JPH05138516A - 表面光沢に優れたステンレス鋼帯の製造方法およびステンレス鋼帯 - Google Patents
表面光沢に優れたステンレス鋼帯の製造方法およびステンレス鋼帯Info
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- JPH05138516A JPH05138516A JP29913891A JP29913891A JPH05138516A JP H05138516 A JPH05138516 A JP H05138516A JP 29913891 A JP29913891 A JP 29913891A JP 29913891 A JP29913891 A JP 29913891A JP H05138516 A JPH05138516 A JP H05138516A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 研削仕上面におけるチャタマークの発生を軽
減し、研削目を改善して冷延仕上面において光沢ムラの
ないステンレス鋼帯を得るための製造方法および該鋼帯
用表面研削仕上の素材鋼帯の表面条件を提供するもので
ある。 【構成】 ステンレス鋼の熱間仕上鋼帯を円筒形研削工
具にて研削するに際し、同研削工具の回転軸に対する研
削面の距離の偏差を５００μｍ以下とし、研削部に供給
する潤滑液の供給量を幅１cm当たり１ｌ／分以上とし、
かつ最終研削スタンドの砥粒番手を＃１５０以上として
研削する。この時の研削仕上面は、チャタマークの高さ
が３０μｍ以下、加工変質層の深さが３μｍ以下、最大
表面粗さが３０μｍ以下である。更に、潤滑液は水溶性
であり、また研削後に酸洗を行う。
減し、研削目を改善して冷延仕上面において光沢ムラの
ないステンレス鋼帯を得るための製造方法および該鋼帯
用表面研削仕上の素材鋼帯の表面条件を提供するもので
ある。 【構成】 ステンレス鋼の熱間仕上鋼帯を円筒形研削工
具にて研削するに際し、同研削工具の回転軸に対する研
削面の距離の偏差を５００μｍ以下とし、研削部に供給
する潤滑液の供給量を幅１cm当たり１ｌ／分以上とし、
かつ最終研削スタンドの砥粒番手を＃１５０以上として
研削する。この時の研削仕上面は、チャタマークの高さ
が３０μｍ以下、加工変質層の深さが３μｍ以下、最大
表面粗さが３０μｍ以下である。更に、潤滑液は水溶性
であり、また研削後に酸洗を行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、表面光沢に優れたステ
ンレス鋼帯の製造方法および表面研削仕上げされたステ
ンレス鋼帯に関するものである。
ンレス鋼帯の製造方法および表面研削仕上げされたステ
ンレス鋼帯に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ステンレス鋼薄板製品として、ＪＩＳ規
格に規定されている２Ｂ製品やＢＡ製品あるいは研摩製
品等がある。これらステンレス鋼薄板製品においては、
光沢ムラがなく表面性状が優れていることが強く要望さ
れている。このような要求に対して、従来、冷間圧延前
に熱延鋼帯を焼鈍し酸洗した後、同鋼帯の表裏面をベル
トタイプ研削工具にて疵の除去や表面の平滑化を実施す
る方法（以下、ベルト研削工程と呼ぶ）等が採られてい
た。
格に規定されている２Ｂ製品やＢＡ製品あるいは研摩製
品等がある。これらステンレス鋼薄板製品においては、
光沢ムラがなく表面性状が優れていることが強く要望さ
れている。このような要求に対して、従来、冷間圧延前
に熱延鋼帯を焼鈍し酸洗した後、同鋼帯の表裏面をベル
トタイプ研削工具にて疵の除去や表面の平滑化を実施す
る方法（以下、ベルト研削工程と呼ぶ）等が採られてい
た。
【０００３】しかしながら、ベルトタイプ研削工具には
研削性能の時間依存性がある、即ち砥粒が研削時間の経
過とともに摩耗するため、研削後仕上材の表面性状が研
削時間とともに変動するという問題があった。更に、研
削量が研削時間とともに急激に減少するため、１鋼帯毎
にベルトを交換するという煩雑な作業を余儀なくされて
いた。
研削性能の時間依存性がある、即ち砥粒が研削時間の経
過とともに摩耗するため、研削後仕上材の表面性状が研
削時間とともに変動するという問題があった。更に、研
削量が研削時間とともに急激に減少するため、１鋼帯毎
にベルトを交換するという煩雑な作業を余儀なくされて
いた。
【０００４】本発明者等は、上記のベルト研削工程の代
わりに、高効率かつ高作業性を有するものとして円筒形
研削工具を用いて、光沢ムラのない表面性状が優れたス
テンレス鋼帯を得ることができる製造プロセスについて
検討を行った。前記円筒形研削工具は、自生作用により
摩耗した砥粒が脱落しその代わりに新しい砥粒が出て来
るため、研削性能の時間依存性が極めて小さく、高効率
な研削が可能である。また、研削工具を円筒形にするこ
とにより、工具交換の自動化が可能となり、更にベルト
タイプに比べ長寿命化が図れるため、作業性が極めて高
い。
わりに、高効率かつ高作業性を有するものとして円筒形
研削工具を用いて、光沢ムラのない表面性状が優れたス
テンレス鋼帯を得ることができる製造プロセスについて
検討を行った。前記円筒形研削工具は、自生作用により
摩耗した砥粒が脱落しその代わりに新しい砥粒が出て来
るため、研削性能の時間依存性が極めて小さく、高効率
な研削が可能である。また、研削工具を円筒形にするこ
とにより、工具交換の自動化が可能となり、更にベルト
タイプに比べ長寿命化が図れるため、作業性が極めて高
い。
【０００５】ここでの円筒形研削工具とは板の形状にな
じみやすくするためにある程度の弾性を持たせたロール
（円筒）状の砥石（研削時にはおよそ１００μｍ程度以
下の弾性変形が発生する）であり、例えば砥粒が塗布さ
れた円盤を積層しロール状に成形したもの（積層型）、
フラップホイールを積層しロール状に成形したもの（フ
ラップ型）および砥粒入りナイロン樹脂をロール状に一
体成形したもの（一体型）等がある。
じみやすくするためにある程度の弾性を持たせたロール
（円筒）状の砥石（研削時にはおよそ１００μｍ程度以
下の弾性変形が発生する）であり、例えば砥粒が塗布さ
れた円盤を積層しロール状に成形したもの（積層型）、
フラップホイールを積層しロール状に成形したもの（フ
ラップ型）および砥粒入りナイロン樹脂をロール状に一
体成形したもの（一体型）等がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】円筒形研削工具では、
研削ロール形状に起因すると思われるチャタマークと呼
ぶ表面プロフィールの欠陥が発生し易い。これは、研削
方向と直角にほぼ線状に発生し、かつ研削方向にあるピ
ッチを持ったうねりである。この凹凸状うねりの高さを
チャタマークの高さという。このマークが発生した場合
には、次の工程で冷間圧延および焼鈍を経て製品にする
と、圧延方向に周期的な光沢ムラが生じることがある。
研削ロール形状に起因すると思われるチャタマークと呼
ぶ表面プロフィールの欠陥が発生し易い。これは、研削
方向と直角にほぼ線状に発生し、かつ研削方向にあるピ
ッチを持ったうねりである。この凹凸状うねりの高さを
チャタマークの高さという。このマークが発生した場合
には、次の工程で冷間圧延および焼鈍を経て製品にする
と、圧延方向に周期的な光沢ムラが生じることがある。
【０００７】また、ステンレス鋼を円筒形研削工具にて
研削すると、表層に研削時の加工熱や塑性変形等のため
に加工変質層が発生し易い。この変質層が深い場合に
は、冷間圧延するとオイルピット状の微小欠陥が形成さ
れ、圧延方向に線状の光沢ムラが生じることがある。
研削すると、表層に研削時の加工熱や塑性変形等のため
に加工変質層が発生し易い。この変質層が深い場合に
は、冷間圧延するとオイルピット状の微小欠陥が形成さ
れ、圧延方向に線状の光沢ムラが生じることがある。
【０００８】更に、新しい砥粒が次々と自生するため
に、同じ砥粒番手であれば研削面がベルト研削に比べ粗
くなり易い。特に、研削目が深い場合（例えば５０μ
ｍ）には、８０％以上の圧下率にて冷間圧延しても研削
目が残存し、圧延方向および幅方向に不規則的な光沢ム
ラが生じることがある。従って、研削仕上面におけるチ
ャタマークの発生を防止し、研削目を改善して、冷延仕
上面において光沢ムラがないステンレス鋼帯を得るため
の製造条件およびその製造方法を確立する必要がある。
に、同じ砥粒番手であれば研削面がベルト研削に比べ粗
くなり易い。特に、研削目が深い場合（例えば５０μ
ｍ）には、８０％以上の圧下率にて冷間圧延しても研削
目が残存し、圧延方向および幅方向に不規則的な光沢ム
ラが生じることがある。従って、研削仕上面におけるチ
ャタマークの発生を防止し、研削目を改善して、冷延仕
上面において光沢ムラがないステンレス鋼帯を得るため
の製造条件およびその製造方法を確立する必要がある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、この目的のた
めに研削方法および研削条件と冷間圧延条件を種々検討
した結果、完成したもので、その要旨とするところは下
記のとおりである。 １．ステンレス鋼の熱間仕上鋼帯を円筒形研削工具によ
って研削するに際し、該研削工具の回転軸に対する研削
面の距離の偏差を５００μｍ以下とし、研削部に供給す
る潤滑液の供給量を幅１cm当たり１ｌ／分以上とし、か
つ最終研削スタンドの砥粒番手を＃１５０以上として研
削することを特徴とする表面光沢に優れたステンレス鋼
帯の製造方法。 ２．研削部に供給する潤滑液が水溶性の潤滑液であるこ
とを特徴とする請求項１記載の表面光沢に優れたステン
レス鋼帯の製造方法。 ３．円筒形研削工具にて研削した後、酸洗を行うことを
特徴とする請求項１記載の表面光沢に優れたステンレス
鋼帯の製造方法。 ４．研削仕上面におけるチャタマークの高さが３０μｍ
以下、かつ加工変質層の深さが３μｍ以下、最大表面粗
さが３０μｍ以下であることを特徴とする表面研削仕上
されたステンレス鋼帯。
めに研削方法および研削条件と冷間圧延条件を種々検討
した結果、完成したもので、その要旨とするところは下
記のとおりである。 １．ステンレス鋼の熱間仕上鋼帯を円筒形研削工具によ
って研削するに際し、該研削工具の回転軸に対する研削
面の距離の偏差を５００μｍ以下とし、研削部に供給す
る潤滑液の供給量を幅１cm当たり１ｌ／分以上とし、か
つ最終研削スタンドの砥粒番手を＃１５０以上として研
削することを特徴とする表面光沢に優れたステンレス鋼
帯の製造方法。 ２．研削部に供給する潤滑液が水溶性の潤滑液であるこ
とを特徴とする請求項１記載の表面光沢に優れたステン
レス鋼帯の製造方法。 ３．円筒形研削工具にて研削した後、酸洗を行うことを
特徴とする請求項１記載の表面光沢に優れたステンレス
鋼帯の製造方法。 ４．研削仕上面におけるチャタマークの高さが３０μｍ
以下、かつ加工変質層の深さが３μｍ以下、最大表面粗
さが３０μｍ以下であることを特徴とする表面研削仕上
されたステンレス鋼帯。
【００１０】
【作用】以下、本発明の限定理由について詳細に説明す
る。本発明者等は、研削仕上面のチャタマークの高さを
３０μｍ以下にすることにより、冷間圧延仕上面の規則
的な光沢ムラが防止可能である。そのための方法として
円筒形研削工具の回転軸に対する研削面の距離の偏差を
５００μｍ以下に抑える必要があることを見出した。
る。本発明者等は、研削仕上面のチャタマークの高さを
３０μｍ以下にすることにより、冷間圧延仕上面の規則
的な光沢ムラが防止可能である。そのための方法として
円筒形研削工具の回転軸に対する研削面の距離の偏差を
５００μｍ以下に抑える必要があることを見出した。
【００１１】ＳＵＳ３０４およびＳＵＳ４３０の熱延鋼
帯あるいは薄鋳片鋼帯（３mm厚）を円筒形研削工具によ
って表面研削を行った時、研削仕上面のチャタマークの
高さと該研削仕上材を圧下率５０％にて冷間圧延した時
に認められる圧延方向に規則的な光沢ムラランクとの関
係を図１に示す。チャタマークの高さが３０μｍを超え
ると、チャタマークのピッチに対応した圧延方向に規則
的な光沢ムラランクが下がり、製品表面として不合格レ
ベルとなる。ここで、光沢ムラランクは特ＡおよびＡ〜
Ｅの６段階にて評価し、特Ａ，ＡおよびＢが合格ランク
である。従って、本発明では研削仕上面のチャタマーク
の高さを３０μｍ以下とした。
帯あるいは薄鋳片鋼帯（３mm厚）を円筒形研削工具によ
って表面研削を行った時、研削仕上面のチャタマークの
高さと該研削仕上材を圧下率５０％にて冷間圧延した時
に認められる圧延方向に規則的な光沢ムラランクとの関
係を図１に示す。チャタマークの高さが３０μｍを超え
ると、チャタマークのピッチに対応した圧延方向に規則
的な光沢ムラランクが下がり、製品表面として不合格レ
ベルとなる。ここで、光沢ムラランクは特ＡおよびＡ〜
Ｅの６段階にて評価し、特Ａ，ＡおよびＢが合格ランク
である。従って、本発明では研削仕上面のチャタマーク
の高さを３０μｍ以下とした。
【００１２】円筒形研削工具の偏差を種々変化させた時
に同研削工具によるＳＵＳ３０４およびＳＵＳ４３０の
研削仕上面のチャタマークの高さを図示したものが図２
である。ここで偏差は、図２に示すように、回転軸心か
ら研削面までの距離の最大値（Ｒmax ）と最小値（Ｒ
min ）の差で表わす。これは、円筒形研削工具の回転時
における動バランスに影響を与えるが、研削回転時には
レーザー式距離計等で測定することができる。図２に示
すように、偏差が５００μｍを超えると、チャタマーク
の高さが３０μｍを超えることがわかる。従って、本発
明では円筒形研削工具の偏差を５００μｍ以下とした。
また、同工具の偏差は、工具軸両端部へのバランス用ウ
ェイト取付けやオートバランサー、更にオンラインドレ
ッシングによって５００μｍ以下にコントロールするこ
とが好ましい。
に同研削工具によるＳＵＳ３０４およびＳＵＳ４３０の
研削仕上面のチャタマークの高さを図示したものが図２
である。ここで偏差は、図２に示すように、回転軸心か
ら研削面までの距離の最大値（Ｒmax ）と最小値（Ｒ
min ）の差で表わす。これは、円筒形研削工具の回転時
における動バランスに影響を与えるが、研削回転時には
レーザー式距離計等で測定することができる。図２に示
すように、偏差が５００μｍを超えると、チャタマーク
の高さが３０μｍを超えることがわかる。従って、本発
明では円筒形研削工具の偏差を５００μｍ以下とした。
また、同工具の偏差は、工具軸両端部へのバランス用ウ
ェイト取付けやオートバランサー、更にオンラインドレ
ッシングによって５００μｍ以下にコントロールするこ
とが好ましい。
【００１３】本発明者等は、研削仕上面の加工変質層の
深さを３μｍ以下、好ましくは１μｍ以下にすることに
より、冷間圧延仕上面の線状の光沢ムラが防止可能であ
り、そのための方法として円筒形研削工具による研削部
に供給する潤滑液の供給量が幅１cm当たり１ｌ／分以
上、好ましくは４ｌ／分以上にする必要があることを見
出した。
深さを３μｍ以下、好ましくは１μｍ以下にすることに
より、冷間圧延仕上面の線状の光沢ムラが防止可能であ
り、そのための方法として円筒形研削工具による研削部
に供給する潤滑液の供給量が幅１cm当たり１ｌ／分以
上、好ましくは４ｌ／分以上にする必要があることを見
出した。
【００１４】ＳＵＳ３０４およびＳＵＳ４３０の熱延鋼
帯あるいは薄鋳片鋼帯（３mm厚）を円筒形研削工具によ
って表面研削を行った時、研削仕上面の加工変質層の深
さと該研削仕上材を圧下率５０％にて冷間圧延した時に
認められる圧延方向の線状の光沢ムラランクとの関係を
図３に示す。加工変質層の深さが３μｍを超えると、ピ
ット状の微小欠陥に対応した圧延方向に線状の光沢ムラ
ランクが下がり、製品表面として不合格レベルとなる。
従って、本発明では研削仕上面の加工変質層の深さを３
μｍ以下とした。
帯あるいは薄鋳片鋼帯（３mm厚）を円筒形研削工具によ
って表面研削を行った時、研削仕上面の加工変質層の深
さと該研削仕上材を圧下率５０％にて冷間圧延した時に
認められる圧延方向の線状の光沢ムラランクとの関係を
図３に示す。加工変質層の深さが３μｍを超えると、ピ
ット状の微小欠陥に対応した圧延方向に線状の光沢ムラ
ランクが下がり、製品表面として不合格レベルとなる。
従って、本発明では研削仕上面の加工変質層の深さを３
μｍ以下とした。
【００１５】円筒形研削工具による研削点への潤滑液の
供給量を種々変化させた時に同研削工具によるＳＵＳ３
０４およびＳＵＳ４３０の研削仕上面の加工変質層の深
さを図示したものが図４である。従って、本発明では円
筒形研削工具による研削部への潤滑液の供給量を幅１cm
当たり１ｌ／分以上、好ましくは４ｌ／分以上とした。
供給量を種々変化させた時に同研削工具によるＳＵＳ３
０４およびＳＵＳ４３０の研削仕上面の加工変質層の深
さを図示したものが図４である。従って、本発明では円
筒形研削工具による研削部への潤滑液の供給量を幅１cm
当たり１ｌ／分以上、好ましくは４ｌ／分以上とした。
【００１６】また、本発明者等は、研削仕上面の幅方向
の最大表面粗さを３０μｍ以下にすることにより、冷間
圧延仕上面における圧延方向およびその幅方向に不規則
的な光沢ムラが防止可能なことを見出した。ＳＵＳ３０
４およびＳＵＳ４３０の熱延鋼帯あるいは薄鋳片鋼帯
（３mm厚）を円筒形研削工具によって表面研削を行った
時の研削仕上面の幅方向の最大表面粗さと同研削仕上材
を圧下率５０％にて冷間圧延した時に認められる圧延方
向およびその幅方向に不規則的な光沢ムラランクとの関
係を図５に示す。前記最大表面粗さが３０μｍを超える
と、圧延方向およびその幅方向に不規則的な光沢ムララ
ンクが下がり、製品として不合格レベルとなる。従っ
て、本発明では研削仕上面における幅方向の最大表面粗
さを３０μｍ以下とした。
の最大表面粗さを３０μｍ以下にすることにより、冷間
圧延仕上面における圧延方向およびその幅方向に不規則
的な光沢ムラが防止可能なことを見出した。ＳＵＳ３０
４およびＳＵＳ４３０の熱延鋼帯あるいは薄鋳片鋼帯
（３mm厚）を円筒形研削工具によって表面研削を行った
時の研削仕上面の幅方向の最大表面粗さと同研削仕上材
を圧下率５０％にて冷間圧延した時に認められる圧延方
向およびその幅方向に不規則的な光沢ムラランクとの関
係を図５に示す。前記最大表面粗さが３０μｍを超える
と、圧延方向およびその幅方向に不規則的な光沢ムララ
ンクが下がり、製品として不合格レベルとなる。従っ
て、本発明では研削仕上面における幅方向の最大表面粗
さを３０μｍ以下とした。
【００１７】最終研削スタンドでの砥粒番手を種々変化
させた時に同研削工具によって仕上げたＳＵＳ３０４お
よびＳＵＳ４３０の研削仕上面の幅方向の最大表面粗さ
を図示したものが図６である。＃１５０以上の砥粒番手
にて最終研削を行うと、研削仕上面の最大表面粗さが３
０μｍ以下に改善されることがわかる。従って、本発明
では最終研削スタンドでの砥粒番手を＃１５０以上とし
た。
させた時に同研削工具によって仕上げたＳＵＳ３０４お
よびＳＵＳ４３０の研削仕上面の幅方向の最大表面粗さ
を図示したものが図６である。＃１５０以上の砥粒番手
にて最終研削を行うと、研削仕上面の最大表面粗さが３
０μｍ以下に改善されることがわかる。従って、本発明
では最終研削スタンドでの砥粒番手を＃１５０以上とし
た。
【００１８】研削部に供給する潤滑液としては水溶性あ
るいは油性のものを使用することができるが、水溶性の
潤滑油を用いれば、冷却効果が向上し、研削熱起因の加
工変質層が軽減されるためより好ましい。ここでの水溶
性潤滑液とは、水分を１５％以上含有した含水タイプの
鉱油系研削液、水分を５０％以上含有したエマルジョン
タイプ（鉱油添加）およびソリュブルタイプ（鉱油無添
加）の水溶性研削液である。
るいは油性のものを使用することができるが、水溶性の
潤滑油を用いれば、冷却効果が向上し、研削熱起因の加
工変質層が軽減されるためより好ましい。ここでの水溶
性潤滑液とは、水分を１５％以上含有した含水タイプの
鉱油系研削液、水分を５０％以上含有したエマルジョン
タイプ（鉱油添加）およびソリュブルタイプ（鉱油無添
加）の水溶性研削液である。
【００１９】また、研削工程後に酸洗処理を行えば、研
削目が平滑になり、表面光沢が向上する。この時、酸洗
は硫酸、硝弗酸および塩酸の少なくとも１種以上の単独
処理でも複数処理でも良い。特に限定するものでなく、
鋼帯の表面を溶削する溶液であれば良い。研削設備と酸
洗設備は連続ラインが好ましく、更に研削設備の前に加
熱・冷却設備やショット（乾式、湿式）、圧延機あるい
はレベラー等の前処理設備を併設しても良い。本発明
は、鋼の熱延鋼帯や薄肉連続鋳造され捲取られた熱間仕
上鋼帯が対象であり、ステンレス鋼、高合金およびチタ
ンにおいても同様の効果を有する。
削目が平滑になり、表面光沢が向上する。この時、酸洗
は硫酸、硝弗酸および塩酸の少なくとも１種以上の単独
処理でも複数処理でも良い。特に限定するものでなく、
鋼帯の表面を溶削する溶液であれば良い。研削設備と酸
洗設備は連続ラインが好ましく、更に研削設備の前に加
熱・冷却設備やショット（乾式、湿式）、圧延機あるい
はレベラー等の前処理設備を併設しても良い。本発明
は、鋼の熱延鋼帯や薄肉連続鋳造され捲取られた熱間仕
上鋼帯が対象であり、ステンレス鋼、高合金およびチタ
ンにおいても同様の効果を有する。
【００２０】
【実施例】表１に本発明例、比較例および従来例を示
す。供試材は熱延鋼帯または薄鋳片鋼帯の熱間仕上鋼帯
である。研削量は処理前後の重量を測定し、比重から除
去厚みを算出した。表面粗さは各処理後にサンプルを採
取し板幅方向に粗度計にて測定し、最大粗さＲmax を用
いた。デスケール評価は、次のようにした。 ○：スケール残りおよび表面疵なし。 △：スケール残りが認められないが、表面疵は残存。 ×：スケールおよび表面疵残存 また、冷延焼鈍製品の表面品質は光沢ムラの程度により
特ＡおよびＡ〜Ｅの６ランクにて評価し、Ｂランク以上
を合格とした。圧下率以外の冷間圧延条件および焼鈍条
件は通常条件とした。本発明例No．１〜６は冷間焼鈍製
品の表面光沢ムラがＢランク以上であり、少ないスタン
ド数にてベルト研削と同等の研削量を確保しており、か
つ研削速度も増加していることがわかる。
す。供試材は熱延鋼帯または薄鋳片鋼帯の熱間仕上鋼帯
である。研削量は処理前後の重量を測定し、比重から除
去厚みを算出した。表面粗さは各処理後にサンプルを採
取し板幅方向に粗度計にて測定し、最大粗さＲmax を用
いた。デスケール評価は、次のようにした。 ○：スケール残りおよび表面疵なし。 △：スケール残りが認められないが、表面疵は残存。 ×：スケールおよび表面疵残存 また、冷延焼鈍製品の表面品質は光沢ムラの程度により
特ＡおよびＡ〜Ｅの６ランクにて評価し、Ｂランク以上
を合格とした。圧下率以外の冷間圧延条件および焼鈍条
件は通常条件とした。本発明例No．１〜６は冷間焼鈍製
品の表面光沢ムラがＢランク以上であり、少ないスタン
ド数にてベルト研削と同等の研削量を確保しており、か
つ研削速度も増加していることがわかる。
【００２１】
【表１】
【００２２】
【表２】
【００２３】
【表３】
【００２４】
【発明の効果】以上のことから明らかな如く、本発明に
よれば、チャタマークの発生を防止し、研削目を改善し
て、光沢ムラがない表面性状の優れたステンレス鋼帯が
得られると共に、円筒形研削工具を用いることによりス
テンレス鋼帯の研削工程においてベルト研削に比べ極め
て高効率かつ高作業性を得ることができる。
よれば、チャタマークの発生を防止し、研削目を改善し
て、光沢ムラがない表面性状の優れたステンレス鋼帯が
得られると共に、円筒形研削工具を用いることによりス
テンレス鋼帯の研削工程においてベルト研削に比べ極め
て高効率かつ高作業性を得ることができる。
【図１】ＳＵＳ３０４およびＳＵＳ４３０の熱延鋼帯あ
るいは薄鋳片鋼帯（３mm厚）を円筒形研削工具によって
表面研削を行った時の研削仕上面のチャタマークの高さ
と同研削材を圧下率５０％にて冷間圧延した時の冷延仕
上面の圧延方向に規則的な光沢ムラランクとの関係を示
す図。
るいは薄鋳片鋼帯（３mm厚）を円筒形研削工具によって
表面研削を行った時の研削仕上面のチャタマークの高さ
と同研削材を圧下率５０％にて冷間圧延した時の冷延仕
上面の圧延方向に規則的な光沢ムラランクとの関係を示
す図。
【図２】円筒形研削工具の偏差を種々変化させて研削し
た時のＳＵＳ３０４およびＳＵＳ４３０（３mm厚）の研
削仕上面のチャタマークの高さを示す図。
た時のＳＵＳ３０４およびＳＵＳ４３０（３mm厚）の研
削仕上面のチャタマークの高さを示す図。
【図３】ＳＵＳ３０４およびＳＵＳ４３０の熱延鋼帯あ
るいは薄鋳片鋼帯（３mm厚）を円筒形研削工具によって
表面研削を行った時研削仕上面の加工変質層の深さと該
研削仕上材を圧下率５０％にて冷間圧延した時の圧延方
向に線状の光沢ムラランクとの関係を示す図。
るいは薄鋳片鋼帯（３mm厚）を円筒形研削工具によって
表面研削を行った時研削仕上面の加工変質層の深さと該
研削仕上材を圧下率５０％にて冷間圧延した時の圧延方
向に線状の光沢ムラランクとの関係を示す図。
【図４】円筒形研削工具による研削部への潤滑液の供給
量を種々変化させた時に同研削工具によるＳＵＳ３０４
およびＳＵＳ４３０の研削仕上面の加工変質層の深さを
示す図。
量を種々変化させた時に同研削工具によるＳＵＳ３０４
およびＳＵＳ４３０の研削仕上面の加工変質層の深さを
示す図。
【図５】ＳＵＳ３０４およびＳＵＳ４３０の熱延鋼帯あ
るいは薄鋳片鋼帯（３mm厚）を円筒形研削工具によって
表面研削を行った時の研削仕上面の幅方向の最大表面粗
さと同研削仕上材を圧下率５０％にて冷間圧延した時の
冷延仕上面の圧延方向およびその幅方向に不規則的な光
沢ムラランクとの関係を示す図。
るいは薄鋳片鋼帯（３mm厚）を円筒形研削工具によって
表面研削を行った時の研削仕上面の幅方向の最大表面粗
さと同研削仕上材を圧下率５０％にて冷間圧延した時の
冷延仕上面の圧延方向およびその幅方向に不規則的な光
沢ムラランクとの関係を示す図。
【図６】最終研削スタンドでの砥粒番手を種々変化させ
て研削した時のＳＵＳ３０４およびＳＵＳ４３０（３mm
厚）の研削仕上面の幅方向の最大表面粗さを示す図。
て研削した時のＳＵＳ３０４およびＳＵＳ４３０（３mm
厚）の研削仕上面の幅方向の最大表面粗さを示す図。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 高井良 昌文 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内 (72)発明者 藤原 隆広 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内
Claims (4)
- 【請求項１】 ステンレス鋼の熱間仕上鋼帯を円筒形研
削工具によって研削するに際し、該研削工具の回転軸に
対する研削面の距離の偏差を５００μｍ以下とし、研削
部に供給する潤滑液の供給量を幅１cm当たり１ｌ／分以
上とし、かつ最終研削スタンドの砥粒番手を＃１５０以
上として研削することを特徴とする表面光沢に優れたス
テンレス鋼帯の製造方法。 - 【請求項２】 研削部に供給する潤滑液が水溶性の潤滑
液であることを特徴とする請求項１記載の表面光沢に優
れたステンレス鋼帯の製造方法。 - 【請求項３】 円筒形研削工具にて研削した後、酸洗を
行うことを特徴とする請求項１記載の表面光沢に優れた
ステンレス鋼帯の製造方法。 - 【請求項４】 研削仕上面におけるチャタマークの高さ
が３０μｍ以下、かつ加工変質層の深さが３μｍ以下、
最大表面粗さが３０μｍ以下であることを特徴とする表
面研削仕上されたステンレス鋼帯。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29913891A JPH05138516A (ja) | 1991-11-14 | 1991-11-14 | 表面光沢に優れたステンレス鋼帯の製造方法およびステンレス鋼帯 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29913891A JPH05138516A (ja) | 1991-11-14 | 1991-11-14 | 表面光沢に優れたステンレス鋼帯の製造方法およびステンレス鋼帯 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05138516A true JPH05138516A (ja) | 1993-06-01 |
Family
ID=17868613
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29913891A Withdrawn JPH05138516A (ja) | 1991-11-14 | 1991-11-14 | 表面光沢に優れたステンレス鋼帯の製造方法およびステンレス鋼帯 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05138516A (ja) |
-
1991
- 1991-11-14 JP JP29913891A patent/JPH05138516A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990204 |