JPH05184282A - コラーゲンケーシングの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 中空筒状に成形されたコラーゲン成形チュー
ブを、可塑化させた後、乾燥し、さらに熱硬化させてコ
ラーゲンケーシングを製造する方法において、従来に比
べて膜厚を薄く形成できることにより、天然の羊腸に近
い食感その他の特性を発揮できるコラーゲンケーシング
の製造方法を提供することにある。 【構成】 可塑化工程およびそれにつづく乾燥工程を複
数回繰り返した後、最終的な熱硬化工程を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、コラーゲンケーシン
グの製造方法に関し、詳しくは、ソーセージを製造する
際に天然の羊腸の代わりに使用されるチューブ状のケー
シングであって、特に、各種特性に優れたコラーゲンを
材料とするケーシングの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】天然の羊腸に代わる可食性のコラーゲン
ケーシングとして、天然の羊腸に近い特性を有するコラ
ーゲンケーシングが使用されている。コラーゲンケーシ
ングの製造方法としては、例えば、コラーゲンを含む原
料溶液を、筒状の成形ダイスから凝固液中に押し出し
て、コラーゲン成形チューブを作製する。このコラーゲ
ン成形チューブを水洗した後、乾燥し、さらに熱硬化さ
せればコラーゲンケーシングが製造できる。水洗したコ
ラーゲン成形チューブを、グリセリンなどの可塑化剤で
可塑化させた後に乾燥し、さらに熱硬化させると、製造
されたコラーゲンケーシングが柔軟になって取扱い易く
なったり、ソーセージの製造中や調理中にコラーゲンケ
ーシングが破れるのを防止したりするのに有効であると
されている。

【０００３】さらに、特公昭５８−３８１３４号公報に
は、可塑化剤に塩化ナトリウムなどの中性無機塩類を含
有させておく方法が開示されており、この方法によれ
ば、加熱調理時の収縮を防ぎ、油で揚げたりしたときに
ケーシングが破れるのを防ぐことができるとされてい
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記したよ
うな従来におけるコラーゲンケーシングの製造方法で
は、製造されたコラーゲンケーシングの膜厚が非常に分
厚く、天然の羊腸に比べて、食感などの特性が大きく異
なってしまうという問題があった。天然の羊腸は、膜厚
が約１０〜２０μｍ程度であるが、従来のコラーゲンケ
ーシングでは、膜厚が３０数μｍ以上あり、明らかな違
いがある。前記したように、コラーゲンケーシングは、
コラーゲンを含む成形液から押出成形で成形するので、
成形ダイの構造や成形性の点から成形可能な膜厚には限
界がある。また、成形されたコラーゲン成形チューブを
凝固させたり、水洗あるいは可塑化処理を行ったりする
間に、コラーゲン成形チューブが破れないようにするに
は、どうしても、ある一定以上の膜厚を有するコラーゲ
ン成形チューブを成形しておかなければならない。ま
た、人工のコラーゲンケーシングは、機械的な強度や加
熱調理時の耐久性の点でも、天然の羊腸に劣っているた
め、膜厚を分厚くして前記のような特性を向上させる必
要もあった。このような理由で、従来のコラーゲンケー
シングは、天然の羊腸などに比べて、膜厚が大きくなっ
ていたのである。

【０００５】膜厚が大きいと、当然、ソーセージ等を食
べたときの噛み答えすなわち食感が、天然の羊腸からな
るソーセージケーシングとは大きく異なることになる。
また、ソーケージを製造する際には、ソーセージ材料を
詰めたケーシングを一定長さ毎に捩じって、一定長さの
ソーセージが一連につながった状態に形成するが、膜厚
の大きなケーシングでは、このケーシングの捩じり部分
もしくは結び目が太くなり、天然の羊腸を用いたソーセ
ージとの違いが外観上もはっきりと目立つことになる。
コラーゲンケーシングの材料や処理方法を改善すること
によって、食感等の特性を天然羊腸に近づける努力は行
われているが、前記した膜厚の違いが大きいため、充分
な成果を挙げることができなかった。

【０００６】そこで、この発明の課題は、前記したよう
なコラーゲンケーシングの製造方法において、従来に比
べて膜厚を薄くすることにより、天然の羊腸により近い
食感その他の特性を発揮できるコラーゲンケーシングの
製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決する、こ
の発明にかかるコラーゲンケーシングの製造方法は、中
空筒状に成形されたコラーゲン成形チューブを、可塑化
させた後、乾燥し、さらに熱硬化させてコラーゲンケー
シングを製造する方法において、可塑化工程およびそれ
につづく乾燥工程を複数回繰り返した後、最終的に熱硬
化させる。

【０００８】コラーゲンケーシングの材料は、各種の動
物組織から得られる通常のコラーゲン材料が使用でき、
例えば、牛皮、豚皮その他の原料から、通常の製造処理
工程を経てコラーゲン溶液あるいはコラーゲン繊維材料
が得られる。このようなコラーゲンあるいはコラーゲン
繊維を含む成形液から、コラーゲン成形チューブを作製
する工程、その後の可塑化工程、乾燥工程、および最終
的な熱硬化工程など、基本的な個々の工程自体は、通常
のコラーゲンケーシングの製造方法と同様に行うことが
出来る。したがって、具体的な使用材料、処理薬剤、処
理装置、処理条件などは、既知のコラーゲンケーシング
の製造技術などを任意に組み合わせて実施することがで
きる。

【０００９】コラーゲン成形チューブの作製工程は、通
常のコラーゲンケーシングの製造方法の場合と共通する
ので、詳しい説明は省略する。なお、コラーゲン成形液
の濃度や成形ダイの吐出部間隙を調節したり、乾燥工程
時にコラーゲン成形チューブに加える内圧力を調整する
ことも、コラーゲンケーシングの膜厚を薄くするのに有
効であるので、この発明の方法に、コラーゲンケーシン
グの特性を低下させない範囲で、前記のような各種の薄
膜化手段を組み合わせることも可能である。

【００１０】つぎに、可塑化工程以後の工程について具
体的に説明する。凝固成形されたコラーゲン成形チュー
ブを水洗して凝固剤などを除去した後、コラーゲン成形
チューブを、可塑剤を含有する可塑化浴に浸漬したり、
可塑剤を含む処理液をスプレー噴射したりして、可塑化
処理を行う。可塑剤としては、従来におけるコラーゲン
ケーシングの製造方法で用いられているような通常の可
塑剤が使用できる。具体的な可塑剤としては、グリセリ
ン、プロピレングリコールなどの多価アルコール類が使
用できる。グリセリンを使用する場合、濃度２〜１５％
程度の範囲で可塑化処理液に含有させておくのが好まし
い。可塑化の処理温度や処理時間は、コラーゲン成形チ
ューブの材質や形状、コラーゲンケーシングの用途によ
って、通常の処理条件の範囲で自由に設定できる。可塑
化処理液に、塩化ナトリウム、硫酸アンモニウム、硫酸
ナトリウム、塩化アンモニウム等の中性無機塩、あるい
は、酢酸ナトリウム、乳酸ナトリウム等の弱塩基性有機
塩を、濃度８％以下、好ましくは濃度５％以下の範囲で
含有させておくと、処理時間を調整することによってコ
ラーゲンケーシングの膜厚をより薄くすることができる
など、特性を向上させることができる。塩濃度が高いほ
ど、目的の機能を達成するのに必要な可塑化処理時間は
短くて済む。但し、塩濃度が８％を超えると、乾燥後の
コラーゲンケーシングの表面に塩が析出して商品価値を
損なう問題が生じるので好ましくない。また、可塑化処
理液に、明バン、燻液、転化糖等の架橋剤を含有させて
おいても、膜厚を薄くできるなどの特性の向上が認めら
れる。前記中性無機塩、弱塩基性有機塩および架橋剤を
併用することも可能である。可塑化工程における処理時
間は、凝固成形水洗、もしくは、乾燥後のコラーゲン成
形チューブの全体が可塑化するのに充分な時間を設定し
ておけばよく、好ましくは１０秒以上行えばよい。

【００１１】この発明では、上記のような可塑化工程
を、少なくとも２回以上の複数回行うが、それぞれの可
塑化工程で、使用する可塑化処理液の配合や処理時間を
変えてもよいし、同じ処理条件で複数回の可塑化工程を
行ってもよい。例えば、架橋剤は、複数の可塑化工程の
うち、最終の可塑化工程の際に用いるのが好ましい。可
塑化工程を終えたコラーゲン成形チューブは、乾燥工程
を行う。乾燥工程は、通常、コラーゲン成形チューブの
内部に空気を送り込み、内圧をかけた状態で温風乾燥す
る。この乾燥工程では、コラーゲン成形チューブの膜水
分含量が３０重量％以下になるまで乾燥させるのが好ま
しい。コラーゲン成形チューブの乾燥が不十分である
と、可塑化工程を複数回繰り返すことの効果が充分にあ
がらない。上記のような乾燥条件を具体的に実現するに
は、３０〜９０℃程度で乾燥を行うのが好ましい。乾燥
温度が上記条件よりも低くても、長時間かければ、目的
とする乾燥状態は得られるが、生産効率は劣る。コラー
ゲン成形チューブに内圧をかけた状態で乾燥工程を行う
場合、加圧条件としては、通常のコラーゲンケーシング
の製造方法における加圧条件と同様でよい。加圧力を大
きくすると、コラーゲン成形チューブが膨張して、外径
が大きくなるとともに膜厚も薄くなるが、加圧力が大き
すぎると、コラーゲン成形チューブが破れたり、膜厚に
ばらつきが生じたりするので好ましくない。乾燥工程を
可塑化工程と交互に複数回繰り返す場合、各乾燥工程で
加熱温度や加圧力を同じにしておいてもよいし、それぞ
れの乾燥工程で加熱温度や加圧力を変えて実施すること
もできる。後段の乾燥工程ほど加圧力を高めるようにす
れば、膜厚をより薄くすることが可能になる。

【００１２】この発明では、このような乾燥工程を間に
挟んで、可塑化工程を複数回繰り返す。可塑化工程は少
なくとも２回行えばよく、この場合は、第１回可塑化工
程、第１回乾燥工程、第２回可塑化工程、第２回乾燥工
程の順番に実施した後、最終的な熱硬化工程を行う。可
塑化工程の繰り返し回数を増やすほど、コラーゲンケー
シングの膜厚を薄くできるが、生産能率や生産コストな
ども考慮して可塑化工程の繰り返し数を決定すればよ
い。通常は、２〜４回程度の繰り返しを行うのが好まし
い。

【００１３】複数回の可塑化工程が終了したコラーゲン
成形チューブは、最終的な熱硬化工程を行う。熱硬化工
程も、通常のコラーゲンケーシングの製造方法と同様に
行われる。熱硬化工程は、前記乾燥工程とは異なり、コ
ラーゲン成形チューブが完全に熱硬化するまで加熱処理
する。熱硬化工程の具体的な処理条件としては、７０〜
９０℃で４〜２４時間程度行うのが好ましい。上記加熱
温度よりも低温でも上記加熱時間よりもさらに長時間か
ければコラーゲン成形チューブを熱硬化できる場合もあ
るが、生産効率の点からは好ましくない。

【００１４】この発明にかかる製造方法で得られたコラ
ーゲンケーシングは、前記したソーセージ用のケーシン
グとして好適に使用されるほか、従来、コラーゲンケー
シングが使用されていた各種加工食品その他の用途にも
利用できる。

【００１５】

【作用】従来におけるコラーゲンケーシングの製造方法
でも、ケーシングに柔軟性や耐久性などを与えるために
可塑化工程が行われていたが、この発明では、可塑化工
程およびそれにつづく乾燥工程を複数回繰り返すことに
よって、最終的に得られるコラーゲンケーシングの膜厚
を薄く出来るとともに、コラーゲンケーシングの各種特
性も優れたものとなることを見出したものである。その
理由は以下のように考えられる。

【００１６】従来の方法と同様に１回目の可塑化工程お
よび乾燥工程を終えた段階のコラーゲン成形チューブに
対して、熱硬化工程を行う前に、もう一度可塑化工程を
行うと、コラーゲン成形チューブの一部もしくは全体が
再び可塑化する。このようにして、コラーゲン成形チュ
ーブが、吸水状態→乾燥状態→吸水状態→乾燥状態を繰
り返すことにより濃縮される結果、膜厚が薄くなるもの
と考えられる。

【００１７】コラーゲンケーシングの膜厚を薄くするに
は、成形に用いるコラーゲン成形液の濃度を薄くした
り、成形ダイの吐出部間隙を狭くして凝固成形されるコ
ラーゲン成形チューブの厚みを薄くしたり、乾燥工程に
おいてコラーゲン成形チューブに供給する空気の内圧を
高くしたりする方法も考えられるが、これらの方法で、
コラーゲンケーシングの膜厚を必要な程度まで薄くしよ
うとすると、コラーゲンケーシングの機械的強度その他
の特性が悪くなってしまう。例えば、コラーゲン溶液の
濃度を薄くしたり、コラーゲン成形チューブの成形厚み
を薄くすると、コラーゲン成形チューブを可塑化工程や
乾燥工程などで取り扱っているうちに、破れたり過度に
変形したりする問題が生じる。また、乾燥時に供給する
空気の内圧を高くし過ぎると、コラーゲン成形チューブ
が膨張して外径が大きく変化してしまったり、コラーゲ
ン成形チューブに過大な応力が生じて破れてしまう。

【００１８】しかし、この発明の場合には、通常の可塑
化工程あるいは乾燥工程と同様の処理条件で、可塑化工
程および乾燥工程を繰り返すだけなので、コラーゲン成
形チューブ自体の特性が悪くなったり、過大な応力が発
生したり、外径が大きくなり過ぎたりすることがないの
で、各種特性を悪化させることなく膜厚を薄くすること
ができるのである。また、可塑化工程を複数回繰り返す
毎に、従来の製造方法における可塑化処理と同様に、コ
ラーゲン成形チューブへの柔軟性付与その他の特性向上
作用があるので、２回目以降の可塑化工程および乾燥工
程では、成形直後のコラーゲン成形チューブに比べて、
強度特性などが向上したコラーゲン成形チューブを取り
扱うことになり、膜厚が薄くても、破れたり過度に変形
したりすることがないものと考えられる。

【００１９】

【実施例】

−実施例１− 〔コラーゲン成形材料の調製〕脱毛した新鮮な牛床を、
１０cm平方大に裁断し、牛床１部に対して２部の割合か
らなる濃度０．４％の石灰乳中に１０日間浸漬した。浸
漬処理された原料は水洗した後、塩酸を用いて中和し
た。さらに、この処理原料を、牛床１部につき２部の割
合からなる濃度１％の塩化アンモニウム水溶液中に５時
間浸漬した後、流水で水洗し、精製した。得られた精製
原料を、直径１mmの細孔を有するプレートを取り付けた
肉挽き器で微細化してコラーゲン繊維を得た。

【００２０】このコラーゲン繊維の２０重量％を、固型
分濃度８％及び水酸化ナトリウム濃度３％の水性懸濁状
態にして、２０±１℃で２日間保温した。このようにし
て、可溶化したコラーゲンを含む乳濁液が得られ、この
乳濁液を２０℃を超えないように注意して、塩酸でｐＨ
４．０まで低下させて繊維状物質を凝集させ析出させた
後、脱水分離した。

【００２１】得られた脱水分離物に、前記のコラーゲン
繊維の残量（８０重量％）を加え、これを牛床固体濃度
３．５％でｐＨ３．５になるように乳酸水溶液で膨潤さ
せ、均質に混合した。この均質混合物をホモジナイザー
に通過させて、成形液となる糊状コラーゲン混合物を得
た。 〔コラーゲンケーシングの製造〕糊状コラーゲン混合物
を、減圧下で脱泡した後、互いに逆回転するダイスで構
成された環状ノズルを通して、成形凝固液中にチューブ
状に押し出して成形した。上記成形凝固液は、燻液５％
（ＨＣＨＯ換算濃度：１．０２mg/ml ）を含む２０％食
塩水（２０℃、ｐＨ１０．０）からなるものであった。
環状ノズルのノズル間隙は１．０mm、ダイス直径は１９
mmであった。成形されたコラーゲン成形チューブは、そ
のまま成形凝固液中に６０分間浸漬しておいた。

【００２２】コラーゲン成形チューブを、成形凝固液か
ら取り出し、流水で６０分間水洗した後、ｐＨ５．０で
２．０％のグリセリンを含む可塑化処理液に、１０℃で
３０分間浸漬した。可塑化処理液から取り出したコラー
ゲン成形チューブの内部に空気を送り込み、コラーゲン
成形チューブを中空円筒状に保った状態で、８０℃（１
０％Ｒｈ）で温風乾燥を行った。さらに、乾燥したコラ
ーゲン成形チューブに対し、内圧２００mmAqに加圧した
状態で、１０℃、ｐＨ５．０の８％グリセリン水溶液か
らなる可塑化処理液を２分間シャワーして２回目の可塑
化工程を行った。可塑化工程を終えたコラーゲン成形チ
ューブは、前記同様にして、再度８０℃（１０％Ｒｈ）
で温風乾燥を行った。この乾燥の際における、コラーゲ
ン成形チューブの、入口側と出口側における移動速度の
比を１．０に設定しておいた。

【００２３】乾燥工程を終えたコラーゲン成形チューブ
に、熱硬化工程を行った。熱硬化工程では、４０℃で３
時間の予備加熱を行った後、８０℃で８時間の加熱処理
を行った結果、コラーゲンケーシングが得られた。以上
のようにして得られたコラーゲンケーシングの膜厚を測
定したところ、２２℃（６０％Ｒｈ）の室内で２９．６
μｍ（膜水分１８．４％）であった。

【００２４】上記実施例と比較するために、前記製造工
程において、第１回目の可塑化工程および乾燥工程を終
了した後、直ちに熱硬化工程を行って、コラーゲンケー
シングを製造したところ、この比較例のコラーゲンケー
シングの膜厚は３４．１μｍ（膜水分１９．０％）であ
った。したがって、この実施例では、従来の方法に比べ
て、１３．３％の薄膜化が達成されたことが確認され
た。

【００２５】前記実施例で得られたコラーゲンケーシン
グに、ソーセージ肉等を詰めてソーセージを製造し、こ
のソーセージをフライパンで加熱調理したが、ケーシン
グの破裂などの不都合は全く起こらなかった。調理され
たソーセージを食したところ、従来のコラーゲンケーシ
ングを用いたソーセージに比べて、はるかに天然の羊腸
に近い優れた食感が得られた。また、ソーセージの外観
をみても、結び目部分が小さく、従来のソーセージより
も良好なものであった。

【００２６】−実施例２− 実施例１の製造工程において、第１回目の可塑化工程終
了したコラーゲン成形チューブを用いた。したがって、
この段階までの工程は実施例１と同じである。次に乾燥
工程を行ったが、乾燥温度を６０℃に設定した以外は、
前記実施例１と同様の処理を行った。

【００２７】乾燥工程を終えたコラーゲン成形チューブ
に対し、内圧２００mmAqで加圧した状態で、１０℃、ｐ
Ｈ５．０で、硫酸ナトリウムを０．５％含む８％グリセ
リン水溶液からなる可塑化処理液を５分間シャワーして
２回目の可塑化工程を行った。可塑化工程を終えたコラ
ーゲン成形チューブは、前記同様にして、６０℃（１０
％Ｒｈ）、かつ前記速度比を１．０に設定して温風乾燥
を行った。

【００２８】乾燥工程を終えたコラーゲン成形チューブ
に、熱硬化工程として、４０℃で３時間の予備加熱を行
った後、８０℃で８時間の加熱処理を行った結果、コラ
ーゲンケーシングが得られた。以上のようにして得られ
たコラーゲンケーシングの膜厚は、２２℃（６０％Ｒ
ｈ）の室内で２８．９μｍ（膜水分１７．９％）であっ
た。前記同様に、第１回目の可塑化工程および乾燥工程
を終了した後、直ちに熱硬化工程を行った比較例のコラ
ーゲンケーシングについても膜厚を測定したところ、３
３．０μｍ（膜水分１９．１％）であった。この実施例
では、比較例に比べて、１２．４％の薄膜化が達成でき
たことになる。また、コラーゲンケーシングを吸水させ
て、膨潤膜厚を測定したところ、この実施例の場合は８
５．７μｍ、比較例の場合は８８．７μｍであり、膨潤
状態でも約３．４％の膜厚削減を果たせることが確認で
きた。なお、この実施例では、前記実施例１よりも薄い
膜厚が達成されているが、これは、第２回目の可塑化工
程で可塑化処理液に硫酸ナトリウムを０．５％含ませた
こと等による効果と考えられる。

【００２９】この実施例のコラーゲンケーシングを用い
てソーセージを製造したところ、前記実施例１と同様に
良好な結果が得られた。 −実施例３− 実施例２において、第２回目の可塑化工程で使用した可
塑化処理液に、硫酸ナトリウムを０．５％含ませる代わ
りに、酢酸ナトリウム０．５％を用いた以外は、実施例
２と同様の工程でコラーゲンケーシングを製造した。

【００３０】その結果、前記同様の条件で測定したコラ
ーゲンケーシングの膜厚は２９．１μｍ（膜水分１９．
１％）であり、可塑化工程および乾燥工程を１回だけ行
った比較例の膜厚は３４．４μｍであった。したがっ
て、この実施例では、１５．４％の薄膜化が達成され
た。コラーゲンケーシングを用いてソーセージを製造し
た結果も前記各実施例と同様に良好であった。

【００３１】−実施例４− 実施例１において、成形されたコラーゲン成形チューブ
を、カリミョウバン２％、食塩２０％を含みｐＨ４．５
の凝固液に１０分間浸漬して凝固させた後、流水で６０
分間水洗した。こうして得られたコラーゲン成形チュー
ブに、ｐＨ５．０で１０％のグリセリンを含有する可塑
化処理液を、２０℃で３０秒間シャワーして１回目の可
塑化工程を行った。ついで、前記実施例と同様に８０℃
で温風乾燥した。さらに、コラーゲン成形チューブを、
内圧２００mmAqをかけた状態で、グリセリン３．０％、
燻液１．０％、硫酸ナトリウム０．５％を含有し、ｐＨ
５．０で１０℃の可塑化浴に３０分間浸漬して２回目の
可塑化工程を行った。ついで、乾燥工程を、８０℃（１
０％Ｒｈ）、前記速度比１．０で行った。その後、熱硬
化工程として、４０℃で３時間の予備加熱を行った後、
８０℃で１６時間の加熱を行った。

【００３２】このようにして得られたコラーゲンケーシ
ングの膜厚は、前記同様の条件で測定したところ２７．
７μｍ（膜水分１９．０％）であった。１回目の可塑化
工程および乾燥工程の後、直ちに熱硬化工程を行った比
較例では、膜厚が３３．０μｍ（膜水分１８．９％）で
あり、この実施例では１６．１％の薄膜化が達成され
た。吸水後の膨潤膜厚も、上記比較例が８８．７μｍに
対して、この実施例では８２．９μｍであり、６．５％
の膜厚減少が達成された。

【００３３】得られたコラーゲンケーシングを用いて前
記各実施例と同様にソーセージを製造し加熱調理した結
果も良好であった。 −実施例５− 実施例１において、コラーゲン成形チューブの内部に供
給する空気量を増やして内圧力を高めた以外は、実施例
１と同様の工程でコラーゲンケーシングを製造した。前
記供給空気量を様々に変更することによって、最終的に
得られるコラーゲンケーシングの外径すなわち後述する
折幅を変化させることができた。

【００３４】すなわち、１回目の可塑化工程および乾燥
工程の後で直ちに熱硬化工程を行った場合には、コラー
ゲンケーシングの折幅が３１mmであったものが、この実
施例では、前記供給空気量すなわち内圧力の違いによっ
て、折幅を３２．５〜３４．０mmにすることができたと
同時に、膜厚も２９．２〜２７．９μｍ（膜水分約１８
〜１９％）となり、実施例１に比べて、さらに薄膜化を
図ることができた。なお、上記「折幅」とは、円筒状の
コラーゲンケーシングを偏平に二つ折りした状態での幅
方向の長さであり、コラーゲンケーシングの寸法を表す
値である。折幅が大きいほど、コラーゲンケーシングの
外径も大きくなる。

【００３５】得られたコラーゲンケーシングでソーセー
ジを製造したが、前記各実施例と同様に優れた性能を示
した。上記実施例において、１回目の可塑化工程の直後
に測定したコラーゲン成形チューブの耐圧強度は４００
mmAq程度であったのに対し、２回目の可塑化工程の直後
に測定したコラーゲン成形チューブの耐圧強度は１００
０mmAq程度であった。したがって、２回目の乾燥工程
で、膜厚の薄いコラーゲン成形チューブに高い内圧力が
かかっていても、コラーゲン成形チューブが破れたり過
度に変形したりすることが無かった。

【００３６】さらに、上記実施例において、実施例１の
場合よりも供給空気量を減らし内圧力を下げて実施し
た。得られたコラーゲンケーシングの膜厚は、３３．０
μｍ（膜水分１８．９％）であった。１回目の可塑化工
程および乾燥工程の後に直ちに熱硬化工程を行った比較
例では膜厚が３４．１μｍ（膜水分１９．０％）であっ
た。したがって、この実施例では、３．２％の薄膜化が
達成できたが、それと同時に、折幅を２８．５mmと小さ
くできた。

【００３７】−実施例６− 実施例２において、２回目の乾燥工程を終えたコラーゲ
ン成形チューブに対して、熱硬化工程を行う前に、３回
目の可塑化工程および乾燥工程を行った。可塑化工程
は、１０℃、ｐＨ５．０で硫酸ナトリウム０．５％を含
む８．０％グリセリン溶液を、コラーゲン成形チューブ
に５分間シャワーした。乾燥工程は２回目の乾燥工程と
同じ条件で行った。

【００３８】得られた複数のコラーゲン成形チューブの
うち、一部は実施例２と同様の熱硬化工程を経てコラー
ゲンケーシングを製造した。別の一部には、前記３回目
の可塑化工程および乾燥工程と同じ処理条件で、４回目
の可塑化工程および乾燥工程を行った後、実施例２と同
様の熱硬化工程を行った。この実施例と前記実施例２に
より、可塑化工程および乾燥工程を１回だけ行った場
合、および、２回〜４回行った場合のコラーゲンケーシ
ングが得られ、それぞれの膜厚や性能が比較できた。そ
の結果を下表に示している。

【００３９】

【表１】 可塑化工程の繰り返し回数による性能の比較 ─────────────────────────── 可塑化工程の回数 １回 ２回 ３回 ４回 ─────────────────────────── 折幅 mm 31 31 31 31 膜厚（乾燥膜） μｍ 33.0 28.9 28.0 27.4 膜厚測定時の膜水分 ％ 19.1 17.9 18.5 18.3 ─────────────────────────── 上記表をみれば、可塑化工程の繰り返し数を増やすほ
ど、膜厚を薄く出来ることが判る。但し、繰り返し数が
増えるほど膜厚の減少率は少なくなっている。なお、５
回以上の繰り返しを行っても、膜厚はそれほど減少しな
かった。したがって、可塑化工程の繰り返し数は、２〜
４回程度が最も効果的であると言える。

【００４０】さらに、前記のようにして得られた各コラ
ーゲンケーシングからソーセージを製造した。すなわ
ち、各コラーゲンケーシングにソーセージ肉を詰め、７
０℃で３０分間乾燥させた後、７０℃で３０分間スチー
ムクックすることによってソーセージが製造できた。こ
れらのソーセージをフライパンで加熱調理したが、何れ
の実施例もコラーゲンケーシングの破裂などの問題は生
じず、食感などの各種特性も良好であった。

【００４１】−実施例７− 実施例２において、第２回目の可塑化工程で使用した可
塑化処理液に、硫酸ナトリウムを０．５％含ませる代わ
りに、乳酸ナトリウム３．０％を含ませた以外は、実施
例２と同様の工程でコラーゲンケーシングを製造した。
その結果、前記同様の条件で測定したコラーゲンケーシ
ングの膜厚は２９．３μｍ（膜水分１９．５％）であ
り、可塑化工程および乾燥工程を１回だけ行った比較例
の膜厚は３４．４μｍであった。したがって、この実施
例では、１４．８％の薄膜化が達成された。コラーゲン
ケーシングを用いてソーセージを製造した結果、およ
び、加熱調理の結果も前記各実施例と同様に良好であっ
た。

【００４２】−実施例８− 実施例２において、第２回目の可塑化工程で使用した可
塑化処理液に、硫酸ナトリウムを０．５％含ませ、可塑
化処理時間を５分間で行った代わりに、乳酸ナトリウム
を６．０％を含ませ、可塑化処理時間は１分間にした以
外は、実施例２と同様の工程でコラーゲンケーシングを
製造した。

【００４３】その結果、前記同様の条件で測定したコラ
ーゲンケーシングの膜厚は３１．３μｍ（膜水分１９．
５％）であり、可塑化工程および乾燥工程を１回だけ行
った比較例の膜厚は３４．４μｍであった。したがっ
て、この実施例では、９．０％の薄膜化が達成された。
コラーゲンケーシングを用いてソーセージを製造した結
果、および、加熱調理の結果も前記各実施例と同様に良
好であった。

【００４４】

【発明の効果】以上に述べた、この発明にかかるコラー
ゲンケーシングの製造方法によれば、可塑化工程および
それにつづく乾燥工程を複数回繰り返すことによって、
製造されたコラーゲンケーシングの膜厚を薄くすること
ができる。その結果、従来のコラーゲンケーシングに比
べて、天然の羊腸により近い膜厚のコラーゲンケーシン
グを提供することが可能になり、食感あるいは外観等の
点で天然の羊腸に近い優れた特性を発揮させることがで
きる。

【００４５】しかも、この発明では、通常の製造方法と
基本的には同様の処理条件で、可塑化工程および乾燥工
程を繰り返すだけでよいので、例えば、コラーゲン成形
液の濃度を薄くしたり、成形ダイの吐出部間隙を狭くし
たり、乾燥時の内圧を極端に高めたりする方法のよう
に、コラーゲン成形チューブが破れ易くなったり、製造
後のコラーゲンケーシングの機械的強度等の特性が低下
する心配がない。そればかりか、可塑化工程および乾燥
工程を繰り返すことによって、可塑化による特性の向上
作用が、従来の製造方法以上に発揮されることになる。

【００４６】したがって、膜厚が薄いと同時に、ソーセ
ージ等のケーシングに要求される機械的強度や加熱調理
に対する耐久性などを充分に備え、天然羊腸に比べては
るかに経済的で品質も安定したコラーゲンケーシングを
提供できることになる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 松田 章 大阪府八尾市二俣２丁目22番地 新田ゼラ チン株式会社大阪工場内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 中空筒状に成形されたコラーゲン成形チ
   ューブを、可塑化させた後、乾燥し、さらに熱硬化させ
   てコラーゲンケーシングを製造する方法において、可塑
   化工程およびそれにつづく乾燥工程を複数回繰り返した
   後、最終的に熱硬化させることを特徴とするコラーゲン
   ケーシングの製造方法。
2. 【請求項２】 可塑化工程として、コラーゲン成形チュ
   ーブを、濃度２〜１５％のグリセリンを含む可塑化処理
   液で処理する請求項１記載のコラーゲンケーシングの製
   造方法。