JPH0517899A - Ａｌ合金製部材及びその製造方法 - Google Patents
Ａｌ合金製部材及びその製造方法Info
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- JPH0517899A JPH0517899A JP3171355A JP17135591A JPH0517899A JP H0517899 A JPH0517899 A JP H0517899A JP 3171355 A JP3171355 A JP 3171355A JP 17135591 A JP17135591 A JP 17135591A JP H0517899 A JPH0517899 A JP H0517899A
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- JP
- Japan
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- piston
- ring groove
- treatment layer
- alloy
- sliding surface
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-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
- F05C—INDEXING SCHEME RELATING TO MATERIALS, MATERIAL PROPERTIES OR MATERIAL CHARACTERISTICS FOR MACHINES, ENGINES OR PUMPS OTHER THAN NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES
- F05C2201/00—Metals
- F05C2201/02—Light metals
- F05C2201/021—Aluminium
Landscapes
- Pistons, Piston Rings, And Cylinders (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 Ａｌ合金製部材の素材表面に露出するＳｉ粒
子を微細化ないし希釈してアルマイト処理層の密着性を
良くする。 【構成】 Ｓｉを含有するＡｌ合金製ピストン１のピス
トンリング溝となる箇所を高密度エネルギ熱線で再溶融
してＳｉ粒子５を微細化した後、アルマイト処理する。
子を微細化ないし希釈してアルマイト処理層の密着性を
良くする。 【構成】 Ｓｉを含有するＡｌ合金製ピストン１のピス
トンリング溝となる箇所を高密度エネルギ熱線で再溶融
してＳｉ粒子５を微細化した後、アルマイト処理する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、Ａｌ合金製部材及びそ
の製造方法に関し、特に摩耗対策に関するものである。
の製造方法に関し、特に摩耗対策に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車等の内燃機関は出力の増大
及び高速回転化の傾向にある。このため、ピストンの熱
負荷が高くなり、特にピストンリング溝が高温であれば
ピストンがＡｌ合金製である場合には、ピストンリング
溝側面にＡｌが凝着してピストンリング溝の摩耗が増加
したり、あるいはピストンリング溝上下面がへたってシ
ール性が阻害される。
及び高速回転化の傾向にある。このため、ピストンの熱
負荷が高くなり、特にピストンリング溝が高温であれば
ピストンがＡｌ合金製である場合には、ピストンリング
溝側面にＡｌが凝着してピストンリング溝の摩耗が増加
したり、あるいはピストンリング溝上下面がへたってシ
ール性が阻害される。
【０００３】そこで、例えば実開昭５９―８１７５６号
公報に開示されているように、ピストンリング溝の周辺
にセラミックファイバを鋳ぐるむことにより、ピストン
リング溝の耐摩耗性等を向上させてシール性を確保する
ようにしたピストンが知られている。
公報に開示されているように、ピストンリング溝の周辺
にセラミックファイバを鋳ぐるむことにより、ピストン
リング溝の耐摩耗性等を向上させてシール性を確保する
ようにしたピストンが知られている。
【０００４】また、例えば特開平１―１９０９５１号公
報や特開平２―７８７５２号公報に開示されているよう
に、ピストンリング溝にアルマイト処理層を形成してシ
ール性を確保するようにしたピストンも提案されてい
る。
報や特開平２―７８７５２号公報に開示されているよう
に、ピストンリング溝にアルマイト処理層を形成してシ
ール性を確保するようにしたピストンも提案されてい
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の前者
のようにピストンリング溝の周辺にセラミックファイバ
を鋳ぐるむことは製造上非常に困難であり、しかも信頼
性が必ずしも十分であるとはいえない。また、後者のも
のでは、Ｓｉ粒子がピストンリング溝表面に露出してい
るためアルマイト処理層の密着性が阻害され、剥離し易
くなって十分にその機能を発揮させることができない。
のようにピストンリング溝の周辺にセラミックファイバ
を鋳ぐるむことは製造上非常に困難であり、しかも信頼
性が必ずしも十分であるとはいえない。また、後者のも
のでは、Ｓｉ粒子がピストンリング溝表面に露出してい
るためアルマイト処理層の密着性が阻害され、剥離し易
くなって十分にその機能を発揮させることができない。
【０００６】本発明はかかる点に鑑みてなされたもので
あり、その目的とするところは、上記の後者のやり方を
採用し、この場合において、ピストン等のＡｌ合金製部
材の素材をアルマイト処理する前段階で、素材表面に露
出するＳｉ粒子を微細化ないし希釈することにより、ア
ルマイト処理層の密着性を良くせんとすることにある。
あり、その目的とするところは、上記の後者のやり方を
採用し、この場合において、ピストン等のＡｌ合金製部
材の素材をアルマイト処理する前段階で、素材表面に露
出するＳｉ粒子を微細化ないし希釈することにより、ア
ルマイト処理層の密着性を良くせんとすることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、請求項１に係る本発明の第１の解決手段は、Ｓｉを
含有するＡｌ合金製素材にて形成し、摺動面部のＳｉ粒
子を高密度エネルギ熱線による再溶融によって微細化
し、かつ上記摺動面部にアルマイト処理層を形成したこ
とである。
め、請求項１に係る本発明の第１の解決手段は、Ｓｉを
含有するＡｌ合金製素材にて形成し、摺動面部のＳｉ粒
子を高密度エネルギ熱線による再溶融によって微細化
し、かつ上記摺動面部にアルマイト処理層を形成したこ
とである。
【０００８】請求項２に係る本発明の第２の解決手段
は、第１の解決手段において、内燃機関用ピストンを対
象とし、かつ摺動面部をピストンリング溝としたことで
ある。
は、第１の解決手段において、内燃機関用ピストンを対
象とし、かつ摺動面部をピストンリング溝としたことで
ある。
【０００９】請求項３に係る本発明の第３の解決手段
は、Ｓｉを含有するＡｌ合金製素材の摺動面部となる箇
所を高密度エネルギ熱線で再溶融してＳｉ粒子を微細化
した後、アルマイト処理することによりＡｌ合金製部材
を得るようにしたことである。
は、Ｓｉを含有するＡｌ合金製素材の摺動面部となる箇
所を高密度エネルギ熱線で再溶融してＳｉ粒子を微細化
した後、アルマイト処理することによりＡｌ合金製部材
を得るようにしたことである。
【００１０】請求項４に係る本発明の第４の解決手段
は、第３の解決手段において、再溶融時、Ａｌ合金製素
材の摺動面部となる箇所にＡｌ系溶加材を溶かし込むよ
うにしたことである。
は、第３の解決手段において、再溶融時、Ａｌ合金製素
材の摺動面部となる箇所にＡｌ系溶加材を溶かし込むよ
うにしたことである。
【００１１】
【作用】上記の構成により、請求項１〜３に係る本発明
では、Ｓｉを含有するＡｌ合金製素材の摺動面部となる
箇所が、高密度エネルギ熱線で再溶融されてＳｉ粒子が
微細化された後、アルマイト処理される一方、請求項４
に係る本発明では、再溶融時、上記摺動面部となる箇所
にＡｌ系溶加材が溶かし込まれることから、素材表面に
露出するＳｉ粒子が微細化ないし希釈され、アルマイト
処理層の密着性が良くなる。
では、Ｓｉを含有するＡｌ合金製素材の摺動面部となる
箇所が、高密度エネルギ熱線で再溶融されてＳｉ粒子が
微細化された後、アルマイト処理される一方、請求項４
に係る本発明では、再溶融時、上記摺動面部となる箇所
にＡｌ系溶加材が溶かし込まれることから、素材表面に
露出するＳｉ粒子が微細化ないし希釈され、アルマイト
処理層の密着性が良くなる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の実施例に係るＡｌ合金製部材
及びその製造方法を図面に基づいて説明する。
及びその製造方法を図面に基づいて説明する。
【００１３】図２はＡｌ合金製部材としての内燃機関用
ピストン１を示し、該ピストン１上部の外周には摺動面
部としての３本のピストンリング溝３，３，３が形成さ
れている。上記ピストン１は、Ｓｉを含有するＡｌ合金
製素材としてのピストン素材１´（図３に表われる）に
て形成され、図１に示すように、上記各ピストンリング
溝３の母材３ａのＳｉ粒子５，５，…は、レーザー、電
子ビーム及びＴＩＧ等の高密度エネルギ熱線による再溶
融によって微細化されているとともに、例えば純Ａｌ、
Ａｌ−Ｍｎ系、Ａｌ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｃｕ−Ｍｇ系、Ａ
ｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金等からなる棒状のＡｌ系溶加材７
（図３に表われる）の溶かし込みによって希釈され、か
つ上記各ピストンリング溝３にはアルマイト処理層９が
形成されている。
ピストン１を示し、該ピストン１上部の外周には摺動面
部としての３本のピストンリング溝３，３，３が形成さ
れている。上記ピストン１は、Ｓｉを含有するＡｌ合金
製素材としてのピストン素材１´（図３に表われる）に
て形成され、図１に示すように、上記各ピストンリング
溝３の母材３ａのＳｉ粒子５，５，…は、レーザー、電
子ビーム及びＴＩＧ等の高密度エネルギ熱線による再溶
融によって微細化されているとともに、例えば純Ａｌ、
Ａｌ−Ｍｎ系、Ａｌ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｃｕ−Ｍｇ系、Ａ
ｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金等からなる棒状のＡｌ系溶加材７
（図３に表われる）の溶かし込みによって希釈され、か
つ上記各ピストンリング溝３にはアルマイト処理層９が
形成されている。
【００１４】次に、本実施例Ｉ，IIに係るピストン１の
製造要領を比較例と共に説明する。
製造要領を比較例と共に説明する。
【００１５】＜本実施例Ｉ＞まず、図３に示すように、
重力鋳造により得られたJIS ＡＣ８Ａ製のピストン素材
１´を用意し、該ピストン素材１´を粗加工してピスト
ンリング溝３となる箇所（リング溝３´）を５mm幅に加
工する。
重力鋳造により得られたJIS ＡＣ８Ａ製のピストン素材
１´を用意し、該ピストン素材１´を粗加工してピスト
ンリング溝３となる箇所（リング溝３´）を５mm幅に加
工する。
【００１６】次いで、上記ピストン素材１´を１００℃
に予熱し、リング溝３´に外径４mmの純Ａｌからなる溶
加材７を介入させ、ピストン素材１´を３回転させつつ
ＴＩＧ溶接装置１１を用いてリング溝３´をアルゴン及
びヘリウム等のイナートガス１３の雰囲気中でタングス
テン電極１５との間にアーク１７を発生させてその高密
度エネルギ熱線で再溶融する。これによりリング溝３´
のＳｉ粒子５が微細化されるとともに溶加材７の溶け込
みによって希釈される。このときの再溶融条件は、ピス
トン素材１´の周速１００〜１５０mm/min、電流値１０
０〜１８０Ａ、ビード幅９mmである。そして、このとき
の再溶融部の金属組織は面積比でα相８６％、共晶Ｓｉ
１４％、デンドライトアームスページング８μｍの微細
組織であった。なお、図３中、１９はガスノズル、２１
は導電体、２３はガスシールドである。
に予熱し、リング溝３´に外径４mmの純Ａｌからなる溶
加材７を介入させ、ピストン素材１´を３回転させつつ
ＴＩＧ溶接装置１１を用いてリング溝３´をアルゴン及
びヘリウム等のイナートガス１３の雰囲気中でタングス
テン電極１５との間にアーク１７を発生させてその高密
度エネルギ熱線で再溶融する。これによりリング溝３´
のＳｉ粒子５が微細化されるとともに溶加材７の溶け込
みによって希釈される。このときの再溶融条件は、ピス
トン素材１´の周速１００〜１５０mm/min、電流値１０
０〜１８０Ａ、ビード幅９mmである。そして、このとき
の再溶融部の金属組織は面積比でα相８６％、共晶Ｓｉ
１４％、デンドライトアームスページング８μｍの微細
組織であった。なお、図３中、１９はガスノズル、２１
は導電体、２３はガスシールドである。
【００１７】その後、ピストン素材１´をＴ6 処理した
後、仕上げ加工を行う。
後、仕上げ加工を行う。
【００１８】しかる後、ピストン素材１´をアセトンで
脱脂した後、１℃の２５％硫酸電解液中（Ａｌイオン
０．３％）に浸漬し、直流電流、電圧２０〜３５Ｖ、電
流密度２Ａ／dm2 、処理時間２５分でアルマイト処理
し、その後、温水中に浸漬して封孔処理することにより
ピストン１を得た。このピストン１の各ピストンリング
溝３表面の粗さはＲｍａｘ６〜１５μｍであり、アルマ
イト処理層９の厚さは１４〜２３μｍと均質な層であっ
た。
脱脂した後、１℃の２５％硫酸電解液中（Ａｌイオン
０．３％）に浸漬し、直流電流、電圧２０〜３５Ｖ、電
流密度２Ａ／dm2 、処理時間２５分でアルマイト処理
し、その後、温水中に浸漬して封孔処理することにより
ピストン１を得た。このピストン１の各ピストンリング
溝３表面の粗さはＲｍａｘ６〜１５μｍであり、アルマ
イト処理層９の厚さは１４〜２３μｍと均質な層であっ
た。
【００１９】なお、均質なアルマイト処理層９を形成す
るには、金属組織中の共晶Ｓｉは少ない方が良い。よっ
て、面積比でα相７０％以上、共晶Ｓｉ３０％以下が好
ましい。なぜならば、共晶Ｓｉは３０％を超えると結晶
粒界にネット状に大きく晶出する場合があり、この晶出
部位においてはアルマイト処理層９の生成が悪くなって
均質な層が得られないからである。また、デンドライト
アームスページングは金属組織の微細化状態が判定で
き、均質なアルマイト処理層９を得るために５〜２０μ
ｍが好ましい。なぜならば、５μｍ未満では再溶融時の
冷却速度が速過ぎてピンホール等の欠陥が発生し易くな
る一方、２０μｍを超えると粒状の共晶Ｓｉが大きくな
るためアルマイト処理層９の生成が局部的に阻害される
からである。
るには、金属組織中の共晶Ｓｉは少ない方が良い。よっ
て、面積比でα相７０％以上、共晶Ｓｉ３０％以下が好
ましい。なぜならば、共晶Ｓｉは３０％を超えると結晶
粒界にネット状に大きく晶出する場合があり、この晶出
部位においてはアルマイト処理層９の生成が悪くなって
均質な層が得られないからである。また、デンドライト
アームスページングは金属組織の微細化状態が判定で
き、均質なアルマイト処理層９を得るために５〜２０μ
ｍが好ましい。なぜならば、５μｍ未満では再溶融時の
冷却速度が速過ぎてピンホール等の欠陥が発生し易くな
る一方、２０μｍを超えると粒状の共晶Ｓｉが大きくな
るためアルマイト処理層９の生成が局部的に阻害される
からである。
【００２０】＜本実施例II＞まず、本実施例Ｉと同じ材
質のピストン素材１´を粗加工する。
質のピストン素材１´を粗加工する。
【００２１】次いで、このピストン素材１´を１００℃
に予熱し、ピストン素材１´を３回転させつつＴＩＧ溶
接装置１１を用いてリング溝３´を高密度エネルギ熱線
で再溶融する。これによりリング溝３´のＳｉ粒子５が
微細化される。このときの再溶融条件は、ピストン素材
１´の周速１００〜１５０mm/min、電流値７０〜１２０
Ａ、ビード幅５mmである。そして、このときの再溶融部
の金属組織は面積比でα相５７％、共晶Ｓｉ４３％、デ
ンドライトアームスページング８μｍの微細組織であっ
た。
に予熱し、ピストン素材１´を３回転させつつＴＩＧ溶
接装置１１を用いてリング溝３´を高密度エネルギ熱線
で再溶融する。これによりリング溝３´のＳｉ粒子５が
微細化される。このときの再溶融条件は、ピストン素材
１´の周速１００〜１５０mm/min、電流値７０〜１２０
Ａ、ビード幅５mmである。そして、このときの再溶融部
の金属組織は面積比でα相５７％、共晶Ｓｉ４３％、デ
ンドライトアームスページング８μｍの微細組織であっ
た。
【００２２】その後、本実施例Ｉと同じ条件にてピスト
ン素材１´をＴ6 処理、仕上げ加工、アルマイト処理及
び封孔処理してピストン１を得た。このピストン１の各
ピストンリング溝３表面の粗さはＲｍａｘ８〜１８μｍ
であり、アルマイト処理層９の厚さは１２〜２３μｍと
均質な層であった。
ン素材１´をＴ6 処理、仕上げ加工、アルマイト処理及
び封孔処理してピストン１を得た。このピストン１の各
ピストンリング溝３表面の粗さはＲｍａｘ８〜１８μｍ
であり、アルマイト処理層９の厚さは１２〜２３μｍと
均質な層であった。
【００２３】＜比較例＞ＴＩＧ溶接装置１１によるリン
グ溝３´を再溶融しないほかは、本実施例Ｉと同じ条件
にて行った。このピストン１の各ピストンリング溝３表
面の粗さはＲｍａｘ８〜２４μｍと大きく、アルマイト
処理層９の厚さは７〜２７μｍと大きくばらついてい
た。また、母材の金属組織は面積比でα相５３％、共晶
Ｓｉ４７％、デンドライトアームスページング２７μｍ
の鋳造組織であった。
グ溝３´を再溶融しないほかは、本実施例Ｉと同じ条件
にて行った。このピストン１の各ピストンリング溝３表
面の粗さはＲｍａｘ８〜２４μｍと大きく、アルマイト
処理層９の厚さは７〜２７μｍと大きくばらついてい
た。また、母材の金属組織は面積比でα相５３％、共晶
Ｓｉ４７％、デンドライトアームスページング２７μｍ
の鋳造組織であった。
【００２４】そして、上述の如くして得られた本実施例
Ｉ及び比較例に係るピストン１の耐久テストを行い、そ
の結果を図４に示す。図４中、○印は本実施例Ｉの耐久
テスト前のブローバイガス量を、●印は本実施例Ｉの耐
久テスト後のブローバイガス量を、×印は比較例の耐久
テスト前のブローバイガス量をそれぞれ表わす。図４か
ら明らかなように、本実施例Ｉの耐久テスト後のもので
は、ブローバイガス量はエンジン回転数が５×１０3 rp
m 以上になっても３２ l/min前後と横這い状態であった
が、比較例ではエンジン回転数が５×１０3 rpm 以上に
なると、ブローバイガス量が急増して４０ l/minを大き
く上回っていることが判る。
Ｉ及び比較例に係るピストン１の耐久テストを行い、そ
の結果を図４に示す。図４中、○印は本実施例Ｉの耐久
テスト前のブローバイガス量を、●印は本実施例Ｉの耐
久テスト後のブローバイガス量を、×印は比較例の耐久
テスト前のブローバイガス量をそれぞれ表わす。図４か
ら明らかなように、本実施例Ｉの耐久テスト後のもので
は、ブローバイガス量はエンジン回転数が５×１０3 rp
m 以上になっても３２ l/min前後と横這い状態であった
が、比較例ではエンジン回転数が５×１０3 rpm 以上に
なると、ブローバイガス量が急増して４０ l/minを大き
く上回っていることが判る。
【００２５】また、本実施例Ｉ及び比較例に係るピスト
ン１の耐久テスト後におけるピストンリング溝（トップ
リング溝）３の摩耗量を図５に示す。図５から明らかな
ように、本実施例Ｉでは摩耗量が１０μｍ前後と少なか
ったが、比較例では最低でも約３５μｍと非常に多かっ
た。
ン１の耐久テスト後におけるピストンリング溝（トップ
リング溝）３の摩耗量を図５に示す。図５から明らかな
ように、本実施例Ｉでは摩耗量が１０μｍ前後と少なか
ったが、比較例では最低でも約３５μｍと非常に多かっ
た。
【００２６】これらのことは、本実施例Ｉ，IIでは、リ
ング溝３´のＳｉ粒子５が微細化ないし希釈され、アル
マイト処理層９の密着性が向上していることを物語るも
のである。
ング溝３´のＳｉ粒子５が微細化ないし希釈され、アル
マイト処理層９の密着性が向上していることを物語るも
のである。
【００２７】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１〜３に係
る本発明によれば、Ｓｉを含有するＡｌ合金製素材の摺
動面部となる箇所を高密度エネルギ熱線で再溶融してＳ
ｉ粒子を微細化した後、アルマイト処理する一方、請求
項４に係る本発明によれば、再溶融時、上記摺動面部と
なる箇所にＡｌ系溶加材を溶かし込むので、素材表面に
露出するＳｉ粒子を微細化ないし希釈し得てアルマイト
処理層の密着性を良くすることができる。
る本発明によれば、Ｓｉを含有するＡｌ合金製素材の摺
動面部となる箇所を高密度エネルギ熱線で再溶融してＳ
ｉ粒子を微細化した後、アルマイト処理する一方、請求
項４に係る本発明によれば、再溶融時、上記摺動面部と
なる箇所にＡｌ系溶加材を溶かし込むので、素材表面に
露出するＳｉ粒子を微細化ないし希釈し得てアルマイト
処理層の密着性を良くすることができる。
【図１】ピストンリング溝の金属組織を模式的に示す断
面図である。
面図である。
【図２】ピストンの正面図である。
【図３】ＴＩＧ溶接装置によるリング溝の再溶融状態を
示す縦断面図である。
示す縦断面図である。
【図４】ブローバイガス量のデータを示す図である。
【図５】ピストンリング溝の摩耗量のデータを示す図で
ある。
ある。
１…ピストン（Ａｌ合金製部材）
１´…ピストン素材（Ａｌ合金製素材）
３…ピストンリング溝（摺動面部）
３´…リング溝（摺動面部となる箇所）
５…Ｓｉ粒子
７…溶加材
９…アルマイト処理層
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所
Ｆ０２Ｆ 3/00 Ｎ 8503−3Ｇ
Ｆ１６Ｊ 9/00 Ａ 7366−3Ｊ
Claims (4)
- 【請求項１】 Ｓｉを含有するＡｌ合金製素材にて形成
され、摺動面部のＳｉ粒子は、高密度エネルギ熱線によ
る再溶融によって微細化され、かつ上記摺動面部にはア
ルマイト処理層が形成されていることを特徴とするＡｌ
合金製部材。 - 【請求項２】 内燃機関用ピストンであり、かつ摺動面
部がピストンリング溝であることを特徴とする請求項１
記載のＡｌ合金製部材。 - 【請求項３】 Ｓｉを含有するＡｌ合金製素材の摺動面
部となる箇所を高密度エネルギ熱線で再溶融してＳｉ粒
子を微細化した後、アルマイト処理することによりＡｌ
合金製部材を得ることを特徴とするＡｌ合金製部材の製
造方法。 - 【請求項４】 再溶融時、Ａｌ合金製素材の摺動面部と
なる箇所にＡｌ系溶加材を溶かし込むことを特徴とする
請求項３記載のＡｌ合金製部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03171355A JP3135612B2 (ja) | 1991-07-11 | 1991-07-11 | Ａｌ合金製部材及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03171355A JP3135612B2 (ja) | 1991-07-11 | 1991-07-11 | Ａｌ合金製部材及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0517899A true JPH0517899A (ja) | 1993-01-26 |
| JP3135612B2 JP3135612B2 (ja) | 2001-02-19 |
Family
ID=15921656
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03171355A Expired - Fee Related JP3135612B2 (ja) | 1991-07-11 | 1991-07-11 | Ａｌ合金製部材及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3135612B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2383051A (en) * | 2001-11-01 | 2003-06-18 | Daido Metal Co | Multilayered material with dendritic microstructure |
| JP2008111190A (ja) * | 2006-10-30 | 2008-05-15 | Ahc Oberflaechentechnik Gmbh | バリヤ層形成金属の素材上に耐摩耗層を形成する方法及びバリヤ層形成金属の素材 |
| US7838120B2 (en) | 2004-08-20 | 2010-11-23 | Suzuki Motor Corporation | Anodic oxide film |
| WO2015188631A1 (zh) * | 2014-06-10 | 2015-12-17 | 山东滨州渤海活塞股份有限公司 | 燃烧室喉口重熔强化活塞制造方法 |
| JP2017214603A (ja) * | 2016-05-30 | 2017-12-07 | 株式会社豊田中央研究所 | 内燃機関用ピストンおよびその製造方法 |
| JP2020204287A (ja) * | 2019-06-17 | 2020-12-24 | スズキ株式会社 | 内燃機関用ピストン |
-
1991
- 1991-07-11 JP JP03171355A patent/JP3135612B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (10)
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