JPH05146576A - ミシン用ボビンの製造方法 - Google Patents
ミシン用ボビンの製造方法Info
- Publication number
- JPH05146576A JPH05146576A JP31103191A JP31103191A JPH05146576A JP H05146576 A JPH05146576 A JP H05146576A JP 31103191 A JP31103191 A JP 31103191A JP 31103191 A JP31103191 A JP 31103191A JP H05146576 A JPH05146576 A JP H05146576A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bobbin
- sewing machine
- manufacturing
- shaft
- flange
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Sewing Machines And Sewing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 コスト及び作業工数の低減を図り、作業の自
動化を行うことの可能なミシン用ボビンの製造方法を提
供する。 【構成】 プレス加工により円孔12の周縁を立ち上げ、
円筒状の軸部14をフランジ部13に一体に形成する。その
後、このボビン分割片11の軸部14の先端部18どうしを溶
着してミシン用ボビンを製造する。 【効果】 一対のボビン分割片11により構成されるた
め、コストを低減できる。また、面取り部16及び溝17を
同時にプレス加工できるため、作業工数が減り、しか
も、先端部19の溶着まで一貫した作業の自動化が図れ
る。
動化を行うことの可能なミシン用ボビンの製造方法を提
供する。 【構成】 プレス加工により円孔12の周縁を立ち上げ、
円筒状の軸部14をフランジ部13に一体に形成する。その
後、このボビン分割片11の軸部14の先端部18どうしを溶
着してミシン用ボビンを製造する。 【効果】 一対のボビン分割片11により構成されるた
め、コストを低減できる。また、面取り部16及び溝17を
同時にプレス加工できるため、作業工数が減り、しか
も、先端部19の溶着まで一貫した作業の自動化が図れ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はミシン用ボビンの製造方
法に関する。
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のミシン用ボビンの製造方法は図４
に示すように、先ず金属製の筒状軸部１の両端に段部２
を形成し、この段部２に一対のフランジ部４を溶着して
ボビン主体５を組み立てた後、ボビン主体５に溝６を切
削形成し、さらに前記軸部１と各フランジ部４との接合
部分に面取り部７を切削形成して、バリを除去するよう
にしている。
に示すように、先ず金属製の筒状軸部１の両端に段部２
を形成し、この段部２に一対のフランジ部４を溶着して
ボビン主体５を組み立てた後、ボビン主体５に溝６を切
削形成し、さらに前記軸部１と各フランジ部４との接合
部分に面取り部７を切削形成して、バリを除去するよう
にしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記従来技術において
は、ボビン主体５は、少なくとも軸部１と一対のフラン
ジ部４による２種類３個の部品が必要なため、コスト高
を招く。また、軸部１の両端側にて煩わしい溶接作業を
行なければならないだけでなく、ボビン主体５の組み立
て後において、別に溝入工程とバリ取り工程を必要とす
るため、作業工数が増加するとともに、一貫した組立て
作業の自動化を行なうことができず、ボビンの量産を妨
げる要因となっていた。
は、ボビン主体５は、少なくとも軸部１と一対のフラン
ジ部４による２種類３個の部品が必要なため、コスト高
を招く。また、軸部１の両端側にて煩わしい溶接作業を
行なければならないだけでなく、ボビン主体５の組み立
て後において、別に溝入工程とバリ取り工程を必要とす
るため、作業工数が増加するとともに、一貫した組立て
作業の自動化を行なうことができず、ボビンの量産を妨
げる要因となっていた。
【０００４】本発明は、前記問題点を解決して、コスト
及び作業工数の低減を図り、作業の自動化を行うことの
可能なミシン用ボビンの製造方法を提供することを目的
とする。
及び作業工数の低減を図り、作業の自動化を行うことの
可能なミシン用ボビンの製造方法を提供することを目的
とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、軸部の両端に
フランジ部を設けたミシン用ボビンの製造方法におい
て、プレス加工により前記フランジ部の略中央より前記
軸部を立ち上がらせて金属製のボビン分割片を形成し、
前記一対のボビン分割片の軸部先端どうしを溶着するよ
うに構成したものである。
フランジ部を設けたミシン用ボビンの製造方法におい
て、プレス加工により前記フランジ部の略中央より前記
軸部を立ち上がらせて金属製のボビン分割片を形成し、
前記一対のボビン分割片の軸部先端どうしを溶着するよ
うに構成したものである。
【０００６】
【作用】上記構成により、プレス加工によりフランジ部
より軸部を立ち上がらせてボビン分割片を形成した後、
このボビン分割片の軸部先端どうしを溶接するだけでミ
シン用ボビンが製造される。
より軸部を立ち上がらせてボビン分割片を形成した後、
このボビン分割片の軸部先端どうしを溶接するだけでミ
シン用ボビンが製造される。
【０００７】
【実施例】次に、本発明の一実施例を図１及び図３を参
照して説明する。同図において11は金属製のボビン分割
片であり、これは、中央に円孔12を有するフランジ部13
に対して、プレス加工により前記円孔12の周縁を立ち上
がらせて、円筒状の軸部14を一体に形成したものであ
る。また、この加工工程において、フランジ部13の開口
部15の周縁をしぼって円弧状の面取り部16を形成すると
ともに、このフランジ部13の中央寄りに細長な溝17を同
時に設ける。
照して説明する。同図において11は金属製のボビン分割
片であり、これは、中央に円孔12を有するフランジ部13
に対して、プレス加工により前記円孔12の周縁を立ち上
がらせて、円筒状の軸部14を一体に形成したものであ
る。また、この加工工程において、フランジ部13の開口
部15の周縁をしぼって円弧状の面取り部16を形成すると
ともに、このフランジ部13の中央寄りに細長な溝17を同
時に設ける。
【０００８】次に、図１に示すように、一対のボビン分
割片11を各軸部14の先端部18側を対向させた状態で配置
し、この先端部18どうしを溶着する。このようにして、
図３に示すように、軸部14の両端にフランジ部13を設け
たミシン用ボビンが製造される。
割片11を各軸部14の先端部18側を対向させた状態で配置
し、この先端部18どうしを溶着する。このようにして、
図３に示すように、軸部14の両端にフランジ部13を設け
たミシン用ボビンが製造される。
【０００９】以上のように、前記実施例において、ミシ
ン用ボビンは一対のボビン分割片11によって構成される
ものであるため、従来例に比べてその部品点数及び種類
を減らすことが可能であり、容易にコストの低減を図る
ことが可能となる。
ン用ボビンは一対のボビン分割片11によって構成される
ものであるため、従来例に比べてその部品点数及び種類
を減らすことが可能であり、容易にコストの低減を図る
ことが可能となる。
【００１０】また、溶着部分は軸部14の先端部18どうし
の一箇所に限られるため、溶接作業が簡単で強度が向上
するとともに、プレス加工によりフランジ部13より軸部
14を立ち上がらせる際に、同時に面取り部16と溝17が形
成されるため、後で溝入工程やバリ取り工程を行う必要
がなく、作業工数を減らすことができるとともに、ボビ
ン分割片11をプレス加工したあと、引き続いて軸部14の
先端部18の溶接作業を行うことができるため、一貫した
組み立て作業の自動化を行なうことも可能となる。
の一箇所に限られるため、溶接作業が簡単で強度が向上
するとともに、プレス加工によりフランジ部13より軸部
14を立ち上がらせる際に、同時に面取り部16と溝17が形
成されるため、後で溝入工程やバリ取り工程を行う必要
がなく、作業工数を減らすことができるとともに、ボビ
ン分割片11をプレス加工したあと、引き続いて軸部14の
先端部18の溶接作業を行うことができるため、一貫した
組み立て作業の自動化を行なうことも可能となる。
【００１１】尚、本発明は前記実施例に限定されるもの
ではなく、例えば軸部及びフランジは鋼等に限らずアル
ミニウム合金などの材料を用いてもよいなど、各種の変
形が可能である。
ではなく、例えば軸部及びフランジは鋼等に限らずアル
ミニウム合金などの材料を用いてもよいなど、各種の変
形が可能である。
【００１２】
【発明の効果】本発明は、軸部の両端にフランジ部を設
けたミシン用ボビンの製造方法において、プレス加工に
より前記フランジ部の略中央より前記軸部を立ち上がら
せて金属製のボビン分割片を形成し、前記一対のボビン
分割片の軸部先端どうしを溶着するように構成したもの
であり、コスト及び作業工数の低減を図り、作業の自動
化を行うことの可能なミシン用ボビンの製造方法を提供
できる。
けたミシン用ボビンの製造方法において、プレス加工に
より前記フランジ部の略中央より前記軸部を立ち上がら
せて金属製のボビン分割片を形成し、前記一対のボビン
分割片の軸部先端どうしを溶着するように構成したもの
であり、コスト及び作業工数の低減を図り、作業の自動
化を行うことの可能なミシン用ボビンの製造方法を提供
できる。
【図１】本発明の一実施例を示す製造工程の説明図であ
る。
る。
【図２】本発明の一実施例を示す分解斜視図である。
【図３】本発明の一実施例を示す斜視図である。
【図４】従来例を示す製造工程の説明図である。
11 ボビン分割片 13 フランジ部 14 軸部
Claims (1)
- 【請求項１】 軸部の両端にフランジ部を設けたミシン
用ボビンの製造方法において、プレス加工により前記フ
ランジ部の略中央より前記軸部を立ち上がらせて金属製
のボビン分割片を形成し、前記一対のボビン分割片の軸
部先端どうしを溶着するように構成したことを特徴とす
るミシン用ボビンの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31103191A JPH05146576A (ja) | 1991-11-26 | 1991-11-26 | ミシン用ボビンの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31103191A JPH05146576A (ja) | 1991-11-26 | 1991-11-26 | ミシン用ボビンの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05146576A true JPH05146576A (ja) | 1993-06-15 |
Family
ID=18012284
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31103191A Pending JPH05146576A (ja) | 1991-11-26 | 1991-11-26 | ミシン用ボビンの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05146576A (ja) |
-
1991
- 1991-11-26 JP JP31103191A patent/JPH05146576A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100257169B1 (ko) | 섬유재료용 보빈과 그 제작방법 | |
| US4550480A (en) | Method of producing scroll type compressor | |
| EP0296568A1 (en) | Method for assembling the terminal portion of a motor vehicle wheel axle support-member, and the terminal portion produced by this method | |
| JPH05146576A (ja) | ミシン用ボビンの製造方法 | |
| JPH02197347A (ja) | ブラインドリベットのドリル付き心棒並びに該心棒に接合するドリルチップ及びその製造方法 | |
| JP2007327608A (ja) | 遊星歯車機構用キャリア組立方法 | |
| US5299350A (en) | Method for joining a motor shell and base | |
| JPH08105307A (ja) | 部品圧入カムシャフト | |
| JPH02197377A (ja) | パイプの継手構造およびパイプの接合方法 | |
| CA2468225A1 (en) | Method for producing a cover that can be placed on the end of a motor vehicle exhaust pipe, and a cover produced according to this method | |
| JP2509512B2 (ja) | ドライブプレ―トの製造方法 | |
| JP2000000627A (ja) | 鍛造金型のパンチ構造及びそれを用いた金属部材の製造方法 | |
| US4266711A (en) | Method of manufacturing a lock cylinder follower | |
| JPH02147128A (ja) | プレス加工に於ける軸受加工法 | |
| JPS6162692A (ja) | ホ−ス用係合金具 | |
| JP2784686B2 (ja) | ヨーク部材の製造方法 | |
| JP2741827B2 (ja) | 集合ブランク部材 | |
| JP2000140992A (ja) | 溶接用チップとその製造方法 | |
| JP2602059B2 (ja) | 分岐管継手の製法 | |
| JPH0254177B2 (ja) | ||
| JPH07124660A (ja) | ピアス加工方法 | |
| JPS60170430A (ja) | 時計用ステツプモ−タのステ−タ構造 | |
| JP3008326B2 (ja) | ポンプ架台の製作方法 | |
| JP2000199188A (ja) | スチ―ルコ―ド溶接部の加工方法及び加工装置 | |
| JPS62161486A (ja) | 板金部品の溶接方法 |