JPH05131495A - サンドイツチ射出成形法 - Google Patents
サンドイツチ射出成形法Info
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- JPH05131495A JPH05131495A JP23201791A JP23201791A JPH05131495A JP H05131495 A JPH05131495 A JP H05131495A JP 23201791 A JP23201791 A JP 23201791A JP 23201791 A JP23201791 A JP 23201791A JP H05131495 A JPH05131495 A JP H05131495A
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- core material
- injection
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- Pending
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1603—Multi-way nozzles specially adapted therefor
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】キャビティへのコア材注入速度を的確に制御で
き、スキン層の厚さを任意に調整できるサンドイッチ射
出成形法を提供する。 【構成】コア材を射出している間に、コアニードル３の
位置を変化させてコア材の流路からスキンニードル２の
射出口２ａへ通じるコア材用連通路１５の断面積を変化
せしめることにより単位時間当りのコア材の射出量を変
化させる。
き、スキン層の厚さを任意に調整できるサンドイッチ射
出成形法を提供する。 【構成】コア材を射出している間に、コアニードル３の
位置を変化させてコア材の流路からスキンニードル２の
射出口２ａへ通じるコア材用連通路１５の断面積を変化
せしめることにより単位時間当りのコア材の射出量を変
化させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、別々の射出装置から同
一の金型内に成形材料を射出して、スキン層とコア層を
有するサンドイッチ成形体を得るサンドイッチ射出成形
法に関する。
一の金型内に成形材料を射出して、スキン層とコア層を
有するサンドイッチ成形体を得るサンドイッチ射出成形
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】成形品に要求される多様な性能を満足さ
せるために、別々の射出装置から同一の金型内に順次成
形材料を射出して、スキン層とコア層を異なる材料で成
形するサンドイッチ射出成形法が提案されている。この
サンドイッチ射出成形法は、従来、図１に示すノズルを
備えた射出成形機を用いて行われていた。
せるために、別々の射出装置から同一の金型内に順次成
形材料を射出して、スキン層とコア層を異なる材料で成
形するサンドイッチ射出成形法が提案されている。この
サンドイッチ射出成形法は、従来、図１に示すノズルを
備えた射出成形機を用いて行われていた。
【０００３】このノズルは、外筒１とスキンニードル２
とコアニードル３とによって概略構成されている。外筒
１は先端部が縮径されたほぼ筒状のもので、その先端に
は射出口１ａが形成されている。この外筒１の中空部に
はスキンニードル２が、軸方向に移動自在に収容されて
いる。このスキンニードル２は、先端が縮径された筒状
のもので、その先端には射出口２ａが形成されている。
このスキンニードル２の外径は、前記外筒１の内径より
も小とされており、外筒１とスキンニードル２との間に
はスキン層をなす材料（以下、スキン材と記す）の流
路、スキン材流路４が形成されている。このスキンニー
ドル２の中空部にはコアニードル３が軸方向に移動自在
に設けられている。このコアニードル３は先端が縮径さ
れた円柱状のもので、その外径はスキンニードル２の内
径よりも小とされている。そしてスキンニードル２とこ
のコアニードル３との間にはコア層をなす材料（以下、
コア材と記す）の流路、コア材流路５が形成されてい
る。
とコアニードル３とによって概略構成されている。外筒
１は先端部が縮径されたほぼ筒状のもので、その先端に
は射出口１ａが形成されている。この外筒１の中空部に
はスキンニードル２が、軸方向に移動自在に収容されて
いる。このスキンニードル２は、先端が縮径された筒状
のもので、その先端には射出口２ａが形成されている。
このスキンニードル２の外径は、前記外筒１の内径より
も小とされており、外筒１とスキンニードル２との間に
はスキン層をなす材料（以下、スキン材と記す）の流
路、スキン材流路４が形成されている。このスキンニー
ドル２の中空部にはコアニードル３が軸方向に移動自在
に設けられている。このコアニードル３は先端が縮径さ
れた円柱状のもので、その外径はスキンニードル２の内
径よりも小とされている。そしてスキンニードル２とこ
のコアニードル３との間にはコア層をなす材料（以下、
コア材と記す）の流路、コア材流路５が形成されてい
る。
【０００４】このノズルでは、図２に示すようにスキン
ニードル２を外筒１に対して相対的に後退させると、ス
キンニードル２の先端部が外筒１の先端部から離れて、
スキン材流路４と射出口１ａとを連通するスキン材用連
通路１４が形成される。スキンニードル２を前進させる
とスキンニードル２の先端部が外筒１の先端部内面に当
接してスキン材用連通路１４は遮断される。また、図３
に示すようにコアニードル３をスキンニードル２に対し
て相対的に後退させると、コアニードル３の先端部がス
キンニードル２の先端部から離れて、コア材流路５と射
出口２ａとを連通するコア材用連通路１５が形成され
る。コアニードル３を前進させるとコアニードル３の先
端部がスキンニードル２の先端部内面に当接してコア材
用連通路１５は遮断される。
ニードル２を外筒１に対して相対的に後退させると、ス
キンニードル２の先端部が外筒１の先端部から離れて、
スキン材流路４と射出口１ａとを連通するスキン材用連
通路１４が形成される。スキンニードル２を前進させる
とスキンニードル２の先端部が外筒１の先端部内面に当
接してスキン材用連通路１４は遮断される。また、図３
に示すようにコアニードル３をスキンニードル２に対し
て相対的に後退させると、コアニードル３の先端部がス
キンニードル２の先端部から離れて、コア材流路５と射
出口２ａとを連通するコア材用連通路１５が形成され
る。コアニードル３を前進させるとコアニードル３の先
端部がスキンニードル２の先端部内面に当接してコア材
用連通路１５は遮断される。
【０００５】前述のノズルを用いた従来のサンドイッチ
射出成形法としては、下記２種類の方法が行われてい
た。 （第１の方法） まず、図２に示すようにスキンニードル２をコアニ
ードル３と共に外筒１に対して相対的に後退させて、ス
キン材流路４と射出口１ａとを連通するスキン材用連通
路１４を開く。そして、第一の射出装置からスキン材流
路４を介して射出されてくるスキン材を射出口１ａから
金型６のキャビティ７に注入する。 ついで、図３に示すようにスキンニードル２を前進
させてスキン材用連通路１４を閉じると共に、スキンニ
ードル２に対して相対的にコアニードル３を後退させ
て、コア材流路５とスキンニードル２の射出口２ａとを
連通するコア材用連通路１５を開く。そして第二の射出
装置からコア材流路５を介して射出されてくるコア材を
射出口２ａ、射出口１ａを介してキャビティ７に注入し
て、先に流入しているスキン材の中心部を押し広げるよ
うにコア材を供給する。 この後、コアニードル３を適当なタイミングで前進
させて、コア材用連通路１５を閉じる。 再びスキンニードル２を外筒に対して相対的に後退
させてスキン材を小量射出してからスキンニードル２を
前進させてスキン材用連通路１４を閉じ成形を終了す
る。（この工程は、次サイクルでスキン層にコア材が混
入するのを防ぐために行われる。）
射出成形法としては、下記２種類の方法が行われてい
た。 （第１の方法） まず、図２に示すようにスキンニードル２をコアニ
ードル３と共に外筒１に対して相対的に後退させて、ス
キン材流路４と射出口１ａとを連通するスキン材用連通
路１４を開く。そして、第一の射出装置からスキン材流
路４を介して射出されてくるスキン材を射出口１ａから
金型６のキャビティ７に注入する。 ついで、図３に示すようにスキンニードル２を前進
させてスキン材用連通路１４を閉じると共に、スキンニ
ードル２に対して相対的にコアニードル３を後退させ
て、コア材流路５とスキンニードル２の射出口２ａとを
連通するコア材用連通路１５を開く。そして第二の射出
装置からコア材流路５を介して射出されてくるコア材を
射出口２ａ、射出口１ａを介してキャビティ７に注入し
て、先に流入しているスキン材の中心部を押し広げるよ
うにコア材を供給する。 この後、コアニードル３を適当なタイミングで前進
させて、コア材用連通路１５を閉じる。 再びスキンニードル２を外筒に対して相対的に後退
させてスキン材を小量射出してからスキンニードル２を
前進させてスキン材用連通路１４を閉じ成形を終了す
る。（この工程は、次サイクルでスキン層にコア材が混
入するのを防ぐために行われる。）
【０００６】（第２の方法） 前記第１の方法における工程と同様にしてスキン
材をキャビティ７に注入する。 所定の量のスキン材の注入が終了に近づいたところ
で、コアニードル３を後退させてコア材用連通路１５を
開き、コア材の注入を開始する。 コア材の注入が完了したところで、コアニードル３
とスキンニードル２を前進させて、コア材用連通路１５
とスキン材用連通路１４を閉じ、成形を完了する。
材をキャビティ７に注入する。 所定の量のスキン材の注入が終了に近づいたところ
で、コアニードル３を後退させてコア材用連通路１５を
開き、コア材の注入を開始する。 コア材の注入が完了したところで、コアニードル３
とスキンニードル２を前進させて、コア材用連通路１５
とスキン材用連通路１４を閉じ、成形を完了する。
【０００７】この様なサンドイッチ射出成形法によれ
ば、スキン層の内側にコア層が形成されたサンドイッチ
構造の成形品を得ることができる。またこの成形法によ
れば、非強化材料でスキン層を形成して成形品の外観品
質を確保すると共に、強化剤充填材料でコア層を形成し
て成形品に剛性を付与することができる。すなわち成形
品の外観品質と強度との両立を図る等、単一材料では困
難であった性能を成形品に付与できる。加えて、コア材
として再生材を用いて、成形材料のリサイクル化を図
り、環境保護、及び製品コストの低減に寄与することも
できる。
ば、スキン層の内側にコア層が形成されたサンドイッチ
構造の成形品を得ることができる。またこの成形法によ
れば、非強化材料でスキン層を形成して成形品の外観品
質を確保すると共に、強化剤充填材料でコア層を形成し
て成形品に剛性を付与することができる。すなわち成形
品の外観品質と強度との両立を図る等、単一材料では困
難であった性能を成形品に付与できる。加えて、コア材
として再生材を用いて、成形材料のリサイクル化を図
り、環境保護、及び製品コストの低減に寄与することも
できる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】一般に、キャビティ７
に注入された樹脂は、先に注入されたものほど、即ちゲ
ートから離れるほど温度が低く固化が進んでおり、ゲー
トに近いほど温度が高く、塑性に富んでいる。このため
前記従来のサンドイッチ射出成形法で得られた成形品
は、ゲートから遠い部分ほどスキン層が厚く、ゲート近
傍ほどスキン層が薄くなる傾向がある。
に注入された樹脂は、先に注入されたものほど、即ちゲ
ートから離れるほど温度が低く固化が進んでおり、ゲー
トに近いほど温度が高く、塑性に富んでいる。このため
前記従来のサンドイッチ射出成形法で得られた成形品
は、ゲートから遠い部分ほどスキン層が厚く、ゲート近
傍ほどスキン層が薄くなる傾向がある。
【０００９】このようにスキン層の厚さが不均一になる
と、コア材に高剛性材料やリサイクル材を用いた場合に
あっては、成形品の強度の場所によるばらつきが生じ
る。またスキン材に感触の良い表面を得るための軟質材
を用いた場合には、成形品の表面感触にムラが生じる。
と、コア材に高剛性材料やリサイクル材を用いた場合に
あっては、成形品の強度の場所によるばらつきが生じ
る。またスキン材に感触の良い表面を得るための軟質材
を用いた場合には、成形品の表面感触にムラが生じる。
【００１０】このような問題を解決すための一つの手段
として、コア材をキャビティ７に注入する速度を速める
ことが考えられている。ところが、単にキャビティ７へ
のコア材注入速度を速めるとスキン層が破れたり、ゲー
ト近傍に屈曲部があると成形品の表側と裏面側でスキン
層の厚さが偏ってしまう等の問題が生じる。
として、コア材をキャビティ７に注入する速度を速める
ことが考えられている。ところが、単にキャビティ７へ
のコア材注入速度を速めるとスキン層が破れたり、ゲー
ト近傍に屈曲部があると成形品の表側と裏面側でスキン
層の厚さが偏ってしまう等の問題が生じる。
【００１１】本発明者らはこの問題に対処するために、
キャビティ７へのコア材注入速度が、初期に遅く、適切
な時期から漸増するように、コア材射出速度を変化させ
ることを考えた。この成形法によれば、スキン層の破れ
を回避しつつ、ゲートから離れた部分のスキン層の厚さ
を薄くし、ゲート側のスキン層を厚くして、全体にスキ
ン層の厚さをより均一化することができる。しかしなが
ら、前記キャビティ７へのコア材注入速度の制御を、一
般に行われているように、射出装置からの射出速度によ
って行うと、材料の慣性や、材料の圧縮性、射出装置の
機械的応答性などが原因となって、的確に制御すること
はできなかった。
キャビティ７へのコア材注入速度が、初期に遅く、適切
な時期から漸増するように、コア材射出速度を変化させ
ることを考えた。この成形法によれば、スキン層の破れ
を回避しつつ、ゲートから離れた部分のスキン層の厚さ
を薄くし、ゲート側のスキン層を厚くして、全体にスキ
ン層の厚さをより均一化することができる。しかしなが
ら、前記キャビティ７へのコア材注入速度の制御を、一
般に行われているように、射出装置からの射出速度によ
って行うと、材料の慣性や、材料の圧縮性、射出装置の
機械的応答性などが原因となって、的確に制御すること
はできなかった。
【００１２】本発明は前記事情に鑑みてなされたもの
で、キャビティ７へのコア材の注入速度を的確に制御で
き、スキン層の厚さを任意に調整できるサンドイッチ射
出成形法を提供することを目的とする。
で、キャビティ７へのコア材の注入速度を的確に制御で
き、スキン層の厚さを任意に調整できるサンドイッチ射
出成形法を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明のサンドイッチ射
出成形法では、コア材を射出している間に、コアニード
ルの位置を変化させてコア材の流路からスキンニードル
の射出口へ通じる連通路（以下、コア材用連通路と記
す）の断面積を変化せしめることにより単位時間当りの
コア材の射出量を変化させて、前記課題の解決を図っ
た。
出成形法では、コア材を射出している間に、コアニード
ルの位置を変化させてコア材の流路からスキンニードル
の射出口へ通じる連通路（以下、コア材用連通路と記
す）の断面積を変化せしめることにより単位時間当りの
コア材の射出量を変化させて、前記課題の解決を図っ
た。
【００１４】コアニードルの駆動は、油圧アクチュエー
タや電気サーボモータ等を使用して行うことができる。
またコア材の射出を開始する時のコアニードルの位置、
およびコア材射出中のコアニードルの停止位置、後退、
停止のタイミング、および後退速度等、コアニードルの
位置制御は、成形品の形状、肉厚、成形材料の流動特性
等に応じて適宜調整することが必要である。
タや電気サーボモータ等を使用して行うことができる。
またコア材の射出を開始する時のコアニードルの位置、
およびコア材射出中のコアニードルの停止位置、後退、
停止のタイミング、および後退速度等、コアニードルの
位置制御は、成形品の形状、肉厚、成形材料の流動特性
等に応じて適宜調整することが必要である。
【００１５】
【作用】この発明のサンドイッチ射出成形法では、ノズ
ルのコアニードルの位置を変化させてコア材用連通路の
断面積を変化せしめることにより単位時間当りのコア材
の射出量を変化させるので、コア材の射出速度が制御さ
れる箇所とキャビティとの間に介在する成形材料の量は
前記従来の場合より格段に少なくなる。この結果、この
成形法により制御したコア材の射出速度は、コア材がキ
ャビティへ注入される速度に鋭敏に反映される。
ルのコアニードルの位置を変化させてコア材用連通路の
断面積を変化せしめることにより単位時間当りのコア材
の射出量を変化させるので、コア材の射出速度が制御さ
れる箇所とキャビティとの間に介在する成形材料の量は
前記従来の場合より格段に少なくなる。この結果、この
成形法により制御したコア材の射出速度は、コア材がキ
ャビティへ注入される速度に鋭敏に反映される。
【００１６】またこの発明のサンドイッチ射出成形法で
は、射出装置に比較して小型軽量なノズルの部分のコア
ニードルの位置を制御することにより射出速度を変化さ
せるので、キャビティ７へのコア材注入速度を細かく調
整できる。
は、射出装置に比較して小型軽量なノズルの部分のコア
ニードルの位置を制御することにより射出速度を変化さ
せるので、キャビティ７へのコア材注入速度を細かく調
整できる。
【００１７】
【実施例】本実施例のサンドイッチ射出成形法では、以
下のようにして、図４に示す長さ×幅×厚さ＝２００ｍ
ｍ×３００ｍｍ×３．５ｍｍの板状の成形品２０を成形
した。
下のようにして、図４に示す長さ×幅×厚さ＝２００ｍ
ｍ×３００ｍｍ×３．５ｍｍの板状の成形品２０を成形
した。
【００１８】 まず、従来と同様図２に示すように、
スキンニードル２をコアニードル３と共に外筒１に対し
て相対的に後退させて、スキン材流路４と射出口１ａと
を連通するスキン材用連通路１４を開く。そして、第一
の射出装置からスキン材流路４を介して射出されてくる
スキン材を射出口１ａから金型６のキャビティ７に注入
する。 ついで、スキンニードル２を前進させてスキン材用
連通路１４を閉じると共に、スキンニードル２に対して
相対的にコアニードル３を後退して、コア材流路５とス
キンニードル２の射出口２ａとを連通するコア材用連通
路１５を開く。そして、第二の射出装置からキャビティ
７へのコア材注入を開始する。 コア材を射出している間に、徐々にコアニードル３
を後退させてコア材用連通路１５を徐々に広げ、コア材
の単位時間当りの射出量を徐々に増加させることによ
り、コア材のキャビティ７への注入速度を徐々に速め
た。 この後、コアニードル３を前進させて、コア材用連
通路１５を閉じた。
スキンニードル２をコアニードル３と共に外筒１に対し
て相対的に後退させて、スキン材流路４と射出口１ａと
を連通するスキン材用連通路１４を開く。そして、第一
の射出装置からスキン材流路４を介して射出されてくる
スキン材を射出口１ａから金型６のキャビティ７に注入
する。 ついで、スキンニードル２を前進させてスキン材用
連通路１４を閉じると共に、スキンニードル２に対して
相対的にコアニードル３を後退して、コア材流路５とス
キンニードル２の射出口２ａとを連通するコア材用連通
路１５を開く。そして、第二の射出装置からキャビティ
７へのコア材注入を開始する。 コア材を射出している間に、徐々にコアニードル３
を後退させてコア材用連通路１５を徐々に広げ、コア材
の単位時間当りの射出量を徐々に増加させることによ
り、コア材のキャビティ７への注入速度を徐々に速め
た。 この後、コアニードル３を前進させて、コア材用連
通路１５を閉じた。
【００１９】各成形条件を最善と思われる値に設定して
前記成形法で成形品２０を成形し、各部分のスキン層の
厚さを調べたところ、表１に示す通りであった。比較の
ために、コア材射出中のコアニードル３の位置は固定
し、射出装置のスクリュ前進速度を速めることでコア材
の射出速度を変化させて成形品２０の成形を行った。得
られた成形品２０のスキン層の厚さを表１に併せて示
す。
前記成形法で成形品２０を成形し、各部分のスキン層の
厚さを調べたところ、表１に示す通りであった。比較の
ために、コア材射出中のコアニードル３の位置は固定
し、射出装置のスクリュ前進速度を速めることでコア材
の射出速度を変化させて成形品２０の成形を行った。得
られた成形品２０のスキン層の厚さを表１に併せて示
す。
【００２０】
【表１】
【００２１】表１から、この実施例のサンドイッチ射出
成形法によれば、スキン層の厚さをより均一化できるこ
とが判る。
成形法によれば、スキン層の厚さをより均一化できるこ
とが判る。
【００２２】この実施例のサンドイッチ射出成形法で
は、ノズルのコアニードル３の位置を変化させてコア材
用連通路１５の断面積を変化せしめることにより単位時
間当りのコア材の射出量を変化させるので、コア材の射
出速度が制御される箇所とキャビティ７との間に介在す
るコア材の量は前記従来の場合より格段に少なく、キャ
ビティ７へ注入される速度をより鋭敏に制御できる。従
ってこの実施例のサンドイッチ射出成形法によれば、コ
ア材の注入速度をより正確に制御して、スキン層の厚さ
をより均一化できる。
は、ノズルのコアニードル３の位置を変化させてコア材
用連通路１５の断面積を変化せしめることにより単位時
間当りのコア材の射出量を変化させるので、コア材の射
出速度が制御される箇所とキャビティ７との間に介在す
るコア材の量は前記従来の場合より格段に少なく、キャ
ビティ７へ注入される速度をより鋭敏に制御できる。従
ってこの実施例のサンドイッチ射出成形法によれば、コ
ア材の注入速度をより正確に制御して、スキン層の厚さ
をより均一化できる。
【００２３】またこの実施例のサンドイッチ射出成形法
では、射出装置に比較して小型軽量で軽く動かすことが
できるノズルのコアニードル３を位置制御することで射
出速度を変化させるため、細かく射出速度を調整するこ
とが可能となる。従ってこの実施例のサンドイッチ射出
成形法によれば、キャビティ７へのコア材注入速度をよ
り適切に制御できる。
では、射出装置に比較して小型軽量で軽く動かすことが
できるノズルのコアニードル３を位置制御することで射
出速度を変化させるため、細かく射出速度を調整するこ
とが可能となる。従ってこの実施例のサンドイッチ射出
成形法によれば、キャビティ７へのコア材注入速度をよ
り適切に制御できる。
【００２４】なお、前記実施例ではスキン層の厚さを均
一化するように成形品２０を製造したが、本発明のサン
ドイッチ射出成形法によればゲート側のスキン層が厚い
成形品を製造することもできるのは勿論である。
一化するように成形品２０を製造したが、本発明のサン
ドイッチ射出成形法によればゲート側のスキン層が厚い
成形品を製造することもできるのは勿論である。
【００２５】
【発明の効果】以上説明したように本発明のサンドイッ
チ射出成形法は、ノズルのコアニードルの位置を変化さ
せてコア材の流路からスキンニードルの射出口へ通じる
連通路の断面積を変化せしめることにより単位時間当り
のコア材の射出量を変化させるので、コア材の射出速度
が制御される箇所とキャビティとの間に介在するコア材
の量が非常に少ない。この結果、この成形法により制御
した射出速度は、コア材がキャビティへ注入される速度
に敏感に反映される。従って本発明のサンドイッチ射出
成形法によれば、コア材の注入速度をより正確に制御し
て、スキン層の厚さをより均一化できる。また本発明の
サンドイッチ射出成形法では、射出装置に比較して小型
軽量なノズルの部分のコアニードルの位置を制御するこ
とにより射出速度を変化させるので、細かく射出速度を
調整できる。従って本発明のサンドイッチ射出成形法に
よれば、キャビティへのコア材注入速度をより適切に制
御できる。
チ射出成形法は、ノズルのコアニードルの位置を変化さ
せてコア材の流路からスキンニードルの射出口へ通じる
連通路の断面積を変化せしめることにより単位時間当り
のコア材の射出量を変化させるので、コア材の射出速度
が制御される箇所とキャビティとの間に介在するコア材
の量が非常に少ない。この結果、この成形法により制御
した射出速度は、コア材がキャビティへ注入される速度
に敏感に反映される。従って本発明のサンドイッチ射出
成形法によれば、コア材の注入速度をより正確に制御し
て、スキン層の厚さをより均一化できる。また本発明の
サンドイッチ射出成形法では、射出装置に比較して小型
軽量なノズルの部分のコアニードルの位置を制御するこ
とにより射出速度を変化させるので、細かく射出速度を
調整できる。従って本発明のサンドイッチ射出成形法に
よれば、キャビティへのコア材注入速度をより適切に制
御できる。
【図１】サンドイッチ射出成形法に用いられるノズルを
示す断面図。
示す断面図。
【図２】従来のサンドイッチ射出成形法の１工程におけ
るノズルの状態を示す断面図。
るノズルの状態を示す断面図。
【図３】従来のサンドイッチ射出成形法の他の工程にお
けるノズルの状態を示す断面図。
けるノズルの状態を示す断面図。
【図４】実施例で成形した成形品を示す斜視図。
１ 外筒 １ａ 射出口 ２ スキンニードル ２ａ 射出口 ３ コアニードル ４ スキン材流路 ５ コア材流路 ６ 金型 ７ キャビティ １４ スキン材用連通路 １５ コア材用連通路
Claims (1)
- 【請求項１】 射出口を有する外筒と、この外筒内に軸
方向に移動可能に設けられると共に射出口を有する筒状
のスキンニードルと、このスキンニードル内に軸方向に
移動可能に設けられたコアニードルとからなり、外筒と
スキンニードルとの間にスキン材流路が、スキンニード
ルとコアニードルとの間にコア材流路が形成され、スキ
ンニードルを後退させるとスキンニードルの先端部が外
筒の先端部内面から離れて外筒の射出口とスキン材流路
とが連通し、コアニードルを後退させるとコアニードル
の先端部がスキンニードルの先端部内面から離れてスキ
ンニードルの射出口及び外筒の射出口とコア材流路とが
連通するノズルを用いて行われるサンドイッチ射出成形
法において、 コア材を射出している間に、コアニードルの位置を変化
させてコア材の流路からスキンニードルの射出口へ通じ
る連通路の断面積を変化せしめることにより単位時間当
りのコア材の射出量を変化させることを特徴とするサン
ドイッチ射出成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23201791A JPH05131495A (ja) | 1991-09-11 | 1991-09-11 | サンドイツチ射出成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23201791A JPH05131495A (ja) | 1991-09-11 | 1991-09-11 | サンドイツチ射出成形法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05131495A true JPH05131495A (ja) | 1993-05-28 |
Family
ID=16932656
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23201791A Pending JPH05131495A (ja) | 1991-09-11 | 1991-09-11 | サンドイツチ射出成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05131495A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05293852A (ja) * | 1992-04-22 | 1993-11-09 | Japan Steel Works Ltd:The | 射出成形機用ノズル孔の調節方法および射出成形機用ノズル |
| WO1997016295A1 (fr) * | 1995-11-02 | 1997-05-09 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Procede de fabrication d'un article moule en resine synthetique de type sandwich |
| EP3308933A1 (de) * | 2012-09-19 | 2018-04-18 | Alpla-Werke Alwin Lehner GmbH und Co. KG | Vorrichtung und verfahren zu herstellung eines tubenkopfes, sowie tubenkopf |
-
1991
- 1991-09-11 JP JP23201791A patent/JPH05131495A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05293852A (ja) * | 1992-04-22 | 1993-11-09 | Japan Steel Works Ltd:The | 射出成形機用ノズル孔の調節方法および射出成形機用ノズル |
| WO1997016295A1 (fr) * | 1995-11-02 | 1997-05-09 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Procede de fabrication d'un article moule en resine synthetique de type sandwich |
| US6030567A (en) * | 1995-11-02 | 2000-02-29 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Process for producing sandwich-shaped synthetic resin-molded article |
| EP3308933A1 (de) * | 2012-09-19 | 2018-04-18 | Alpla-Werke Alwin Lehner GmbH und Co. KG | Vorrichtung und verfahren zu herstellung eines tubenkopfes, sowie tubenkopf |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20001024 |