JPH05135923A - 希土類永久磁石粉末の製造方法 - Google Patents
希土類永久磁石粉末の製造方法Info
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- JPH05135923A JPH05135923A JP3299068A JP29906891A JPH05135923A JP H05135923 A JPH05135923 A JP H05135923A JP 3299068 A JP3299068 A JP 3299068A JP 29906891 A JP29906891 A JP 29906891A JP H05135923 A JPH05135923 A JP H05135923A
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- H01F1/0576—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together pressed, e.g. hot working
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高性能、低コストのＲ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁
石用粉末をつくる。 【構成】 Ｒ−ＦｅーＢ系急冷粉末をカプセルに入れて
圧延する工程において、カプセル形状、圧下率、総加工
度を最適化した。 【効果】 配向性が向上し、高性能ボンド磁石ができ
る。熱間加工による性能ばらつきが減少する。
石用粉末をつくる。 【構成】 Ｒ−ＦｅーＢ系急冷粉末をカプセルに入れて
圧延する工程において、カプセル形状、圧下率、総加工
度を最適化した。 【効果】 配向性が向上し、高性能ボンド磁石ができ
る。熱間加工による性能ばらつきが減少する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、希土類永久磁石粉末の
製造方法、特に急冷薄帯粉末に熱間で塑性加工を施して
磁気的に異方性化するＲーＦｅーＢ系希土類永久磁石粉
末の製造方法に関するものである。
製造方法、特に急冷薄帯粉末に熱間で塑性加工を施して
磁気的に異方性化するＲーＦｅーＢ系希土類永久磁石粉
末の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】現在使用されている永久磁石のうち代表
的なものはアルニコ系鋳造磁石、Ｂａフェライト磁石及
び希土類−遷移金属系磁石である。特に、希土類−遷移
金属系磁石であるＲ−Ｃｏ系永久磁石やＲ−Ｆｅ−Ｂ系
永久磁石は、極めて高い保磁力とエネルギー積を持つ永
久磁石として、高い磁気性能が得られるので、従来から
多くの研究開発がなされている。中でもＲ−Ｆｅ−Ｂ系
ボンド磁石は、焼結や熱間加工によって作られるものに
比べて性能は劣るが、形状自由度が高く、製造コストが
安いため、近年広く使われるようになってきた。
的なものはアルニコ系鋳造磁石、Ｂａフェライト磁石及
び希土類−遷移金属系磁石である。特に、希土類−遷移
金属系磁石であるＲ−Ｃｏ系永久磁石やＲ−Ｆｅ−Ｂ系
永久磁石は、極めて高い保磁力とエネルギー積を持つ永
久磁石として、高い磁気性能が得られるので、従来から
多くの研究開発がなされている。中でもＲ−Ｆｅ−Ｂ系
ボンド磁石は、焼結や熱間加工によって作られるものに
比べて性能は劣るが、形状自由度が高く、製造コストが
安いため、近年広く使われるようになってきた。
【０００３】従来、Ｒ−ＦｅーＢ系ボンド磁石用粉末の
製造方法には、次のようなものがある。
製造方法には、次のようなものがある。
【０００４】（１）急冷法（特開昭５９−２１１５４９
号公報） （２）ホットプレス（ダイアップセット）（特開昭６０
−１００４０２号公報） （３）パック圧延法（特開平２−１０２５０４号公報） （１）はアモルファス合金を製造するに用いる急冷薄帯
製造装置で、急冷薄片を作る方法で、（２）は前記
（１）におけるリボン状急冷薄帯、あるいはそれを粉砕
したものを、真空中あるいは不活性雰囲気中で約７００
℃で一軸性圧力が加えらた後、据込み加工によって異方
性を有するＲ−Ｆｅ−Ｂ磁石を得るものである。これを
粉砕することによって異方性磁石粉末が得られる。
（３）は前記（１）におけるリボン状急冷薄帯、あるい
はそれを粉砕したものを、金属の容器に入れて、５００
℃〜９００℃で圧延することにより異方性化するもので
ある。Ｒ−Ｃｏ系ボンド磁石のように、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系
鋳造合金を粉砕し、それによって得られる合金粉末を用
いてボンド磁石を作成しても、粉砕時に粉末の粒表面に
受けるダメージにより高保磁力が得られない。したがっ
て、一般にＲ−ＦｅーＢ系ボンド磁石は急冷法で得られ
た粉末を用いて作られている。
号公報） （２）ホットプレス（ダイアップセット）（特開昭６０
−１００４０２号公報） （３）パック圧延法（特開平２−１０２５０４号公報） （１）はアモルファス合金を製造するに用いる急冷薄帯
製造装置で、急冷薄片を作る方法で、（２）は前記
（１）におけるリボン状急冷薄帯、あるいはそれを粉砕
したものを、真空中あるいは不活性雰囲気中で約７００
℃で一軸性圧力が加えらた後、据込み加工によって異方
性を有するＲ−Ｆｅ−Ｂ磁石を得るものである。これを
粉砕することによって異方性磁石粉末が得られる。
（３）は前記（１）におけるリボン状急冷薄帯、あるい
はそれを粉砕したものを、金属の容器に入れて、５００
℃〜９００℃で圧延することにより異方性化するもので
ある。Ｒ−Ｃｏ系ボンド磁石のように、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系
鋳造合金を粉砕し、それによって得られる合金粉末を用
いてボンド磁石を作成しても、粉砕時に粉末の粒表面に
受けるダメージにより高保磁力が得られない。したがっ
て、一般にＲ−ＦｅーＢ系ボンド磁石は急冷法で得られ
た粉末を用いて作られている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】叙上の（１）〜（３）
の従来のＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石粉末の製造方法は、次
の如き欠点を有している。
の従来のＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石粉末の製造方法は、次
の如き欠点を有している。
【０００６】（１）の製造方法は、ＮｄーＦｅーＢ系磁
石粉末を得るために最も広く使われているが、この製法
では等方性のものしかできず、これによってつくられた
ボンド磁石の性能は（ＢＨ）max＝８〜１０ＭＧＯｅ程
度で、Ｓｍ−Ｃｏ系異方性ボンド磁石に比べて、磁気性
能が低いという問題があった。
石粉末を得るために最も広く使われているが、この製法
では等方性のものしかできず、これによってつくられた
ボンド磁石の性能は（ＢＨ）max＝８〜１０ＭＧＯｅ程
度で、Ｓｍ−Ｃｏ系異方性ボンド磁石に比べて、磁気性
能が低いという問題があった。
【０００７】（２）の方法は（１）でつくられた粉末に
異方性を付与するものであるが、２段階の熱間加工の工
程があり、高価な設備を必要とするため製造コストが高
い上に性能ばらつきも生じやすいという問題があった。
異方性を付与するものであるが、２段階の熱間加工の工
程があり、高価な設備を必要とするため製造コストが高
い上に性能ばらつきも生じやすいという問題があった。
【０００８】（３）の製造方法は、（２）の方法を応用
したもので、粉体を圧縮し密度を高める工程と塑性変形
を施して異方性化する工程を、圧延という量産性の高い
方法で同時に行なってしまうものである。上記特開平２
−１０２５０４号公報には、圧延時の温度は７００℃が
好ましいとされているが、その他の圧延条件に関しては
言及していない。
したもので、粉体を圧縮し密度を高める工程と塑性変形
を施して異方性化する工程を、圧延という量産性の高い
方法で同時に行なってしまうものである。上記特開平２
−１０２５０４号公報には、圧延時の温度は７００℃が
好ましいとされているが、その他の圧延条件に関しては
言及していない。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記（３）の方法につい
て追試し、研究を行なった結果、金属容器の形状やパス
スケジュールを変えることによって、さらに高い磁気特
性を安定して得ることができるという知見を得た。すな
わち、本発明の永久磁石粉末の製造方法は、液体急冷法
により作製した、Ｒ（ただしＲはＹを含む希土類元素の
うち少なくとも１種）、Ｆｅ（鉄）、Ｂ（ボロン）を原
料基本成分とする合金粉末を、金属製の容器に入れて容
器内を脱気した後、熱間で圧延し、熱処理を行なう希土
類異方性永久磁石粉末の製造方法において、金属製容器
の圧下方向の肉厚が容器全体の厚さの１／６以上で、幅
方向の肉厚が容器全体の幅の１／８以上であること、ま
たは、各パスの圧下率が２０％以上であること、また
は、圧下率が２５％以上のパスを少なくとも１回以上行
なうこと、または、圧延による総加工度が５０〜８５％
であること、を特徴とする希土類永久磁石粉末の製造方
法である。
て追試し、研究を行なった結果、金属容器の形状やパス
スケジュールを変えることによって、さらに高い磁気特
性を安定して得ることができるという知見を得た。すな
わち、本発明の永久磁石粉末の製造方法は、液体急冷法
により作製した、Ｒ（ただしＲはＹを含む希土類元素の
うち少なくとも１種）、Ｆｅ（鉄）、Ｂ（ボロン）を原
料基本成分とする合金粉末を、金属製の容器に入れて容
器内を脱気した後、熱間で圧延し、熱処理を行なう希土
類異方性永久磁石粉末の製造方法において、金属製容器
の圧下方向の肉厚が容器全体の厚さの１／６以上で、幅
方向の肉厚が容器全体の幅の１／８以上であること、ま
たは、各パスの圧下率が２０％以上であること、また
は、圧下率が２５％以上のパスを少なくとも１回以上行
なうこと、または、圧延による総加工度が５０〜８５％
であること、を特徴とする希土類永久磁石粉末の製造方
法である。
【００１０】圧下率は、ロール入口での板厚Ｈ１、ロー
ル出口での板厚Ｈ２に対して、（Ｈ１−Ｈ２）／Ｈ１で
与えられる。総加工度は、最初の材料の板厚ＨＳ、全圧
延工程終了後の板厚ＨＥに対して、（ＨＳーＨＥ）／Ｈ
Ｓで与えられる。
ル出口での板厚Ｈ２に対して、（Ｈ１−Ｈ２）／Ｈ１で
与えられる。総加工度は、最初の材料の板厚ＨＳ、全圧
延工程終了後の板厚ＨＥに対して、（ＨＳーＨＥ）／Ｈ
Ｓで与えられる。
【００１１】
【作用】即ち、上記の希土類永久磁石粉末の製造方法に
おいて、金属製容器を用いるのは、内部の粉末が高温で
酸化するのを防ぐだけでなく、粉体に十分な圧縮応力を
加え、さらに塑性変形を起こすためである。Ｒ−Ｆｅ−
Ｂ系急冷粉末は１軸性の圧縮応力を加えることにより、
Ｒ2Ｆｅ14Ｂ5の磁化容易軸であるｃ軸が圧縮方向と平行
になるように結晶方位をそろえる。金属容器は、中の急
冷粉末の圧密体に有効な塑性変形を加えるために、十分
な強度を持ったものでなければならない。金属容器の厚
みは、厚い方が内部粉末の磁気的配向にとって好まし
い。板厚方向の厚みは、圧延ロールとの摩擦によって生
じるせん断応力を緩和し、内部の粉末に有効な圧縮応力
を伝えるために、全体の厚さの１／６以上必要である。
これよりも薄いと、十分な配向が得られない。幅方向の
厚みは、内部粉末を拘束し、十分な圧縮応力を与えるた
めに、板幅全体の１／８以上必要である。これよりも薄
いと、バレリングが大きくなり、特にこの部分で配向性
が低下する。
おいて、金属製容器を用いるのは、内部の粉末が高温で
酸化するのを防ぐだけでなく、粉体に十分な圧縮応力を
加え、さらに塑性変形を起こすためである。Ｒ−Ｆｅ−
Ｂ系急冷粉末は１軸性の圧縮応力を加えることにより、
Ｒ2Ｆｅ14Ｂ5の磁化容易軸であるｃ軸が圧縮方向と平行
になるように結晶方位をそろえる。金属容器は、中の急
冷粉末の圧密体に有効な塑性変形を加えるために、十分
な強度を持ったものでなければならない。金属容器の厚
みは、厚い方が内部粉末の磁気的配向にとって好まし
い。板厚方向の厚みは、圧延ロールとの摩擦によって生
じるせん断応力を緩和し、内部の粉末に有効な圧縮応力
を伝えるために、全体の厚さの１／６以上必要である。
これよりも薄いと、十分な配向が得られない。幅方向の
厚みは、内部粉末を拘束し、十分な圧縮応力を与えるた
めに、板幅全体の１／８以上必要である。これよりも薄
いと、バレリングが大きくなり、特にこの部分で配向性
が低下する。
【００１２】パススケジュールも配向性に強く影響を与
える。各パスの圧下率は高い方が好ましい。これは、圧
下率が高いほど、せん断応力よりも圧縮応力が優位には
たらくためである。各パスの圧下率をほぼ同じにして圧
延を行なう場合、各パスの圧下率は２０％以上必要であ
る。２０％未満だと、十分な配向が得られない。また、
圧延機の許容荷重・許容トルク等の制約から、常に高い
圧下率で圧延することができない場合は、複数回のパス
の中で圧下率３０％以上のパスが少なくとも１回以上必
要である。そうでないと、十分な配向性が得られない。
える。各パスの圧下率は高い方が好ましい。これは、圧
下率が高いほど、せん断応力よりも圧縮応力が優位には
たらくためである。各パスの圧下率をほぼ同じにして圧
延を行なう場合、各パスの圧下率は２０％以上必要であ
る。２０％未満だと、十分な配向が得られない。また、
圧延機の許容荷重・許容トルク等の制約から、常に高い
圧下率で圧延することができない場合は、複数回のパス
の中で圧下率３０％以上のパスが少なくとも１回以上必
要である。そうでないと、十分な配向性が得られない。
【００１３】最終加工度は、５０〜８５％が望ましい。
容器内部の急冷粉は、初期の粉体の密度が低いため、ホ
ットプレス（ダイアップセット）の方法よりも、やや高
めの加工度を必要とする。５０％未満では配向のための
塑性変形が足りない。８５％を越えて圧延を続けると、
容器の板厚が薄くなりロールとの摩擦によるせん断応力
が配向を乱してしまう。
容器内部の急冷粉は、初期の粉体の密度が低いため、ホ
ットプレス（ダイアップセット）の方法よりも、やや高
めの加工度を必要とする。５０％未満では配向のための
塑性変形が足りない。８５％を越えて圧延を続けると、
容器の板厚が薄くなりロールとの摩擦によるせん断応力
が配向を乱してしまう。
【００１４】なお、上記の金属容器とパススケジュール
に関する最適条件を組み合わせることによって、より一
層の効果が得られる。
に関する最適条件を組み合わせることによって、より一
層の効果が得られる。
【００１５】
【実施例】（実施例１）アルゴン雰囲気中で誘導加熱炉
を用いて、Ｎｄ15Ｆｅ79Ｂ6なる組成の合金を溶解し、
単ロール法を用いて急冷薄帯を得た。ロール周速度は３
０ｍ／ｓで、ロールはＣｕ製のものを用いた。次に、上
記急冷薄帯を１００μｍ以下に粉砕し、幅９５×高さ７
６×長さ１５０のＳＳ４１製の直方体カプセルにつめ、
溶接によりふたをした。カプセルの厚みは、表１に示す
ように、厚さ方向の厚みＴ１と幅方向の厚みＴ２とでい
くつか異なるものを用いた。これを真空チャンバー内に
置き、真空ポンプで１×１０-5ｔｏｒｒまで引いた後、
電子線でふたに３ヶ所設けられたφ２の穴を溶接するこ
とにより、容器内部を脱気し、密封した。次に、このカ
プセルを７００℃で１時間加熱し、圧延を行なった。パ
ススケジュールは２０％×６パスで、総加工度は７６
％、ロール径は３００、ロール周速度は４０ｍ／ｍｉｎ
である。冷却後、カプセルをはずして内部の圧密体を取
り出し、幅方向の中央部と端部とを別々に粉砕して平均
粒径２０μｍの異方性磁石粉末を得た。これに２ｗｔ％
のエポキシ樹脂を混合し、１５ｋＯｅの磁場中において
５ｔ／ｃｍ2で圧縮成形した後、１５０℃のオーブンで
１時間加熱して樹脂を硬化させ、それをそれぞれＢＨト
レーサを用いて磁気測定を行なった。その結果を表１に
示す。
を用いて、Ｎｄ15Ｆｅ79Ｂ6なる組成の合金を溶解し、
単ロール法を用いて急冷薄帯を得た。ロール周速度は３
０ｍ／ｓで、ロールはＣｕ製のものを用いた。次に、上
記急冷薄帯を１００μｍ以下に粉砕し、幅９５×高さ７
６×長さ１５０のＳＳ４１製の直方体カプセルにつめ、
溶接によりふたをした。カプセルの厚みは、表１に示す
ように、厚さ方向の厚みＴ１と幅方向の厚みＴ２とでい
くつか異なるものを用いた。これを真空チャンバー内に
置き、真空ポンプで１×１０-5ｔｏｒｒまで引いた後、
電子線でふたに３ヶ所設けられたφ２の穴を溶接するこ
とにより、容器内部を脱気し、密封した。次に、このカ
プセルを７００℃で１時間加熱し、圧延を行なった。パ
ススケジュールは２０％×６パスで、総加工度は７６
％、ロール径は３００、ロール周速度は４０ｍ／ｍｉｎ
である。冷却後、カプセルをはずして内部の圧密体を取
り出し、幅方向の中央部と端部とを別々に粉砕して平均
粒径２０μｍの異方性磁石粉末を得た。これに２ｗｔ％
のエポキシ樹脂を混合し、１５ｋＯｅの磁場中において
５ｔ／ｃｍ2で圧縮成形した後、１５０℃のオーブンで
１時間加熱して樹脂を硬化させ、それをそれぞれＢＨト
レーサを用いて磁気測定を行なった。その結果を表１に
示す。
【００１６】
【表１】
【００１７】この結果から明かなように、容器の肉厚が
６ｍｍといった非常に薄い場合には、高い磁気特性が得
られない。磁気特性が高く、かつそれが安定して得られ
るためには、Ｔ１は１３ｍｍ以上、Ｔ２は１２ｍｍ以上
必要であることがわかる。特にＴ１が薄いと、磁気特性
のレベルが低く、Ｔ２が薄いと磁気特性のばらつきが大
きい傾向が見られる。したがって、Ｔ１は全板厚の１／
６以上、Ｔ２は全板幅の１／８以上必要である。
６ｍｍといった非常に薄い場合には、高い磁気特性が得
られない。磁気特性が高く、かつそれが安定して得られ
るためには、Ｔ１は１３ｍｍ以上、Ｔ２は１２ｍｍ以上
必要であることがわかる。特にＴ１が薄いと、磁気特性
のレベルが低く、Ｔ２が薄いと磁気特性のばらつきが大
きい傾向が見られる。したがって、Ｔ１は全板厚の１／
６以上、Ｔ２は全板幅の１／８以上必要である。
【００１８】（実施例２）アルゴン雰囲気中で誘導加熱
炉を用いて、Ｎｄ15Ｆｅ78Ｂ6Ｃｕ1なる組成の合金を溶
解し、単ロール法を用いて急冷薄帯を得た。ロール周速
度は３０ｍ／ｓで、ロールはＣｕ製のものを用いた。次
に、上記急冷薄帯を１００μｍ以下に粉砕し、幅９５×
高さ７６×長さ１５０のＳＳ４１製の直方体カプセルに
つめ、溶接によりふたをした。カプセルの厚みは、厚さ
方向、幅方向とも１５とした。これを真空チャンバー内
に置き、真空ポンプで１×１０-5ｔｏｒｒまで引いた
後、電子線でふたに３ヶ所設けられたφ２の穴を溶接す
ることにより、容器内部を脱気し、密封した。次に、こ
のカプセルを７００℃で１時間加熱し、表２に示すよう
なパススケジュールで圧延を行なった。比較のため、総
加工度はほぼ同じ値になるように設定した。ロール径は
３００、ロール周速度は４０ｍ／ｍｉｎである。
炉を用いて、Ｎｄ15Ｆｅ78Ｂ6Ｃｕ1なる組成の合金を溶
解し、単ロール法を用いて急冷薄帯を得た。ロール周速
度は３０ｍ／ｓで、ロールはＣｕ製のものを用いた。次
に、上記急冷薄帯を１００μｍ以下に粉砕し、幅９５×
高さ７６×長さ１５０のＳＳ４１製の直方体カプセルに
つめ、溶接によりふたをした。カプセルの厚みは、厚さ
方向、幅方向とも１５とした。これを真空チャンバー内
に置き、真空ポンプで１×１０-5ｔｏｒｒまで引いた
後、電子線でふたに３ヶ所設けられたφ２の穴を溶接す
ることにより、容器内部を脱気し、密封した。次に、こ
のカプセルを７００℃で１時間加熱し、表２に示すよう
なパススケジュールで圧延を行なった。比較のため、総
加工度はほぼ同じ値になるように設定した。ロール径は
３００、ロール周速度は４０ｍ／ｍｉｎである。
【００１９】
【表２】
【００２０】冷却後、カプセルをはずして内部の圧密体
を取り出し、粉砕して平均粒径２０μｍの異方性磁石粉
末を得た。これに２ｗｔ％のエポキシ樹脂を混合し、１
５ｋＯｅの磁場中において５ｔ／ｃｍ2で圧縮成形した
後、１５０℃のオーブンで１時間加熱して樹脂を硬化さ
せ、それをＢＨトレーサを用いて磁気測定を行なった。
その結果を表３に示す。
を取り出し、粉砕して平均粒径２０μｍの異方性磁石粉
末を得た。これに２ｗｔ％のエポキシ樹脂を混合し、１
５ｋＯｅの磁場中において５ｔ／ｃｍ2で圧縮成形した
後、１５０℃のオーブンで１時間加熱して樹脂を硬化さ
せ、それをＢＨトレーサを用いて磁気測定を行なった。
その結果を表３に示す。
【００２１】
【表３】
【００２２】Ｎｏ．１〜３の３つを比較すると、Ｎｏ．
３を除いて磁気特性がやや低い。これは、Ｎｏ．１、Ｎ
ｏ．２の圧下率が低いことによる。Ｎｏ．４〜Ｎｏ．６
を比較すると、圧下率１５％のＮｏ．４は磁気特性が低
い。したがって、高い磁気特性を得るためには、一定圧
下率の場合２０％以上、最大圧下率では２５％以上が必
要である。
３を除いて磁気特性がやや低い。これは、Ｎｏ．１、Ｎ
ｏ．２の圧下率が低いことによる。Ｎｏ．４〜Ｎｏ．６
を比較すると、圧下率１５％のＮｏ．４は磁気特性が低
い。したがって、高い磁気特性を得るためには、一定圧
下率の場合２０％以上、最大圧下率では２５％以上が必
要である。
【００２３】（実施例３）アルゴン雰囲気中で誘導加熱
炉を用いて、Ｎｄ15Ｆｅ78Ｂ6Ｃｕ1なる組成の合金を溶
解し、単ロール法を用いて急冷薄帯を得た。ロール周速
度は３０ｍ／ｓで、ロールはＣｕ製のものを用いた。次
に、上記急冷薄帯を１００μｍ以下に粉砕し、幅９５×
高さ７６×長さ１５０のＳＳ４１製の直方体カプセルに
つめ、溶接によりふたをした。カプセルの厚みは、厚さ
方向、幅方向とも１５とした。これを真空チャンバー内
に置き、真空ポンプで１×１０-5ｔｏｒｒまで引いた
後、電子線でふたに３ヶ所設けられたφ２の穴を溶接す
ることにより、容器内部を脱気し、密封した。次に、こ
のカプセルを７００℃で１時間加熱し、表４に示すよう
なパススケジュールで圧延を行なった。各パスの圧下率
は、十分高い磁気特性を得るために２０〜２５％に設定
した。ロール径は３００、ロール周速度は４０ｍ／ｍｉ
ｎである。
炉を用いて、Ｎｄ15Ｆｅ78Ｂ6Ｃｕ1なる組成の合金を溶
解し、単ロール法を用いて急冷薄帯を得た。ロール周速
度は３０ｍ／ｓで、ロールはＣｕ製のものを用いた。次
に、上記急冷薄帯を１００μｍ以下に粉砕し、幅９５×
高さ７６×長さ１５０のＳＳ４１製の直方体カプセルに
つめ、溶接によりふたをした。カプセルの厚みは、厚さ
方向、幅方向とも１５とした。これを真空チャンバー内
に置き、真空ポンプで１×１０-5ｔｏｒｒまで引いた
後、電子線でふたに３ヶ所設けられたφ２の穴を溶接す
ることにより、容器内部を脱気し、密封した。次に、こ
のカプセルを７００℃で１時間加熱し、表４に示すよう
なパススケジュールで圧延を行なった。各パスの圧下率
は、十分高い磁気特性を得るために２０〜２５％に設定
した。ロール径は３００、ロール周速度は４０ｍ／ｍｉ
ｎである。
【００２４】
【表４】
【００２５】冷却後、カプセルをはずして内部の圧密体
を取り出し、粉砕して平均粒径２０μｍの異方性磁石粉
末を得た。これに２ｗｔ％のエポキシ樹脂を混合し、１
５ｋＯｅの磁場中において５ｔ／ｃｍ2で圧縮成形した
後、１５０℃のオーブンで１時間加熱して樹脂を硬化さ
せ、それをＢＨトレーサを用いて磁気測定を行なった。
その結果を表５に示す。
を取り出し、粉砕して平均粒径２０μｍの異方性磁石粉
末を得た。これに２ｗｔ％のエポキシ樹脂を混合し、１
５ｋＯｅの磁場中において５ｔ／ｃｍ2で圧縮成形した
後、１５０℃のオーブンで１時間加熱して樹脂を硬化さ
せ、それをＢＨトレーサを用いて磁気測定を行なった。
その結果を表５に示す。
【００２６】
【表５】
【００２７】Ｎｏ．１，５は総加工度が低く、またＮ
ｏ．４，７は総加工度が高すぎて、磁気特性が低くなっ
ている。高い磁気特性を得るための最適加工度は、５０
〜８５％であると予想される。
ｏ．４，７は総加工度が高すぎて、磁気特性が低くなっ
ている。高い磁気特性を得るための最適加工度は、５０
〜８５％であると予想される。
【００２８】
【発明の効果】叙上の如く本発明の希土類永久磁石粉末
の製造方法は、次の如き効果を奏するものである。
の製造方法は、次の如き効果を奏するものである。
【００２９】（１）配向性が高い、高性能異方性磁石粉
末ができる。
末ができる。
【００３０】（２）圧延による性能のばらつきが小さく
なる。
なる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 伊原 清二 長野県諏訪市大和３丁目３番５号セイコー エプソン株式会社内 (72)発明者 秋岡 宏治 長野県諏訪市大和３丁目３番５号セイコー エプソン株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 液体急冷法により作製した、Ｒ（ただし
ＲはＹを含む希土類元素のうち少なくとも１種）、Ｆｅ
（鉄）、Ｂ（ボロン）を原料基本成分とする合金粉末
を、金属製の容器に入れて容器内を脱気した後、熱間で
圧延し、熱処理を行なう希土類異方性永久磁石粉末の製
造方法において、金属製容器の圧下方向の肉厚が容器全
体の厚さの１／６以上で、幅方向の肉厚が容器全体の幅
の１／８以上であることを特徴とする希土類永久磁石粉
末の製造方法。 - 【請求項２】 液体急冷法により作製した、Ｒ（ただし
ＲはＹを含む希土類元素のうち少なくとも１種）、Ｆｅ
（鉄）、Ｂ（ボロン）を原料基本成分とする合金粉末
を、金属製の容器に入れて容器内を脱気した後、熱間で
圧延し、熱処理を行なう希土類異方性永久磁石粉末の製
造方法において、各パスの圧下率が２０％以上であるこ
とを特徴とする希土類永久磁石粉末の製造方法。 - 【請求項３】 液体急冷法により作製した、Ｒ（ただし
ＲはＹを含む希土類元素のうち少なくとも１種）、Ｆｅ
（鉄）、Ｂ（ボロン）を原料基本成分とする合金粉末
を、金属製の容器に入れて容器内を脱気した後、熱間で
圧延し、熱処理を行なう希土類異方性永久磁石粉末の製
造方法において、圧下率が２５％以上のパスを少なくと
も１回以上行なうことを特徴とする希土類永久磁石粉末
の製造方法。 - 【請求項４】 液体急冷法により作製した、Ｒ（ただし
ＲはＹを含む希土類元素のうち少なくとも１種）、Ｆｅ
（鉄）、Ｂ（ボロン）を原料基本成分とする合金粉末
を、金属製の容器に入れて容器内を脱気した後、熱間で
圧延し、熱処理を行なう希土類異方性永久磁石粉末の製
造方法において、圧延による総加工度が５０〜８５％で
あることを特徴とする希土類永久磁石粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3299068A JPH05135923A (ja) | 1991-11-14 | 1991-11-14 | 希土類永久磁石粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3299068A JPH05135923A (ja) | 1991-11-14 | 1991-11-14 | 希土類永久磁石粉末の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05135923A true JPH05135923A (ja) | 1993-06-01 |
Family
ID=17867788
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3299068A Pending JPH05135923A (ja) | 1991-11-14 | 1991-11-14 | 希土類永久磁石粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05135923A (ja) |
-
1991
- 1991-11-14 JP JP3299068A patent/JPH05135923A/ja active Pending
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