JPH05163030A - 光学素子の成形方法 - Google Patents
光学素子の成形方法Info
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- JPH05163030A JPH05163030A JP35227491A JP35227491A JPH05163030A JP H05163030 A JPH05163030 A JP H05163030A JP 35227491 A JP35227491 A JP 35227491A JP 35227491 A JP35227491 A JP 35227491A JP H05163030 A JPH05163030 A JP H05163030A
- Authority
- JP
- Japan
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- glass material
- curvature
- shape
- molding
- radius
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- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/06—Construction of plunger or mould
- C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 成形条件の負荷の低減化を図り、良好な形状
の成形品を得る。また、成形型の寿命の延命化およびそ
れに伴うレンズコストの低減化等を図る。 【構成】 加熱軟化後の形状が所望の光学素子形状に対
して近似形状となる様に形成したガラス素材２を押圧形
成する光学素子の形成方法において、加熱軟化後のガラ
ス素材２の面形状を第１の曲率面Ｒ１とその外周の第２
の曲率面Ｒ２との２曲面形状に形成するとともに、一方
の面のそれぞれの曲率面の曲率半径が第１の曲率面Ｒ１
＞第２の曲率面Ｒ２とし、他方の面のそれぞれの曲率面
の曲率半径が第１の曲率面Ｒ１＜第２の曲率面Ｒ２とな
る様に形成したガラス素材を用いて形成する。
の成形品を得る。また、成形型の寿命の延命化およびそ
れに伴うレンズコストの低減化等を図る。 【構成】 加熱軟化後の形状が所望の光学素子形状に対
して近似形状となる様に形成したガラス素材２を押圧形
成する光学素子の形成方法において、加熱軟化後のガラ
ス素材２の面形状を第１の曲率面Ｒ１とその外周の第２
の曲率面Ｒ２との２曲面形状に形成するとともに、一方
の面のそれぞれの曲率面の曲率半径が第１の曲率面Ｒ１
＞第２の曲率面Ｒ２とし、他方の面のそれぞれの曲率面
の曲率半径が第１の曲率面Ｒ１＜第２の曲率面Ｒ２とな
る様に形成したガラス素材を用いて形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、光学素子の成形方法に
関する。
関する。
【０００２】
【従来の技術】既知のように、光学素子の成形方法とし
て、ガラス素材を成形可能な状態に加熱軟化し、この加
熱軟化されたガラス素材を上下成形型間に搬入して押圧
成形する方法が知られている。
て、ガラス素材を成形可能な状態に加熱軟化し、この加
熱軟化されたガラス素材を上下成形型間に搬入して押圧
成形する方法が知られている。
【０００３】また、かかる成形方法として先に本出願人
が提案した特開平２−５１４３２号公報記載の発明があ
る。当該発明は、加熱軟化処理されたガラス素材が自重
により大きく変形するという点に着目し、押圧成形直前
のガラス素材の形状が所望のレンズ形状に対して近似し
た形状となるように、ガラス素材の形状を概略寸法に設
定し、その設定値が所望の形状に対してどの位の誤差か
を実測することによって、その誤差分を概略寸法にフィ
ードバックし、ガラス素材の近似寸法を決定するという
ものである。
が提案した特開平２−５１４３２号公報記載の発明があ
る。当該発明は、加熱軟化処理されたガラス素材が自重
により大きく変形するという点に着目し、押圧成形直前
のガラス素材の形状が所望のレンズ形状に対して近似し
た形状となるように、ガラス素材の形状を概略寸法に設
定し、その設定値が所望の形状に対してどの位の誤差か
を実測することによって、その誤差分を概略寸法にフィ
ードバックし、ガラス素材の近似寸法を決定するという
ものである。
【０００４】上記方法によれば、押圧成形直前のガラス
素材の形状を、ガラス素材の自重を考慮した形状に近似
させたので、成形条件の負荷の低減化ができ、良好な形
状の成形品の製出が図れる。
素材の形状を、ガラス素材の自重を考慮した形状に近似
させたので、成形条件の負荷の低減化ができ、良好な形
状の成形品の製出が図れる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかるに、前記特開平
２−５１４３２号公報記載の発明においては、加熱軟化
後の形状が所望の光学素子に対して近似した形状となる
ように、実験的に自重量を考慮した寸法に近似させては
いたが、曲率面の中心部とその外周面で自重によるうね
り変形を起こすことは考慮されていなかった。
２−５１４３２号公報記載の発明においては、加熱軟化
後の形状が所望の光学素子に対して近似した形状となる
ように、実験的に自重量を考慮した寸法に近似させては
いたが、曲率面の中心部とその外周面で自重によるうね
り変形を起こすことは考慮されていなかった。
【０００６】従って、押圧成形直前のガラス素材形状が
レンズの完成品に対してはずれた寸法、すなわち近似レ
ベルが低い形状となってしまうという問題点があった。
そのため、所望する良好なレンズ完成品を得ようとする
と成形型に高負荷がかかってしまい、寿命の低下の原因
となっていた。
レンズの完成品に対してはずれた寸法、すなわち近似レ
ベルが低い形状となってしまうという問題点があった。
そのため、所望する良好なレンズ完成品を得ようとする
と成形型に高負荷がかかってしまい、寿命の低下の原因
となっていた。
【０００７】因って、本発明は上記従来技術の問題点に
鑑みてなされたもので、成形型に搬送中またはそれ以前
に、加熱軟化されたガラス素材の自重によりガラス素材
がうねり変形することを考慮し、押圧成形直前に所望す
るレンズ完成品と同レベルの近似した形状となるよう
に、うねり変形を見込んだ形状に近似しようとするもの
で、その目的とするところは成形型の負荷の低減および
寿命の低下を防止するとともに、良好なレンズ完成品を
製出しうる光学素子の成形方法を提供することにある。
鑑みてなされたもので、成形型に搬送中またはそれ以前
に、加熱軟化されたガラス素材の自重によりガラス素材
がうねり変形することを考慮し、押圧成形直前に所望す
るレンズ完成品と同レベルの近似した形状となるよう
に、うねり変形を見込んだ形状に近似しようとするもの
で、その目的とするところは成形型の負荷の低減および
寿命の低下を防止するとともに、良好なレンズ完成品を
製出しうる光学素子の成形方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段および作用】本発明は、加
熱軟化後の形状が所望の光学素子形状に対して近似形状
となる様に形成したガラス素材を押圧成形する光学素子
の成形方法において、加熱軟化後のガラス素材の面形状
を第１の曲率面とその外周の第２の曲率面との２曲面形
状に形成するとともに、一方の面のそれぞれの曲率面の
曲率半径が第１の曲率面＞第２の曲率面とし、他方の面
のそれぞれの曲率面の曲率半径が第１の曲率面＜第２の
曲率面となる様に形成したガラス素材を用いて成形する
方法である。
熱軟化後の形状が所望の光学素子形状に対して近似形状
となる様に形成したガラス素材を押圧成形する光学素子
の成形方法において、加熱軟化後のガラス素材の面形状
を第１の曲率面とその外周の第２の曲率面との２曲面形
状に形成するとともに、一方の面のそれぞれの曲率面の
曲率半径が第１の曲率面＞第２の曲率面とし、他方の面
のそれぞれの曲率面の曲率半径が第１の曲率面＜第２の
曲率面となる様に形成したガラス素材を用いて成形する
方法である。
【０００９】また、前記第１の曲率面と第２の曲率面と
の境に形成される変曲線が加熱軟化されたガラス素材外
径の略１／４であるガラス素材を用いる方法である。
の境に形成される変曲線が加熱軟化されたガラス素材外
径の略１／４であるガラス素材を用いる方法である。
【００１０】本発明では、押圧成形直前のガラス素材の
形状を所望の完成品と同レベルの近似した形状にしてか
ら押圧成形しようとするものである。
形状を所望の完成品と同レベルの近似した形状にしてか
ら押圧成形しようとするものである。
【００１１】
【実施例】以下、本発明に係る光学素子の成形方法の実
施例について図面を参照しながら詳細に説明する。
施例について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１２】
【実施例１】図１〜図８は本実施例を示し、図１は装置
の概略構成図、図２はグラフ、図３はガラス素材の側面
図、図４はグラフ、図５は干渉縞、図６はＰＶ値のグラ
フ、図７は干渉縞、図８はＰＶ値のグラフである。
の概略構成図、図２はグラフ、図３はガラス素材の側面
図、図４はグラフ、図５は干渉縞、図６はＰＶ値のグラ
フ、図７は干渉縞、図８はＰＶ値のグラフである。
【００１３】１は本実施例で用いる成形装置である。２
で示すのは被成形体であるガラス素材で、本実施例にお
いては一面側２ａが球面、他面側２ｂが非球面である両
凸レンズを成形する場合のガラス素材を示している。ガ
ラス素材２は搬送治具３，搬送アーム４を介して搬送自
在の構成となっている。５，６で示すのは、所定の成形
面５ａ，６ａを有する一対の成形型で、この一対の成形
型５，６の前方位置にはヒータ７を有する加熱炉８が配
備されている。
で示すのは被成形体であるガラス素材で、本実施例にお
いては一面側２ａが球面、他面側２ｂが非球面である両
凸レンズを成形する場合のガラス素材を示している。ガ
ラス素材２は搬送治具３，搬送アーム４を介して搬送自
在の構成となっている。５，６で示すのは、所定の成形
面５ａ，６ａを有する一対の成形型で、この一対の成形
型５，６の前方位置にはヒータ７を有する加熱炉８が配
備されている。
【００１４】以上の構成から成る成形装置１を用いて、
本実施例では硝種ＢａＳＦ２を用い、球面側曲率半径Ｒ
＝３８ｍｍ，非球面側近似球面曲率半径Ｒ＝２９ｍｍ，
有効口径（ＥＤ）＝１４ｍｍの両凸レンズを成形した。
本実施例においては、まず押圧成形に最も適した形状、
すなわち所望の光学素子形状にガラス素材２を近似させ
るため、ガラス素材２を両凸２段Ｒ面形状に加工形成す
るための工程について説明する。
本実施例では硝種ＢａＳＦ２を用い、球面側曲率半径Ｒ
＝３８ｍｍ，非球面側近似球面曲率半径Ｒ＝２９ｍｍ，
有効口径（ＥＤ）＝１４ｍｍの両凸レンズを成形した。
本実施例においては、まず押圧成形に最も適した形状、
すなわち所望の光学素子形状にガラス素材２を近似させ
るため、ガラス素材２を両凸２段Ｒ面形状に加工形成す
るための工程について説明する。
【００１５】研削加工にて一面側の曲率半径Ｒ＝３８ｍ
ｍ，他面側の曲率半径Ｒ＝２９ｍｍ，外径寸法φ＝１
６．５ｍｍの両凸レンズ（両面共球面）を研削加工す
る。次に、この両凸レンズよりなるガラス素材２を、前
記他面側を上面にした状態で搬送治具３上に載置し、こ
のガラス素材２を載置した搬送治具３を搬送アーム４に
て支持して加熱装置８内に搬送する。加熱装置８内の温
度は７３０℃に設定してある。加熱装置８内に搬入した
ガラス素材２を２分間加熱し、その後加熱装置８から取
り出して冷却する。そして、冷却後のガラス素材２を微
小形状測定機にて形状測定する。このときの測定結果を
図２に示す。
ｍ，他面側の曲率半径Ｒ＝２９ｍｍ，外径寸法φ＝１
６．５ｍｍの両凸レンズ（両面共球面）を研削加工す
る。次に、この両凸レンズよりなるガラス素材２を、前
記他面側を上面にした状態で搬送治具３上に載置し、こ
のガラス素材２を載置した搬送治具３を搬送アーム４に
て支持して加熱装置８内に搬送する。加熱装置８内の温
度は７３０℃に設定してある。加熱装置８内に搬入した
ガラス素材２を２分間加熱し、その後加熱装置８から取
り出して冷却する。そして、冷却後のガラス素材２を微
小形状測定機にて形状測定する。このときの測定結果を
図２に示す。
【００１６】図２のグラフは、横軸に中心からのレンズ
径方向の位置を、縦軸にレンズ設計値に対するズレ量を
取ったもので、一面側（曲率半径３８ｍｍ側）のグラフ
を実線にて、他面側（曲率半径２９ｍｍ側）のグラフを
破線にて示してある。図２のグラフから判断できるよう
に、ガラス素材２は加熱，軟化処理により一面側は中心
１０μｍ，外周２０μｍ程度の形状変化を生じ、また、
他面側は中心２０μｍ，外周４０μｍ程度の形状変化が
生じている。本実施例においては、他面側を上面にして
加熱，軟化処理したので一面側は曲率半径の小さくなる
方向に、他面側は曲率半径の大きくなる方向にズレを生
じることとなる。
径方向の位置を、縦軸にレンズ設計値に対するズレ量を
取ったもので、一面側（曲率半径３８ｍｍ側）のグラフ
を実線にて、他面側（曲率半径２９ｍｍ側）のグラフを
破線にて示してある。図２のグラフから判断できるよう
に、ガラス素材２は加熱，軟化処理により一面側は中心
１０μｍ，外周２０μｍ程度の形状変化を生じ、また、
他面側は中心２０μｍ，外周４０μｍ程度の形状変化が
生じている。本実施例においては、他面側を上面にして
加熱，軟化処理したので一面側は曲率半径の小さくなる
方向に、他面側は曲率半径の大きくなる方向にズレを生
じることとなる。
【００１７】以上の測定結果から加熱軟化処理時におけ
るガラス素材２の形状変化（レンズ設計値とのズレ量）
が判るのでこのズレ量をガラス素材２の形状にフィード
バックしてガラス素材２を加工する。すなわち、図２の
グラフから図３に示す様に、ガラス素材２を研削加工す
る際、一面側は、曲率半径Ｒ＝３８ｍｍのレンズ設計に
対して中心１０μｍ，外周２０μｍの形状変化を見込
み、中心から外径ＤのＤ／４で変曲線をもつ曲率半径Ｒ
1 ＝３７ｍｍの第１の曲率面と、該第１の曲率面の外周
面が曲率半径Ｒ2 ＝４０ｍｍの第２の曲率面との２曲面
形状となる様に設定して加工する。また、他面側は、曲
率半径Ｒ＝２９ｍｍのレンズ設計近似球面に対して中心
２０μｍ，外周４０μｍの形状変化を見込み、同様の変
曲線にて中心曲率半径Ｒ1 ＝２７ｍｍの第１の曲率面
と、その外周面が曲率半径Ｒ2 ＝２５ｍｍの第２の曲率
面との２曲面形状となる様に設定して加工する。外径寸
法φはφ＝１６．５ｍｍに設定する。
るガラス素材２の形状変化（レンズ設計値とのズレ量）
が判るのでこのズレ量をガラス素材２の形状にフィード
バックしてガラス素材２を加工する。すなわち、図２の
グラフから図３に示す様に、ガラス素材２を研削加工す
る際、一面側は、曲率半径Ｒ＝３８ｍｍのレンズ設計に
対して中心１０μｍ，外周２０μｍの形状変化を見込
み、中心から外径ＤのＤ／４で変曲線をもつ曲率半径Ｒ
1 ＝３７ｍｍの第１の曲率面と、該第１の曲率面の外周
面が曲率半径Ｒ2 ＝４０ｍｍの第２の曲率面との２曲面
形状となる様に設定して加工する。また、他面側は、曲
率半径Ｒ＝２９ｍｍのレンズ設計近似球面に対して中心
２０μｍ，外周４０μｍの形状変化を見込み、同様の変
曲線にて中心曲率半径Ｒ1 ＝２７ｍｍの第１の曲率面
と、その外周面が曲率半径Ｒ2 ＝２５ｍｍの第２の曲率
面との２曲面形状となる様に設定して加工する。外径寸
法φはφ＝１６．５ｍｍに設定する。
【００１８】上記のように、加熱軟化時の形状変化を見
込んで２曲面形状となるように研削加工したガラス素材
（両凸レンズ）２を他面側を上にした状態で搬送治具３
上に載せ、搬送アーム４を介して加熱装置８内に搬送す
る。加熱装置８は７３０℃に設定してあり、この加熱装
置８内にガラス素材２を２分間加熱する。その後、加熱
装置８から取り出して冷却する。そして冷却後のガラス
素材２を微小形状測定機にて形状測定する。このときの
測定結果を図４に示す。
込んで２曲面形状となるように研削加工したガラス素材
（両凸レンズ）２を他面側を上にした状態で搬送治具３
上に載せ、搬送アーム４を介して加熱装置８内に搬送す
る。加熱装置８は７３０℃に設定してあり、この加熱装
置８内にガラス素材２を２分間加熱する。その後、加熱
装置８から取り出して冷却する。そして冷却後のガラス
素材２を微小形状測定機にて形状測定する。このときの
測定結果を図４に示す。
【００１９】図４における横軸と縦軸並びにグラフ図は
前記図２と同様に設定した。図４からも明らかなよう
に、加熱軟化処理によるレンズ設計値に対するズレ量
は、一面側は１μｍ程度であり、他面側は０．７μｍ程
度である。従って、形状変化を見込んで２曲面形状とな
るように加工形成したガラス素材２を加熱軟化した際に
は、ほぼレンズ設計値曲率半径Ｒに近似した形状のガラ
ス素材２となる。本実施例では、上記レンズ設計値曲率
半径に近似した２曲面形状のガラス素材２を前述の条件
下にて加熱軟化した後、転移点温度付近に加熱されてい
る一対の上下成形型５，６間に搬入して押圧成形するも
のである。
前記図２と同様に設定した。図４からも明らかなよう
に、加熱軟化処理によるレンズ設計値に対するズレ量
は、一面側は１μｍ程度であり、他面側は０．７μｍ程
度である。従って、形状変化を見込んで２曲面形状とな
るように加工形成したガラス素材２を加熱軟化した際に
は、ほぼレンズ設計値曲率半径Ｒに近似した形状のガラ
ス素材２となる。本実施例では、上記レンズ設計値曲率
半径に近似した２曲面形状のガラス素材２を前述の条件
下にて加熱軟化した後、転移点温度付近に加熱されてい
る一対の上下成形型５，６間に搬入して押圧成形するも
のである。
【００２０】上記本実施例の方法により押圧成形した両
凸レンズにおける球面側の干渉縞と、非球面形状測定機
により測定した非球面側の測定結果をそれぞれ図５およ
び図６に示す。非球面側のＰＶ（形状からのズレの最大
値）はＰＶ＝０．０９μｍであった。ここで、本実施例
の効果を明確にするために、自重によるうねり変形を考
慮しない前記従来技術の方法（特開平２−５１４３２号
公報記載の発明）にて同寸法のガラス素材を得たとこ
ろ、ＰＶ値はＰＶ＝０．２０６μｍであった。図７およ
び図８に示す如く、従来方法ではうねり変形が出てしま
い、またＰＶ値も大きい。
凸レンズにおける球面側の干渉縞と、非球面形状測定機
により測定した非球面側の測定結果をそれぞれ図５およ
び図６に示す。非球面側のＰＶ（形状からのズレの最大
値）はＰＶ＝０．０９μｍであった。ここで、本実施例
の効果を明確にするために、自重によるうねり変形を考
慮しない前記従来技術の方法（特開平２−５１４３２号
公報記載の発明）にて同寸法のガラス素材を得たとこ
ろ、ＰＶ値はＰＶ＝０．２０６μｍであった。図７およ
び図８に示す如く、従来方法ではうねり変形が出てしま
い、またＰＶ値も大きい。
【００２１】以上の比較からも明らかなように、同条件
下での押圧成形においては本実施例の方法による成形品
の方がより良好な転写性が得られるものである。また、
本実施例の方法によれば、成形条件がより低条件とな
る。従って、従来３００００ショットの型寿命を５００
００ショットに延命化が図れ、プレス時間，加熱時間の
短縮による成形サイクルタイムの短時間化が図れる等の
効果が得られる。
下での押圧成形においては本実施例の方法による成形品
の方がより良好な転写性が得られるものである。また、
本実施例の方法によれば、成形条件がより低条件とな
る。従って、従来３００００ショットの型寿命を５００
００ショットに延命化が図れ、プレス時間，加熱時間の
短縮による成形サイクルタイムの短時間化が図れる等の
効果が得られる。
【００２２】尚、ガラス素材２を得る手段については、
研削，研磨加工による場合に限られず、予めガラス材料
を押圧成形することによっても得られるものである。
研削，研磨加工による場合に限られず、予めガラス材料
を押圧成形することによっても得られるものである。
【００２３】
【実施例２】図９〜図１４は本実施例を示し、図９およ
び図１０はグラフ、図１１は干渉縞、図１２はＰＶ値の
グラフ、図１３は干渉縞、図１４はＰＶ値のグラフであ
る。本実施例は、硝材としてＢａＳＦ０８を用いたもの
で、ガラス素材におけるその他の条件は前記実施例１と
同一である。
び図１０はグラフ、図１１は干渉縞、図１２はＰＶ値の
グラフ、図１３は干渉縞、図１４はＰＶ値のグラフであ
る。本実施例は、硝材としてＢａＳＦ０８を用いたもの
で、ガラス素材におけるその他の条件は前記実施例１と
同一である。
【００２４】本実施例においても、前記実施例１と同様
に、まず一面側の曲率半径Ｒ＝３８ｍｍ，他面側の曲率
半径Ｒ＝２９ｍｍ，外径寸法φ＝１６．５ｍｍの両凸レ
ンズを研削加工し、この両凸レンズを６８５℃に設定さ
れている加熱装置８内に搬入し、２分３０秒間加熱す
る。その後、加熱装置８より搬出して冷却し、冷却後の
両凸レンズを微小形状測定機により形状測定する。この
測定結果を図９に示す。
に、まず一面側の曲率半径Ｒ＝３８ｍｍ，他面側の曲率
半径Ｒ＝２９ｍｍ，外径寸法φ＝１６．５ｍｍの両凸レ
ンズを研削加工し、この両凸レンズを６８５℃に設定さ
れている加熱装置８内に搬入し、２分３０秒間加熱す
る。その後、加熱装置８より搬出して冷却し、冷却後の
両凸レンズを微小形状測定機により形状測定する。この
測定結果を図９に示す。
【００２５】図９における横軸と縦軸並びに各グラフ図
は、前記図２の場合と同様に設定した。図９からも明ら
かなように、加熱軟化により両凸レンズの一面側は中心
１０μｍ，外周２０μｍ程度、他面側は中心２０μｍ，
外周４０μｍ程度の形状変化を生ずるので、このズレ量
を実際の被成形体であるガラス素材の形状にフィードバ
ックする。
は、前記図２の場合と同様に設定した。図９からも明ら
かなように、加熱軟化により両凸レンズの一面側は中心
１０μｍ，外周２０μｍ程度、他面側は中心２０μｍ，
外周４０μｍ程度の形状変化を生ずるので、このズレ量
を実際の被成形体であるガラス素材の形状にフィードバ
ックする。
【００２６】すなわち、ガラス素材を研削加工する際、
一面側は、レンズ設計値Ｒ＝３８ｍｍに対して中心１０
μｍ，外周２０μｍ程度の形状変化を見込み、中心から
外径ＤのＤ／４で変曲線をもつ中心曲率半径Ｒ1 ＝３７
ｍｍの第１の曲率面と、その外周面が曲率半径Ｒ2 ＝４
０ｍｍの第２の曲率面との２曲面形状となる様に設定し
て加工する。また、他面側は、レンズ設計近似球面曲率
半径Ｒ＝２９ｍｍに対して、中心２０μｍ，外周４０μ
ｍの形状変化を見込み、同様の変曲線にて第１の曲率面
が中心曲率半径Ｒ1 ＝２７ｍｍと、その外周面が曲率半
径Ｒ2 ＝２５ｍｍの第２の曲率面との２曲面形状となる
様に設定して加工する。外径寸法φは、φ１６．５ｍｍ
である。
一面側は、レンズ設計値Ｒ＝３８ｍｍに対して中心１０
μｍ，外周２０μｍ程度の形状変化を見込み、中心から
外径ＤのＤ／４で変曲線をもつ中心曲率半径Ｒ1 ＝３７
ｍｍの第１の曲率面と、その外周面が曲率半径Ｒ2 ＝４
０ｍｍの第２の曲率面との２曲面形状となる様に設定し
て加工する。また、他面側は、レンズ設計近似球面曲率
半径Ｒ＝２９ｍｍに対して、中心２０μｍ，外周４０μ
ｍの形状変化を見込み、同様の変曲線にて第１の曲率面
が中心曲率半径Ｒ1 ＝２７ｍｍと、その外周面が曲率半
径Ｒ2 ＝２５ｍｍの第２の曲率面との２曲面形状となる
様に設定して加工する。外径寸法φは、φ１６．５ｍｍ
である。
【００２７】上記のように加工したガラス素材を、前記
両面共球面の両凸レンズと同一の条件にて加熱，軟化処
理した後、上下成形型間に搬入して押圧成形するもので
ある。本実施例のように、前記実施例１とは硝材の異な
るガラス素材の成形に適用する場合においても、上記の
ような測定結果から、前記実施例１と同様の効果を奏し
うるものである。
両面共球面の両凸レンズと同一の条件にて加熱，軟化処
理した後、上下成形型間に搬入して押圧成形するもので
ある。本実施例のように、前記実施例１とは硝材の異な
るガラス素材の成形に適用する場合においても、上記の
ような測定結果から、前記実施例１と同様の効果を奏し
うるものである。
【００２８】図１０に示す様に、一面側のレンズ設計値
とのズレ量は１μｍ程度で、他面側の同ズレ量は０．７
μｍ程度であり、ほぼレンズ設計値曲率半径Ｒに近似し
た形状態となる。すなわち、上下成形型間に搬入される
直前のガラス素材の形状をレンズ設計値曲率半径Ｒに近
似した形状にできる。かかるガラス素材を押圧成形した
成形品における球面側の干渉縞と、非球面形状測定機に
より測定した非球面側の測定結果をそれぞれ図１１およ
び図１２に示す。非球面側のＰＶ値はＰＶ＝０．１１μ
ｍであった。自重によるうねり変形を考慮しない前記従
来技術の方法（特開平２−５１４３２号公報記載の発
明）にて同寸法のガラス素材を得たところ、ＰＶ値はＰ
Ｖ＝０．２１０μｍであった。図１３および図１４に示
す如く、従来方法ではうねり変形が出てしまい、またＰ
Ｖ値も大きい。
とのズレ量は１μｍ程度で、他面側の同ズレ量は０．７
μｍ程度であり、ほぼレンズ設計値曲率半径Ｒに近似し
た形状態となる。すなわち、上下成形型間に搬入される
直前のガラス素材の形状をレンズ設計値曲率半径Ｒに近
似した形状にできる。かかるガラス素材を押圧成形した
成形品における球面側の干渉縞と、非球面形状測定機に
より測定した非球面側の測定結果をそれぞれ図１１およ
び図１２に示す。非球面側のＰＶ値はＰＶ＝０．１１μ
ｍであった。自重によるうねり変形を考慮しない前記従
来技術の方法（特開平２−５１４３２号公報記載の発
明）にて同寸法のガラス素材を得たところ、ＰＶ値はＰ
Ｖ＝０．２１０μｍであった。図１３および図１４に示
す如く、従来方法ではうねり変形が出てしまい、またＰ
Ｖ値も大きい。
【００２９】以上の様に、同条件下での押圧成形におい
ては、本実施例の方法による成形品の方が従来例よりも
良好な転写性が得られるともに、成形条件がより低条件
となる。従って、本実施例の場合にも前記実施例１と同
様の効果が得られるものである。
ては、本実施例の方法による成形品の方が従来例よりも
良好な転写性が得られるともに、成形条件がより低条件
となる。従って、本実施例の場合にも前記実施例１と同
様の効果が得られるものである。
【００３０】
【実施例３】本実施例は、前記実施例１と同様な光学ガ
ラス素子を作る。一面側の曲率半径Ｒ＝３８ｍｍ，他面
側の曲率半径Ｒ＝２９ｍｍ，外径寸法φ＝１６．５ｍｍ
の両凸レンズ（両面共球面）を研削加工し、それを前記
実施例１と同条件にて加熱軟化・冷却した後に測定した
形状変化分、つまり一面側（中心１０μｍ，外周２０μ
ｍ），他面側（中心２０μｍ，外周４０μｍ）を考慮し
た２曲面形状の型（図示省略）を作成し、その型に加熱
軟化させたガラスを流し込んで冷却することにより、前
記実施例１と同じ２曲面形状のガラス素材を作成するも
のである。
ラス素子を作る。一面側の曲率半径Ｒ＝３８ｍｍ，他面
側の曲率半径Ｒ＝２９ｍｍ，外径寸法φ＝１６．５ｍｍ
の両凸レンズ（両面共球面）を研削加工し、それを前記
実施例１と同条件にて加熱軟化・冷却した後に測定した
形状変化分、つまり一面側（中心１０μｍ，外周２０μ
ｍ），他面側（中心２０μｍ，外周４０μｍ）を考慮し
た２曲面形状の型（図示省略）を作成し、その型に加熱
軟化させたガラスを流し込んで冷却することにより、前
記実施例１と同じ２曲面形状のガラス素材を作成するも
のである。
【００３１】上記型で作成された２曲面形状のガラス素
材を成形装置にて押圧成形した結果は、前記実施例１と
同様に一面側のレンズ設計値とズレ量は１μｍで、他面
側は０．７μｍであった。また、非球面形状測定機によ
る非球面側のＰＶ値はＰＶ＝０．０９２μｍであった。
材を成形装置にて押圧成形した結果は、前記実施例１と
同様に一面側のレンズ設計値とズレ量は１μｍで、他面
側は０．７μｍであった。また、非球面形状測定機によ
る非球面側のＰＶ値はＰＶ＝０．０９２μｍであった。
【００３２】以上にように、本実施例による方法によっ
ても良好な転写性が得られるとともに、成形条件がより
低条件となる。従って、本実施例の場合にも前記実施例
１と同様の効果が得られるものである。
ても良好な転写性が得られるとともに、成形条件がより
低条件となる。従って、本実施例の場合にも前記実施例
１と同様の効果が得られるものである。
【００３３】
【発明の効果】以上にように、本発明に係る成形方法に
よれば、成形条件の負荷の低減化を図れるとともに、良
好な形状の成形品を得ることができる。また、成形型の
寿命の延命化およびそれに伴うレンズコストの低減化等
を図りうるものである。
よれば、成形条件の負荷の低減化を図れるとともに、良
好な形状の成形品を得ることができる。また、成形型の
寿命の延命化およびそれに伴うレンズコストの低減化等
を図りうるものである。
【図１】実施例１を示す概略構成図である。
【図２】実施例１を示すグラフである。
【図３】実施例１を示す側面図である。
【図４】実施例１を示すグラフである。
【図５】実施例１を示す干渉縞である。
【図６】実施例１を示すグラフである。
【図７】実施例１を示す干渉縞である。
【図８】実施例１を示すグラフである。
【図９】実施例２を示すグラフである。
【図１０】実施例２を示すグラフである。
【図１１】実施例２を示す干渉縞である。
【図１２】実施例２を示すグラフである。
【図１３】実施例２を示す干渉縞である。
【図１４】実施例２を示すグラフである。
１ 成形装置 ２ ガラス素材 ３ 搬送治具 ４ 搬送アーム ５，６ 成形型 ７ ヒータ ８ 加熱炉
Claims (2)
- 【請求項１】 加熱軟化後の形状が所望の光学素子形状
に対して近似形状となる様に形成したガラス素材を押圧
成形する光学素子の成形方法において、加熱軟化後のガ
ラス素材の面形状を第１の曲率面とその外周の第２の曲
率面との２曲面形状に形成するとともに、一方の面のそ
れぞれの曲率面の曲率半径が第１の曲率面＞第２の曲率
面とし、他方の面のそれぞれの曲率面の曲率半径が第１
の曲率面＜第２の曲率面となる様に形成したガラス素材
を用いて成形することを特徴とする光学素子の成形方
法。 - 【請求項２】 前記第１の曲率面と第２の曲率面との境
に形成される変曲線が加熱軟化されたガラス素材外径の
略１／４であることを特徴とする請求項１記載の光学素
子の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03352274A JP3130619B2 (ja) | 1991-12-13 | 1991-12-13 | 光学素子の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03352274A JP3130619B2 (ja) | 1991-12-13 | 1991-12-13 | 光学素子の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05163030A true JPH05163030A (ja) | 1993-06-29 |
| JP3130619B2 JP3130619B2 (ja) | 2001-01-31 |
Family
ID=18422942
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03352274A Expired - Fee Related JP3130619B2 (ja) | 1991-12-13 | 1991-12-13 | 光学素子の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3130619B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010060493A (ja) * | 2008-09-05 | 2010-03-18 | Hoya Corp | 非球面レンズの形状評価方法 |
-
1991
- 1991-12-13 JP JP03352274A patent/JP3130619B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010060493A (ja) * | 2008-09-05 | 2010-03-18 | Hoya Corp | 非球面レンズの形状評価方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3130619B2 (ja) | 2001-01-31 |
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