会社
製の商品名：X8529 ME901がある）などを用い
ることができる。本発明者は、本発明方法によつて製造された装
粧材の樹脂被覆層４において、その表面粗さを測
定するため、接着剤に対する粉末６の混入量及び
粉末６の粒径が異なるＡ〜Ｄの四つの供試品を製
造準備した。各供試品Ａ〜Ｄは、基礎材２にベニ
ヤ合板を用い、接着剤層５を形成させるための接
着剤に尿素樹脂系のものを用い、粉末６にステン
レスより製造されたものを用い、表面シート材３
に着色紙を用い、樹脂被覆層４に上記X8529
ME901を用いた。また、基礎材２の板厚は2.5mm、
接着剤層５の層厚は30cm四方当たり７〜８ｇ、表
面シート材３の厚みは60〜80ｇ／m²、樹脂被覆層
４の層厚は0.1mmであつた。そして、各供試品Ａ
〜Ｄにおける粉末６に関する諸元は次表の如きも
のとした。

【表】上記諸元表により明らかなように、供試品Ｄ
は、接着剤へ粉末を混入していないので、従来の
化粧合板１と本質的に同じものである。従つて、
この供試品Ｄと他の供試品Ａ、Ｂ、Ｃとを比較す
れば、本発明方法による効果が歴然とする筈であ
る。第２図イ〜ハは、本発明方法によつて製造さ
れた装粧材（供試品Ａ〜Ｃ）における表面側の断
面曲線を拡大して示すものであり、第２図ニは、
従来における化粧合板（供試品Ｄ）における表面
側の断面曲線を拡大して示すものである。それぞ
れの断面曲線の基準長さ（測定対象とする抽出長
さ）は2.5mmである。これら各図に基づき、JIS
Ｂ 0601の規定に沿つて樹脂被覆層４の表面粗さ
を測定したので、その結果を以下に示す。なお、
第２図各図において、断面曲線のいずれもが、全
体として凹状のカーブを描くようになつているの
は、測定子による面圧によつて供試品が撓んだこ
とを示している。また、測定は、室温20℃で行
い、測定機には、小坂研究所製の形状粗さ測定機
SEF−3FKを用いた。その結果、供試品Ａ〜Ｃの
中心線平均粗さ（Ra）は、いずれも0.2μｍであ
つた。また、断面曲線の谷底部から山頂部までの
最大高さ（Rmax）は、供試品Ａが1.1μｍ、Ｂが
1.7μｍ、Ｃが1.2μｍであつた。これに対して、従
来の化粧合板は、中心線平均粗さ（Ra）が0.5μ
ｍもあり、また最大高さ（Rmax）では実に2.6μ
ｍにも達していた。これらの表面粗さについても
つと分かり易く言えば、本発明方法に係る供試品
Ａ〜Ｃでは、樹脂被覆層４の表面に顔を映しだし
た場合に、髪の毛の１本１本までもがはつきり数
えられるような表面性状を指すことになる。一
方、従来のものである供試品Ｄでは、基礎材２の
地肌によつて表面性状がぼやかされた状態となつ
ており、そこに映る顔などがぼんやりと認められ
る程度で、髪の毛までは到底見えないことを指す
ものである。一方、本発明方法によつて製造された装粧材に
おいて、その表面硬度をも測定したので、その測
定結果を以下に示す。なお、一般に、装粧材の表
面硬度を測定するには、塗装に関して規定され
た、いわゆる「塗膜の硬さを調べるための硬さ試
験」が行われてきた。この硬さ試験は、被試験用
の塗膜に、6B〜9Hまでの製図用黒鉛筆で順次線
を描いてみて、塗膜に傷が付かずに線が描かれた
鉛筆のうち、最も硬い鉛筆の芯硬度をもつて、そ
の塗膜の硬さとするものであつた。前述した従来
の化粧合板１（第５図参照）において、その表面
硬度について挙げた数値も、この試験方法に基づ
いて測定されたものである。ところが、この硬さ
試験では、試験者が鉛筆を直接手に持つて線引き
していたので、筆圧、鉛筆の傾き、線引きの速度
などに試験ごとのバラツキや個人差が多分に含ま
れることとなり、被試験品相互の比較は、厳密性
を欠いたものであると言わざるを得なかつた。そ
こで、本発明者は、第３図に示す如き試験機を用
いて、装粧材の表面硬度を正確に測定できるよう
にした。該試験機は、ハンドル９の回転操作によ
つてワークベツド１０が水平方向へ移動するよう
になつており、該ワークベツド１０の上面に装粧
材の供試品７を保持するクランプ８が取り付けら
れている。また、該供試品７に対しては、鉛筆１
１を水平方向から上方へ45°傾斜させた向きに保
持できるようになつている。そして、該鉛筆１１
には、受皿１２を介して錘１３の荷重を付加でき
るようになつている。今回の試験では、錘１３に
1.0±0.05Kgのものを用いた。また、供試品７と
しては、前記表面粗さ測定に用いた供試品Ａ〜Ｄ
を順次入れ換えるようにし、それぞれにつき、ワ
ークベツド１０を0.5mm／ｓの速さで３mm移動さ
せた。この硬度試験での判定基準は、目視によつ
て傷や凹みが認められるか否かにおいた。その結
果、本発明方法に係る供試品Ａ〜Ｃにおいては、
いずれも、3Hの鉛筆のときに傷が認められたの
で、その表面硬度は2Hであるとすることができ
る。これに対して、従来のものである供試品Ｄで
は、HBの鉛筆のときに既に傷が付いてしまい、
その表面硬度はＢでしかなかつた。なお、前述し
たとおり、この硬度試験によつて得られたデータ
は、従来の硬さ試験によるデータに比して、相対
的に見掛けの値が劣つているが、これは、今回の
硬度試験において鉛筆１１に１Kgもの荷重をかけ
ている（一般に、鉛筆を手に持つて線引きすると
きの筆圧は、100〜200ｇ前後である）ことに起因
するものである。なお、付言事項ではあるが、本発明方法におい
て用いる金属質系又は無機質系の粉末は、作用的
に見ると、木工作業で通常用いられる砥の粉によ
る目止め作用と類似するかの如き錯覚を覚える。
しかし、本発明者の実験によれば、接着剤中へ砥
の粉を混入させても、期待通りの成果は得られな
かつた。これは、砥の粉には、接着剤の流動性を
鈍化させるような作用がなく、また、砥の粉は、
流動状の接着剤中で液分を吸収して膨潤し、その
養生期間中に基礎材２中へ滲透するものがあると
共に、一旦膨潤したものが収縮するからではない
かと推察される。（別態様の検討）表面シート材３は、基礎材１及び接着剤層５に
対して直接的に形成させることが限定されるもの
ではなく、間接的に形成させるものであつてもよ
い。例えば、第４図に示す如く、基礎材１及び接
着剤層５の表面に紙、織布、不織布などより成る
緩衝層１４を形成させ、該緩衝層１４の上面に表
面シート材３を形成させてもよい。この場合、緩
衝層１４と表面シート材３との間に形成される接
着剤層１５へも、金属質系又は無機質系の粉末６
を混入すれば、樹脂被覆層４の表面硬度を3H以
上の硬さに形成させることができる。また、基礎
材１の表面における粗雑度合が大きい場合や、天
然模様、シミ、汚れ、傷などを隠したい場合など
には、前記緩衝層１４を２重３重に増加させても
よい。更に、樹脂被覆層４を形成するための樹脂
材中にも粉末を混入させておくことができる。こ
の場合、樹脂被覆層４中の粉末は、表面シート材
３に生じている微小なヨレなどを吸収して平坦化
させるので、当該樹脂被覆層４の表面を鏡面状に
するのに一層効果的なものとなる。そして更に、
表面シート材３に無地紙を用い、その表面に塗料
を塗布するような場合において、該塗料中にも、
金属質系の粉末や真珠を粉砕した粉末を混入させ
ることができ、その場合、塗膜表面をも鏡面状に
平滑化することができる。そして、該塗膜上に樹
脂被覆層４を形成させれば、自然光やランプ光に
対してラメ入り状の光沢を発することとなり、大
変審美的となる。ところで、前記樹脂被覆層４
は、表面シート材３などへの塗布に先立つて硬化
剤を混入しておくものであるが、この硬化剤の混
入時期を塗布の直前とすると、硬化後における表
面硬度が高くなることが知見されている。すなわ
ち、前記した如き硬度試験で測定してみると、供
試品Ａ〜Ｃにおいて判定が3Hに上がり、また、
500ｇの撃芯を30cmの高さから落下させる衝撃試
験においても、その表面性状に何等影響は見られ
なかつた。このように、本発明方法の細部にわた
る構成は、実施の態様に応じて適宜変更可能なも
のである。「発明の効果」以上の説明で明らかなように、本発明に係る硬
質装粧材の製造方法によれば、樹脂被覆層の表面
においても極めて平滑なもの（鏡面に近い状態の
もの）が得られ、またその表面硬度も、表面全域
において十分満足できるものが得られるようにな
つた。そのため、本発明方法によつて製造された
装粧材は、机やテーブルの天板としても安心して
使用できるものとなつた。また、本発明方法で
は、接着剤層を形成するための接着剤へ所定の粉
末を混入するという極めて簡単な操作でよいた
め、作業的に煩雑となるおそれはなく、製造コス
ト的にも高騰化は防げる等、幾多の優れた利点を
有している。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法によつて製造された硬質装
粧材をその肉厚方向に拡大して示す部分正面断面
図、第２図イ〜ニは粉末の混入条件を変えた各供
試品の断面曲線を拡大して示す図、第３図は表面
硬度試験に用いた試験機を示す側面図、第４図は
本発明方法によつて製造された装粧材の別態様を
示す部分正面断面図、第５図は従来の化粧合板を
その肉厚方向に拡大して示す一部切欠斜視図であ
る。１……従来の化粧合板、２……基礎材、３……
表面シート材、４……樹脂被覆層、５……接着剤
層、６……粉末。

Claims

【特許請求の範囲】

１基礎材の表面に接着剤層を介して直接的又は
間接的に表面シート材を貼着し該表面シート材の
表面に適宜の樹脂被覆層を形成させる硬質装粧材
の製造方法において、前記接着剤層を形成するた
めの接着剤には基礎材などへの塗布に先立つて
50μｍ以下の粒径を有した金属質系又は無機質系
の粉末を接着剤に対する10wt％以下の範囲で混
入させることを特徴とする硬質装粧材の製造方
法。