JPH05162168A - 表皮インモールド成形方法 - Google Patents
表皮インモールド成形方法Info
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- B29C2045/1486—Details, accessories and auxiliary operations
- B29C2045/1495—Coating undercut inserts
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】表皮インモールド成形方法において、表皮に多
少の寸法誤差が生じても、外観の不良なく基材を成形す
る。 【構成】端部が断面略コの字状に回り込んだ形状の表皮
３を第一型１の型面に沿わせて配置し、第二型２を駆動
して第二型２と表皮３との間で成形材料を圧縮して成形
する表皮インモールド成形方法において、第一型１は表
皮３の端部の位置に型開閉方向に延びる第一縦バリ切り
面１２をもち、第二型２は第一縦バリ切り面１２と摺接
する第二縦バリ切り面２０と型開閉方向にほぼ沿って延
びる縦型面２２とをもち、少なくとも第二型２が第一型
１へ近接する成形途中には第一縦バリ切り面１２と縦型
面２２との間に空間４が形成され、表皮３の端部３２が
空間４に突出するようにした。これにより第二型２と表
皮３の端部３２との干渉が防止され、皺や樹脂漏れが防
止される。
少の寸法誤差が生じても、外観の不良なく基材を成形す
る。 【構成】端部が断面略コの字状に回り込んだ形状の表皮
３を第一型１の型面に沿わせて配置し、第二型２を駆動
して第二型２と表皮３との間で成形材料を圧縮して成形
する表皮インモールド成形方法において、第一型１は表
皮３の端部の位置に型開閉方向に延びる第一縦バリ切り
面１２をもち、第二型２は第一縦バリ切り面１２と摺接
する第二縦バリ切り面２０と型開閉方向にほぼ沿って延
びる縦型面２２とをもち、少なくとも第二型２が第一型
１へ近接する成形途中には第一縦バリ切り面１２と縦型
面２２との間に空間４が形成され、表皮３の端部３２が
空間４に突出するようにした。これにより第二型２と表
皮３の端部３２との干渉が防止され、皺や樹脂漏れが防
止される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、表皮を型内に配置した
状態で表皮裏面側に成形体を形成する表皮インモールド
成形方法に関する。本発明は自動車のインストルメント
パネル、グラブボックスの蓋などの成形に利用できる。
状態で表皮裏面側に成形体を形成する表皮インモールド
成形方法に関する。本発明は自動車のインストルメント
パネル、グラブボックスの蓋などの成形に利用できる。
【０００２】
【従来の技術】例えば自動車のインストルメントパネル
を形成するには、ポリ塩化ビニルシートなどの表皮材料
から予め真空成形などで所定形状に賦形された表皮を型
内に配置し、圧縮成形により表皮裏面側に一体的に補強
用基材が形成されている。図９に従来の表皮インモール
ド成形に用いられている金型装置の模式図を示す。この
金型は、固定型としての上型１００と、可動型としての
下型２００とから構成される。上型１００にはスライド
コア１０１、１０２が保持されている。
を形成するには、ポリ塩化ビニルシートなどの表皮材料
から予め真空成形などで所定形状に賦形された表皮を型
内に配置し、圧縮成形により表皮裏面側に一体的に補強
用基材が形成されている。図９に従来の表皮インモール
ド成形に用いられている金型装置の模式図を示す。この
金型は、固定型としての上型１００と、可動型としての
下型２００とから構成される。上型１００にはスライド
コア１０１、１０２が保持されている。
【０００３】そして上型１００と下型２００を開いた状
態で、上型１００の型面に沿うように表皮３００を配置
する。そしてある程度上型１００と下型２００を近接さ
せた状態で、下型２００に設けられたランナ部２０１か
ら溶融樹脂をキャビティ内に射出し、その後さらに下型
２００を上型１００に近接駆動して圧縮成形を行う。こ
れにより表皮３００の裏面側には一体的に基材４００が
形成される。
態で、上型１００の型面に沿うように表皮３００を配置
する。そしてある程度上型１００と下型２００を近接さ
せた状態で、下型２００に設けられたランナ部２０１か
ら溶融樹脂をキャビティ内に射出し、その後さらに下型
２００を上型１００に近接駆動して圧縮成形を行う。こ
れにより表皮３００の裏面側には一体的に基材４００が
形成される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで上記表皮イン
モールド成形方法において、表皮の端末部の処理が問題
となる場合がある。すなわち表皮の端末が断面略コの字
状に回り込んだ形状として成形する場合、従来は図７に
示すように上型１００及びスライドコア１０１の型面を
断面略コの字状に形成し、表皮３００をその形状に沿う
ように配置して成形している。ところが裁断誤差などに
より表皮３００の端部の長さが長くなると、図７及び図
８に示すように下型２００が圧縮駆動時に表皮３００と
干渉し、表皮３００端部３０１に皺が生じたり、皺の隙
間から成形材料が漏れてはみ出し、外観が損なわれる場
合があった。
モールド成形方法において、表皮の端末部の処理が問題
となる場合がある。すなわち表皮の端末が断面略コの字
状に回り込んだ形状として成形する場合、従来は図７に
示すように上型１００及びスライドコア１０１の型面を
断面略コの字状に形成し、表皮３００をその形状に沿う
ように配置して成形している。ところが裁断誤差などに
より表皮３００の端部の長さが長くなると、図７及び図
８に示すように下型２００が圧縮駆動時に表皮３００と
干渉し、表皮３００端部３０１に皺が生じたり、皺の隙
間から成形材料が漏れてはみ出し、外観が損なわれる場
合があった。
【０００５】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
ものであり、表皮に多少の寸法誤差が生じても外観の不
良なく基材を成形することを目的とする。
ものであり、表皮に多少の寸法誤差が生じても外観の不
良なく基材を成形することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明の表皮インモールド成形方法は、端部が断面略コの字
状に回り込んだ形状の表皮を第一型の型面に沿わせて配
置し、第二型を表皮に近づくように駆動して第二型の型
面と表皮との間で成形材料を圧縮して成形する表皮イン
モールド成形方法において、第一型は表皮の端部の位置
に型開閉方向に延びる第一縦バリ切り面をもち、第二型
は第一縦バリ切り面と摺接する第二縦バリ切り面と第二
縦バリ切り面より内側で第二縦バリ切り面に連続し型開
閉方向にほぼ沿って延びる縦型面とをもち、少なくとも
第二型が第一型へ近接する成形途中には第一縦バリ切り
面と縦型面との間に空間が形成され、表皮の端部がその
空間に突出するようにしたことを特徴とする。
明の表皮インモールド成形方法は、端部が断面略コの字
状に回り込んだ形状の表皮を第一型の型面に沿わせて配
置し、第二型を表皮に近づくように駆動して第二型の型
面と表皮との間で成形材料を圧縮して成形する表皮イン
モールド成形方法において、第一型は表皮の端部の位置
に型開閉方向に延びる第一縦バリ切り面をもち、第二型
は第一縦バリ切り面と摺接する第二縦バリ切り面と第二
縦バリ切り面より内側で第二縦バリ切り面に連続し型開
閉方向にほぼ沿って延びる縦型面とをもち、少なくとも
第二型が第一型へ近接する成形途中には第一縦バリ切り
面と縦型面との間に空間が形成され、表皮の端部がその
空間に突出するようにしたことを特徴とする。
【０００７】
【作用】本発明の表皮インモールド成形方法では、先ず
第一型の型面に沿うように表皮を配置する。そして第二
型を第一型に近接駆動し、第二型の型面と表皮の裏面と
の間で溶融成形材料を圧縮してキャビティ内に拡げ、圧
縮成形を行う。ここで少なくとも成形途中には、第一型
の第一縦バリ切り面と第二型の縦型面との間に空間が形
成されている。すなわち裁断誤差などにより表皮の長さ
が標準より長い場合には、表皮端部は第一縦バリ切り面
から突出してその空間内にあることとなる。したがって
第二型の近接駆動時に第二型と表皮端部との干渉が防止
されているので、表皮端部の変形なく成形材料を圧縮す
ることができる。これにより表皮端部の皺及び表皮端部
からの成形材料の漏れが防止されるため、外観品質に優
れた成形体が形成される。
第一型の型面に沿うように表皮を配置する。そして第二
型を第一型に近接駆動し、第二型の型面と表皮の裏面と
の間で溶融成形材料を圧縮してキャビティ内に拡げ、圧
縮成形を行う。ここで少なくとも成形途中には、第一型
の第一縦バリ切り面と第二型の縦型面との間に空間が形
成されている。すなわち裁断誤差などにより表皮の長さ
が標準より長い場合には、表皮端部は第一縦バリ切り面
から突出してその空間内にあることとなる。したがって
第二型の近接駆動時に第二型と表皮端部との干渉が防止
されているので、表皮端部の変形なく成形材料を圧縮す
ることができる。これにより表皮端部の皺及び表皮端部
からの成形材料の漏れが防止されるため、外観品質に優
れた成形体が形成される。
【０００８】
【実施例】以下、実施例により具体的に説明する。 （実施例１）図３に本実施例で用いた金型の、型締め状
態の全体構造を示す。この金型は、固定型としての上型
１と、上型１に水平方向にスライド移動可能に保持され
たスライドコア１０と、固定型としての下型２とから構
成されている。そしてこれらの間に略箱状のキャビティ
１５が形成されている。
態の全体構造を示す。この金型は、固定型としての上型
１と、上型１に水平方向にスライド移動可能に保持され
たスライドコア１０と、固定型としての下型２とから構
成されている。そしてこれらの間に略箱状のキャビティ
１５が形成されている。
【０００９】上型１は凹状の型面１１をもつ。そしてス
ライドコア１０には略垂直方向に延びる第一縦バリ切り
面１２が形成されている。また下型２には、第一縦バリ
切り面と摺接する第二縦バリ切り面２０と、第二縦バリ
切り面２０から内側へ略水平に延びる端型面２１と、端
型面２１から略垂直に延びる縦型面２２と、縦型面２２
に連続し内側へ水平に延びる主型面２３とを有してい
る。そして下型２には低圧射出成形機のノズルが当接す
るノズルタッチ２４と、ノズルタッチ２４から延びるラ
ンナ２５と、ランナ２５とキャビティ１５との間に設け
られたゲート２６と、を有している。
ライドコア１０には略垂直方向に延びる第一縦バリ切り
面１２が形成されている。また下型２には、第一縦バリ
切り面と摺接する第二縦バリ切り面２０と、第二縦バリ
切り面２０から内側へ略水平に延びる端型面２１と、端
型面２１から略垂直に延びる縦型面２２と、縦型面２２
に連続し内側へ水平に延びる主型面２３とを有してい
る。そして下型２には低圧射出成形機のノズルが当接す
るノズルタッチ２４と、ノズルタッチ２４から延びるラ
ンナ２５と、ランナ２５とキャビティ１５との間に設け
られたゲート２６と、を有している。
【００１０】上記成形金型を用いて、以下のように表皮
インモールド成形を行った。先ずポリ塩化ビニルシート
３０とウレタンフォーム３１とがラミネート加工により
積層された表皮材を用意し、所定寸法に裁断後、真空成
形により所定の箱形状に賦形して表皮３を形成した。な
お、ウレタンフォームの代りにポリプロピレンフォーム
を用いることもできる。
インモールド成形を行った。先ずポリ塩化ビニルシート
３０とウレタンフォーム３１とがラミネート加工により
積層された表皮材を用意し、所定寸法に裁断後、真空成
形により所定の箱形状に賦形して表皮３を形成した。な
お、ウレタンフォームの代りにポリプロピレンフォーム
を用いることもできる。
【００１１】この表皮３を、ポリ塩化ビニルシート３０
が型面１１に対向するように上型１に配置し、下型２を
上型１に近接駆動させ第一縦バリ切り面１２と第二縦バ
リ切り面２０とを摺接させる。このとき図１に示すよう
に、表皮３の端部３２は、第一縦バリ切り面１２と縦型
面２２との間に形成された空間４に突出している。下型
２が所定位置となると、低圧射出成形機から溶融状態の
成形材料５（ポリプロピレン）が、ランナ２５及びゲー
ト２６を介してキャビティ１５に所定量注入され、さら
に下型２が上方へ圧縮駆動される。このとき下型２は表
皮３の端部３２と干渉せず、端型面２１が端部３２と当
接した位置で圧縮駆動が停止される。
が型面１１に対向するように上型１に配置し、下型２を
上型１に近接駆動させ第一縦バリ切り面１２と第二縦バ
リ切り面２０とを摺接させる。このとき図１に示すよう
に、表皮３の端部３２は、第一縦バリ切り面１２と縦型
面２２との間に形成された空間４に突出している。下型
２が所定位置となると、低圧射出成形機から溶融状態の
成形材料５（ポリプロピレン）が、ランナ２５及びゲー
ト２６を介してキャビティ１５に所定量注入され、さら
に下型２が上方へ圧縮駆動される。このとき下型２は表
皮３の端部３２と干渉せず、端型面２１が端部３２と当
接した位置で圧縮駆動が停止される。
【００１２】その状態では、図２に示すように成形材料
５がキャビティ１５内を充填し、表皮３の端部３２は端
型面２１に押圧されている。そして成形材料５は表皮３
のウレタンフォーム３１に含浸し、一体的に固化する。
なお、ウレタンフォームの代りにポリプロピレンフォー
ムを用いた場合は、含浸及び融着により一体化する。得
られた表皮一体成形体では、表皮３端部３２の皺や樹脂
漏れがなく外観品質に優れていた。なお、第一縦バリ切
り面１２と縦型面２２の間隔は、表皮３の端部３２の長
さの誤差範囲に合わせて設定され、その分下型２を削っ
て縦型面２２を形成することで自由に対処することがで
きる。 （実施例２）本実施例の圧縮成形完了状態における金型
内部の断面図を図４に示す。本実施例では、端型面２１
と第二縦バリ切り面２２が曲面２４で連続していること
以外は実施例１と同様の金型を用いている。
５がキャビティ１５内を充填し、表皮３の端部３２は端
型面２１に押圧されている。そして成形材料５は表皮３
のウレタンフォーム３１に含浸し、一体的に固化する。
なお、ウレタンフォームの代りにポリプロピレンフォー
ムを用いた場合は、含浸及び融着により一体化する。得
られた表皮一体成形体では、表皮３端部３２の皺や樹脂
漏れがなく外観品質に優れていた。なお、第一縦バリ切
り面１２と縦型面２２の間隔は、表皮３の端部３２の長
さの誤差範囲に合わせて設定され、その分下型２を削っ
て縦型面２２を形成することで自由に対処することがで
きる。 （実施例２）本実施例の圧縮成形完了状態における金型
内部の断面図を図４に示す。本実施例では、端型面２１
と第二縦バリ切り面２２が曲面２４で連続していること
以外は実施例１と同様の金型を用いている。
【００１３】本実施例の表皮インモールド成形方法によ
れば、圧縮成形末期に表皮３の端部３２が曲面２４に案
内されてさらに内側へ巻き込むため、端部３２の外観品
質が一層向上する。 （実施例３）例えば自動車のインストルメントパネルを
製造する場合、真空成形などで表皮材を所定形状に賦形
後、レジスタ用開口などを形成することがある。このと
き例えば図５に示すような断面形状であると、Ａ−Ａ線
で切断するのが作業上好ましい。しかしこの表皮を従来
のインモールド成形に供した場合には、端部３３が邪魔
になって金型内に配置することが困難であった。そのた
め図５のＢ−Ｂ線などで切断せざるを得なかった。
れば、圧縮成形末期に表皮３の端部３２が曲面２４に案
内されてさらに内側へ巻き込むため、端部３２の外観品
質が一層向上する。 （実施例３）例えば自動車のインストルメントパネルを
製造する場合、真空成形などで表皮材を所定形状に賦形
後、レジスタ用開口などを形成することがある。このと
き例えば図５に示すような断面形状であると、Ａ−Ａ線
で切断するのが作業上好ましい。しかしこの表皮を従来
のインモールド成形に供した場合には、端部３３が邪魔
になって金型内に配置することが困難であった。そのた
め図５のＢ−Ｂ線などで切断せざるを得なかった。
【００１４】しかしＢ−Ｂ線で切断する場合には、他の
部分が邪魔になるため切断しにくく、そのせいもあって
端末寸法のばらつきが大きくなっていた。そのため、上
記したように皺や樹脂漏れが生じたり、開口幅が大きく
なり過ぎて組付け後に隙間が生じる場合もあった。そこ
で本実施例では、図６に示すように圧縮成形完了状態で
も第一縦バリ切り面１２と縦型面２２との間に空間４が
形成される構成とした。これにより端部３３が空間４内
に位置した状態でインモールド成形できるので、図５の
Ａ−Ａ線で切断された表皮を用いることができる。した
がって皺や樹脂漏れがなく、開口幅が大きくなり過ぎる
ことも防止される。さらに万一誤差が大きい場合であっ
ても、得られた成形体端部にはビード部が形成され、こ
のビード部が組付け時に隙間を隠す作用も有するので外
観品質が一層向上する。
部分が邪魔になるため切断しにくく、そのせいもあって
端末寸法のばらつきが大きくなっていた。そのため、上
記したように皺や樹脂漏れが生じたり、開口幅が大きく
なり過ぎて組付け後に隙間が生じる場合もあった。そこ
で本実施例では、図６に示すように圧縮成形完了状態で
も第一縦バリ切り面１２と縦型面２２との間に空間４が
形成される構成とした。これにより端部３３が空間４内
に位置した状態でインモールド成形できるので、図５の
Ａ−Ａ線で切断された表皮を用いることができる。した
がって皺や樹脂漏れがなく、開口幅が大きくなり過ぎる
ことも防止される。さらに万一誤差が大きい場合であっ
ても、得られた成形体端部にはビード部が形成され、こ
のビード部が組付け時に隙間を隠す作用も有するので外
観品質が一層向上する。
【００１５】
【発明の効果】すなわち本発明の表皮インモールド成形
方法によれば、表皮の形状の精度がある程度荒くなって
も成形不良が生じないので、不良率が低減されるととも
に、製造の工数を低減することができる。したがって良
品を安定して安価に製造することができる。
方法によれば、表皮の形状の精度がある程度荒くなって
も成形不良が生じないので、不良率が低減されるととも
に、製造の工数を低減することができる。したがって良
品を安定して安価に製造することができる。
【図１】本発明の一実施例における成形途中の状態の金
型の要部断面図である。
型の要部断面図である。
【図２】本発明の一実施例における成形完了状態の金型
の要部断面図である。
の要部断面図である。
【図３】本発明の一実施例で用いた金型を示す断面図で
ある。
ある。
【図４】本発明の第二の実施例における成形完了状態の
金型の要部断面図である。
金型の要部断面図である。
【図５】表皮の切断位置を説明する断面図である。
【図６】本発明の第三の実施例における成形完了状態の
金型の要部断面図である。
金型の要部断面図である。
【図７】従来の成形方法における成形途中の状態の金型
の要部断面図である。
の要部断面図である。
【図８】従来の成形方法における成形完了状態の金型の
要部断面図である。
要部断面図である。
【図９】従来用いられている金型の断面図である。
１：上型（第一型） ２：下型（第二型）
３：表皮 ４：空間 ５：成形材料
１０：スライドコア １２：第一縦バリ切り面 ２０：第二縦バリ切り面
２２：縦型面
３：表皮 ４：空間 ５：成形材料
１０：スライドコア １２：第一縦バリ切り面 ２０：第二縦バリ切り面
２２：縦型面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 加藤 孝 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内 (72)発明者 伊藤 啓造 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１ 番地 豊田合成株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 端部が断面略コの字状に回り込んだ形状
の表皮を第一型の型面に沿わせて配置し、第二型を該表
皮に近づくように駆動して該第二型の型面と該表皮との
間で成形材料を圧縮して成形する表皮インモールド成形
方法において、 該第一型は該表皮の端部の位置に型開閉方向に延びる第
一縦バリ切り面をもち、該第二型は該第一縦バリ切り面
と摺接する第二縦バリ切り面と該第二縦バリ切り面より
内側で該第二縦バリ切り面に連続し該型開閉方向にほぼ
沿って延びる縦型面とをもち、少なくとも該第二型が該
第一型へ近接する成形途中には該第一縦バリ切り面と該
縦型面との間に空間が形成され、該表皮の端部が該空間
に突出するようにしたことを特徴とする表皮インモール
ド成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33510091A JP2611593B2 (ja) | 1991-12-18 | 1991-12-18 | 表皮インモールド成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33510091A JP2611593B2 (ja) | 1991-12-18 | 1991-12-18 | 表皮インモールド成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05162168A true JPH05162168A (ja) | 1993-06-29 |
| JP2611593B2 JP2611593B2 (ja) | 1997-05-21 |
Family
ID=18284774
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33510091A Expired - Fee Related JP2611593B2 (ja) | 1991-12-18 | 1991-12-18 | 表皮インモールド成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2611593B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002172648A (ja) * | 2000-12-08 | 2002-06-18 | Meisei Kogyo Kk | 表皮付樹脂成形品及びその成形方法 |
| JP2008221621A (ja) * | 2007-03-13 | 2008-09-25 | Yamaha Corp | 加飾成型品の製造方法及び加飾成型品 |
| JP2008238435A (ja) * | 2007-03-26 | 2008-10-09 | Press Kogyo Co Ltd | プレス金型及びプレス成形方法 |
| AT511735A1 (de) * | 2011-08-05 | 2013-02-15 | Georg Kaufmann Formenbau Ag | Verfahren zur herstellung eines hinterspritzten formteils |
-
1991
- 1991-12-18 JP JP33510091A patent/JP2611593B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002172648A (ja) * | 2000-12-08 | 2002-06-18 | Meisei Kogyo Kk | 表皮付樹脂成形品及びその成形方法 |
| JP2008221621A (ja) * | 2007-03-13 | 2008-09-25 | Yamaha Corp | 加飾成型品の製造方法及び加飾成型品 |
| JP2008238435A (ja) * | 2007-03-26 | 2008-10-09 | Press Kogyo Co Ltd | プレス金型及びプレス成形方法 |
| AT511735A1 (de) * | 2011-08-05 | 2013-02-15 | Georg Kaufmann Formenbau Ag | Verfahren zur herstellung eines hinterspritzten formteils |
| AT511735B1 (de) * | 2011-08-05 | 2014-12-15 | Georg Kaufmann Formenbau Ag | Verfahren zur herstellung eines hinterspritzten formteils |
| EP2554352B1 (de) | 2011-08-05 | 2017-03-01 | Georg Kaufmann Formenbau AG | Verfahren zur herstellung eines hinterspritzten formteils |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2611593B2 (ja) | 1997-05-21 |
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