JPH05106153A - 合成樹脂製立体網状構造体の製造方法 - Google Patents
合成樹脂製立体網状構造体の製造方法Info
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- JPH05106153A JPH05106153A JP3298177A JP29817791A JPH05106153A JP H05106153 A JPH05106153 A JP H05106153A JP 3298177 A JP3298177 A JP 3298177A JP 29817791 A JP29817791 A JP 29817791A JP H05106153 A JPH05106153 A JP H05106153A
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- synthetic resin
- deformed
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 網目の大きさが均一で、しかも網目相互間が
容易に剥離しないようにした合成樹脂製立体網状構造体
を能率よく製造する。 【構成】 複数のノズル孔から熱可塑性合成樹脂材の糸
状体を撚りが生じた状態で紡出させ、その先端を冷却水
面上へ接当させてカール状に変形させると共に、冷却水
面近傍へ送風してカール状の糸状体相互を強制的に接触
融着させ、その後冷却硬化したカール状の糸状体を引き
込みローラにより冷却水槽内へ連続的に引き込む。
容易に剥離しないようにした合成樹脂製立体網状構造体
を能率よく製造する。 【構成】 複数のノズル孔から熱可塑性合成樹脂材の糸
状体を撚りが生じた状態で紡出させ、その先端を冷却水
面上へ接当させてカール状に変形させると共に、冷却水
面近傍へ送風してカール状の糸状体相互を強制的に接触
融着させ、その後冷却硬化したカール状の糸状体を引き
込みローラにより冷却水槽内へ連続的に引き込む。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、曝気式浄化槽の濾材や
充填材、フィルター材、クッション材、堀削法面の保護
材等に使用する合成樹脂製立体網状構造体の製造方法の
改良に関するものである。
充填材、フィルター材、クッション材、堀削法面の保護
材等に使用する合成樹脂製立体網状構造体の製造方法の
改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】この種の合成樹脂製立体網状構造体の製
造方法としては、図６及び図７の如き方法が先に開発さ
れている。前者の方法は、ノズル孔Ａから合成樹脂材の
糸状体Ｂを紡出し、この紡出された複数の糸状体Ｂを円
筒状の冷却器Ｃの開口内へ落下せしめて冷却器Ｃの入り
口近傍に於いて糸状体Ｂをカール状に変形させると共
に、変形した糸状体Ｂをその変形力を利用して相互に接
触融着させて立体網状構造体Ｄを形成し、冷却器Ｃ内で
前記立体網状構造体Ｄに水Ｅを横から噴出してこれを冷
却しつつ、ロールＦ・Ｆにより所定の速度で下方向へ連
続的に引き出していくものである。（特開昭４９−１８
９５０号）。
造方法としては、図６及び図７の如き方法が先に開発さ
れている。前者の方法は、ノズル孔Ａから合成樹脂材の
糸状体Ｂを紡出し、この紡出された複数の糸状体Ｂを円
筒状の冷却器Ｃの開口内へ落下せしめて冷却器Ｃの入り
口近傍に於いて糸状体Ｂをカール状に変形させると共
に、変形した糸状体Ｂをその変形力を利用して相互に接
触融着させて立体網状構造体Ｄを形成し、冷却器Ｃ内で
前記立体網状構造体Ｄに水Ｅを横から噴出してこれを冷
却しつつ、ロールＦ・Ｆにより所定の速度で下方向へ連
続的に引き出していくものである。（特開昭４９−１８
９５０号）。
【０００３】また、後者（図７）の方法は、複数のノズ
ル孔Ａから合成樹脂製の糸状体Ｂを紡出し、この紡出さ
れた複数の糸状体Ｂを冷却水槽Ｇ内へ落下せしめて、そ
の水面近傍に於いて糸状体Ｂをカール状に変形させると
共に、変形した糸状体Ｂをその変形力を利用して相互に
接触融着させて網状構造体Ｄを形成し、この網状構造体
Ｄを冷却水槽Ｇ内の水Ｅにより冷却しつつコンベアＨ・
Ｈにより所定の速度で下方向へ連続的に引き出して行く
ものである。（特開昭４９−１９１７３号）。
ル孔Ａから合成樹脂製の糸状体Ｂを紡出し、この紡出さ
れた複数の糸状体Ｂを冷却水槽Ｇ内へ落下せしめて、そ
の水面近傍に於いて糸状体Ｂをカール状に変形させると
共に、変形した糸状体Ｂをその変形力を利用して相互に
接触融着させて網状構造体Ｄを形成し、この網状構造体
Ｄを冷却水槽Ｇ内の水Ｅにより冷却しつつコンベアＨ・
Ｈにより所定の速度で下方向へ連続的に引き出して行く
ものである。（特開昭４９−１９１７３号）。
【０００４】前記各従前の製造方法は、連続的に立体的
網状構造体Ｄを製造できると云う優れた実用的効用を有
するものであるが、まだ多くの改良すべき問題が残され
ている。第１の問題は、冷却器Ｃの上部近傍（又は冷却
水槽Ｇの水面近傍）に於ける糸状体Ｂの変形量の問題で
ある。即ち、従前の製造方法では、ノズル孔Ａから直線
状の糸状体Ｂを紡出するようにしているため、糸状体Ｂ
の下端部に生ずるカール力は、下端部の冷却若しくは先
に冷却硬化した網状構造体Ｄへの接当に起因して生ずる
カール力だけとなり、十分なカール量を得ることが出来
ない。その結果、糸状体Ｂが完全且つ十分に、しかも一
様にカール状に変形されず、立体網状構造体の網目の大
きさにバラツキを生ずることになる。
網状構造体Ｄを製造できると云う優れた実用的効用を有
するものであるが、まだ多くの改良すべき問題が残され
ている。第１の問題は、冷却器Ｃの上部近傍（又は冷却
水槽Ｇの水面近傍）に於ける糸状体Ｂの変形量の問題で
ある。即ち、従前の製造方法では、ノズル孔Ａから直線
状の糸状体Ｂを紡出するようにしているため、糸状体Ｂ
の下端部に生ずるカール力は、下端部の冷却若しくは先
に冷却硬化した網状構造体Ｄへの接当に起因して生ずる
カール力だけとなり、十分なカール量を得ることが出来
ない。その結果、糸状体Ｂが完全且つ十分に、しかも一
様にカール状に変形されず、立体網状構造体の網目の大
きさにバラツキを生ずることになる。
【０００５】第２の問題は網状構造体Ｄを形成する各糸
状体Ｂ相互の固着力の問題である。即ち、従前の製造方
法では、冷却器Ｃの上部近傍（又は冷却水槽Ｇの水面近
傍）に於いて、カール状に変形せしめた糸状体Ｂ相互を
糸状体のカール力を利用して所謂自然接触の状態で融着
させる構成としている。その結果、各糸状体Ｂにより形
成されたカール相互間は、上下方向同士は比較的確実に
融着するが、水平方向同士は融着面積が不足気味とな
り、硬化した後の立体網状構造体Ｄが、外力により網目
に沿って簡単に引き剥がれることになる。
状体Ｂ相互の固着力の問題である。即ち、従前の製造方
法では、冷却器Ｃの上部近傍（又は冷却水槽Ｇの水面近
傍）に於いて、カール状に変形せしめた糸状体Ｂ相互を
糸状体のカール力を利用して所謂自然接触の状態で融着
させる構成としている。その結果、各糸状体Ｂにより形
成されたカール相互間は、上下方向同士は比較的確実に
融着するが、水平方向同士は融着面積が不足気味とな
り、硬化した後の立体網状構造体Ｄが、外力により網目
に沿って簡単に引き剥がれることになる。
【０００６】第３の問題は、稼動時に於ける作業性と立
体網状構造体Ｄの品質の悪化の問題である。即ち、従前
の製造方法に於いては、横方向から水Ｆを噴出しつつ自
重により網状構造体Ｄを冷却器Ｃを挿通して下降させ、
その後網状構造体Ｄの先端部をロールＦ・Ｆ間へ挿入す
る（又は、自重により網状構造体Ｄを冷却水Ｅ内へ沈降
させ、その先端部をコンベアＨ・Ｈ間へ挿入する）よう
にしている。しかし、合成樹脂製網状構造体Ｄは比重が
軽いため、円滑に冷却器Ｃ内（又は冷却水Ｅ内）を自重
降下することが困難となる。その結果、初期稼動時に
は、作業員が網状構造体Ｄの先端部を手で下方へ引き下
げてロールＦ・Ｆ間（又はコンベアＨ・Ｈ間）へ挿入す
る必要があり、作業能率が悪い上、網目の形成が不十分
であるため、稼動初期の立体網状構造体Ｄを破棄しなけ
ればならなくなる。
体網状構造体Ｄの品質の悪化の問題である。即ち、従前
の製造方法に於いては、横方向から水Ｆを噴出しつつ自
重により網状構造体Ｄを冷却器Ｃを挿通して下降させ、
その後網状構造体Ｄの先端部をロールＦ・Ｆ間へ挿入す
る（又は、自重により網状構造体Ｄを冷却水Ｅ内へ沈降
させ、その先端部をコンベアＨ・Ｈ間へ挿入する）よう
にしている。しかし、合成樹脂製網状構造体Ｄは比重が
軽いため、円滑に冷却器Ｃ内（又は冷却水Ｅ内）を自重
降下することが困難となる。その結果、初期稼動時に
は、作業員が網状構造体Ｄの先端部を手で下方へ引き下
げてロールＦ・Ｆ間（又はコンベアＨ・Ｈ間）へ挿入す
る必要があり、作業能率が悪い上、網目の形成が不十分
であるため、稼動初期の立体網状構造体Ｄを破棄しなけ
ればならなくなる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本件発明は、従前の合
成樹脂製立体網状構造体の製造方法に於ける上述の如き
問題、即ち、糸状体を十分にカール状に変形させるこ
とが困難で、網状構造体の網目の大きさが不均一になる
こと、網目相互間の固着力が弱く、網状構造体が網目
に沿ってはがれやすいこと、生産能率が悪いうえ、稼
動初期の製品品質が悪いこと等の問題を解決せんとする
ものであり、網目が均一で且つ機械的強度の高い立体網
状構造体を高能率で製造できるようにした、合成樹脂製
立体網状構造体の製造方法を提供するものである。
成樹脂製立体網状構造体の製造方法に於ける上述の如き
問題、即ち、糸状体を十分にカール状に変形させるこ
とが困難で、網状構造体の網目の大きさが不均一になる
こと、網目相互間の固着力が弱く、網状構造体が網目
に沿ってはがれやすいこと、生産能率が悪いうえ、稼
動初期の製品品質が悪いこと等の問題を解決せんとする
ものであり、網目が均一で且つ機械的強度の高い立体網
状構造体を高能率で製造できるようにした、合成樹脂製
立体網状構造体の製造方法を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本件請求項１に記載の発
明は、複数のノズル孔から下方向へ向けて熱可塑性の合
成樹脂材の糸状体を撚れが生じた状態で紡出させ、当該
糸状体の先端を冷却水槽の水面上へ接当せしめてその先
端部をカール状に変形させると共に、前記水面近傍へ送
風してカール状に変形せしめた複数の糸状体相互を強制
的に接触融着させ、その後冷却により硬化したカール状
糸状体を引き込みローラにより所定の速度で冷却水槽内
へ連続的に引き込むことを発明の基本構成とするもので
ある。
明は、複数のノズル孔から下方向へ向けて熱可塑性の合
成樹脂材の糸状体を撚れが生じた状態で紡出させ、当該
糸状体の先端を冷却水槽の水面上へ接当せしめてその先
端部をカール状に変形させると共に、前記水面近傍へ送
風してカール状に変形せしめた複数の糸状体相互を強制
的に接触融着させ、その後冷却により硬化したカール状
糸状体を引き込みローラにより所定の速度で冷却水槽内
へ連続的に引き込むことを発明の基本構成とするもので
ある。
【０００９】また、本件請求項２に記載の発明は、複数
のノズル孔から下方向へ向けて熱可塑性の合成樹脂材の
糸状体を撚れが生じた状態で紡出させ、当該糸状体の先
端を冷却水槽内の水面近傍に配設した初期成形板上に受
け止めて糸状体の先端部をカール状に変形させると共
に、前記水面近傍へ送風して、カール状に変形せしめた
複数の糸状体相互を強制的に接触融着させ、その後冷却
より硬化したカール状糸状体を初期成形板上に載置した
状態で冷却水槽内へ所定の速度で引き込むことを発明の
基本構成とするものである。
のノズル孔から下方向へ向けて熱可塑性の合成樹脂材の
糸状体を撚れが生じた状態で紡出させ、当該糸状体の先
端を冷却水槽内の水面近傍に配設した初期成形板上に受
け止めて糸状体の先端部をカール状に変形させると共
に、前記水面近傍へ送風して、カール状に変形せしめた
複数の糸状体相互を強制的に接触融着させ、その後冷却
より硬化したカール状糸状体を初期成形板上に載置した
状態で冷却水槽内へ所定の速度で引き込むことを発明の
基本構成とするものである。
【００１０】
【作用】複数のノズル孔から撚りを生じた状態で紡出さ
れた糸状体は、その下端が冷却水槽の水面（又は初期成
形板）上へ接当することによりカール状に変形する。カ
ール状に変形した複数の糸状体は、送風機から送風によ
り強制的に相互に接触融着され、冷却水内で硬化するこ
とにより立体網状構造体が形成される。形成された立体
網状構造体の先端部は引き込みローラ（又は下方へ移動
する初期成形板）によって下方へ引き込まれ、冷却水内
を通って槽外へ所定の速度で連続的に引き出されてい
く。この時、冷却水槽の水面上へは引き続き糸状体が供
給され、これによって冷却水面上にはカール状の糸状体
が連続的に形成されて行く。また、立体網状構造体の引
き込み速度を変えることにより、形成する網目の大きさ
が調整され、引き込み速度を上げると網目が大に、また
引く込み速度を下げると網目が細かく且つ密になる。
れた糸状体は、その下端が冷却水槽の水面（又は初期成
形板）上へ接当することによりカール状に変形する。カ
ール状に変形した複数の糸状体は、送風機から送風によ
り強制的に相互に接触融着され、冷却水内で硬化するこ
とにより立体網状構造体が形成される。形成された立体
網状構造体の先端部は引き込みローラ（又は下方へ移動
する初期成形板）によって下方へ引き込まれ、冷却水内
を通って槽外へ所定の速度で連続的に引き出されてい
く。この時、冷却水槽の水面上へは引き続き糸状体が供
給され、これによって冷却水面上にはカール状の糸状体
が連続的に形成されて行く。また、立体網状構造体の引
き込み速度を変えることにより、形成する網目の大きさ
が調整され、引き込み速度を上げると網目が大に、また
引く込み速度を下げると網目が細かく且つ密になる。
【００１１】
【実施例】以下、図面に基づいて本発明の実施例を説明
する。図１は、本発明の実施に使用する立体網状構造体
の製造状態を示す断面概要図であり、図２は図１のイー
イ視断面図である。図に於いて、１は合成樹脂供給装
置、２はノズル、２ａはノズル孔、３は糸状体、４は冷
却水槽、５は冷却水、６は引き込みローラ、７は送風
機、８は送り出しローラである。
する。図１は、本発明の実施に使用する立体網状構造体
の製造状態を示す断面概要図であり、図２は図１のイー
イ視断面図である。図に於いて、１は合成樹脂供給装
置、２はノズル、２ａはノズル孔、３は糸状体、４は冷
却水槽、５は冷却水、６は引き込みローラ、７は送風
機、８は送り出しローラである。
【００１２】前記合成樹脂供給装置１は、ヒータ１ａに
より加熱溶融せしめた熱可塑性合成樹脂材Ｋを、攪拌羽
根１ｂにより混練すると共に、適当な粘度に混練した合
成樹脂材Ｋをスクリューコンベア１ｃによりひねりを加
えた状態で、ノズル２内へ圧送するものである。スクリ
ューコンベア１ｃによりノズル２内へ圧送された合成樹
脂材Ｋは、ノズル２のノズル孔２ａより紡出され、糸状
体３となって下降する。このとき、ノズル孔２ａへ供給
される熱可塑性合成樹脂材Ｋには、前記スクリューコン
ベア１ｃにより所謂ひねりが加えられているため、ノズ
ル孔２ａから紡出された糸状体３は従前のように直線状
にならず、所謂よじれを生じた状態となって順次下降す
る。
より加熱溶融せしめた熱可塑性合成樹脂材Ｋを、攪拌羽
根１ｂにより混練すると共に、適当な粘度に混練した合
成樹脂材Ｋをスクリューコンベア１ｃによりひねりを加
えた状態で、ノズル２内へ圧送するものである。スクリ
ューコンベア１ｃによりノズル２内へ圧送された合成樹
脂材Ｋは、ノズル２のノズル孔２ａより紡出され、糸状
体３となって下降する。このとき、ノズル孔２ａへ供給
される熱可塑性合成樹脂材Ｋには、前記スクリューコン
ベア１ｃにより所謂ひねりが加えられているため、ノズ
ル孔２ａから紡出された糸状体３は従前のように直線状
にならず、所謂よじれを生じた状態となって順次下降す
る。
【００１３】前記よじれを生じた状態で下降してきた糸
状体３は、冷却水槽４内の冷却水５に触れることにより
急冷されると共に、急冷による固化力が作用して、順次
糸状体３の下端部が所謂カール状に変形していく。ま
た、冷却水面の上方近傍で形成された複数の糸状体３の
カール体３ａは、相互に接触融着した状態で冷却水５内
へ入り、接触部が硬化することにより強固に固着された
状態となる。
状体３は、冷却水槽４内の冷却水５に触れることにより
急冷されると共に、急冷による固化力が作用して、順次
糸状体３の下端部が所謂カール状に変形していく。ま
た、冷却水面の上方近傍で形成された複数の糸状体３の
カール体３ａは、相互に接触融着した状態で冷却水５内
へ入り、接触部が硬化することにより強固に固着された
状態となる。
【００１４】前記冷却水槽４の水面近傍へは送風機７に
より適当な風速で高温の風が送られており、この送風機
７からの風により冷却水面上方で形成された複数のカー
ル体３ａが強制的に接触融着されることになる。尚、送
風機７からの風は約３０℃〜８０℃の温度に保持されて
おり、糸状体３をあまり急激に冷却しないように配慮さ
れている。
より適当な風速で高温の風が送られており、この送風機
７からの風により冷却水面上方で形成された複数のカー
ル体３ａが強制的に接触融着されることになる。尚、送
風機７からの風は約３０℃〜８０℃の温度に保持されて
おり、糸状体３をあまり急激に冷却しないように配慮さ
れている。
【００１５】冷却水５内へ引き下げられて硬化した複数
のカール体３ａの結合物、即ち、立体網状構造体Ｎは、
冷却水面より僅かに下方に配設された引き込みローラ６
により冷却水５内へ引き込まれ、送り出しローラ８を介
して機外へ連続的に引き出されて行く。尚、６ａ・８ａ
はローラの爪体である。
のカール体３ａの結合物、即ち、立体網状構造体Ｎは、
冷却水面より僅かに下方に配設された引き込みローラ６
により冷却水５内へ引き込まれ、送り出しローラ８を介
して機外へ連続的に引き出されて行く。尚、６ａ・８ａ
はローラの爪体である。
【００１６】前記立体網状構造体Ｎの引き込み速度は約
２０〜５０ｃｍ／分に設定されている。また、本実施例
では、ノズル孔２ａから冷却水面までの距離は約４００
〜６００ｍｍに設定されており、断面が矩形（約５００
ｍｍ×３０ｍｍ）の立体網状構造体Ｎが製造されてい
る。
２０〜５０ｃｍ／分に設定されている。また、本実施例
では、ノズル孔２ａから冷却水面までの距離は約４００
〜６００ｍｍに設定されており、断面が矩形（約５００
ｍｍ×３０ｍｍ）の立体網状構造体Ｎが製造されてい
る。
【００１７】前記本実施例に於いては、ノズル２のノズ
ル孔２ａ（直径約０.５〜２.０ｍｍφ）を５〜５０ｍｍ
間隔で矩形状に配列することにより、断面が矩形状の立
体網状構造体Ｎを形成するようにしているが、ノズル孔
２ａの配列を三角形の連続状とすることにより、図３に
示す如く内部に三角形の空間部９を備えた立体網状構造
体Ｎを形成することも可能である。尚、図３に於いて１
０は複数のカール体３ａが相互に固着することにより形
成された適宜の厚さを有する網状壁体であり、ノズル孔
２ａの配列形状を変えることにより、任意の断面形状を
有する立体網状構造体Ｎを形成することが出来る。
ル孔２ａ（直径約０.５〜２.０ｍｍφ）を５〜５０ｍｍ
間隔で矩形状に配列することにより、断面が矩形状の立
体網状構造体Ｎを形成するようにしているが、ノズル孔
２ａの配列を三角形の連続状とすることにより、図３に
示す如く内部に三角形の空間部９を備えた立体網状構造
体Ｎを形成することも可能である。尚、図３に於いて１
０は複数のカール体３ａが相互に固着することにより形
成された適宜の厚さを有する網状壁体であり、ノズル孔
２ａの配列形状を変えることにより、任意の断面形状を
有する立体網状構造体Ｎを形成することが出来る。
【００１８】図４及び図５は本発明の他の実施例を示す
ものである。図に於いて、１１は冷却水槽４の水面上に
配設した初期成形板であり、所定の速度で一定距離（約
１０００〜１５００ｍｍ）だけ冷却水槽４内へ下降する
ことが出来る。即ち、本実施例に於いては、ノズル２の
ノズル孔２ａから紡出された糸状体３は、先ず前記初期
成形板１１上へ接当し、冷却水５により濡れた初期成形
板１１上に支持された状態で、カール体３ａの連結物即
ち立体網状構造体Ｎの先端部が、下方へ所定の速度で引
き下げられて行く。本実施例では糸状体３の先端部が比
較的硬い初期成形板１１上へ接当するため、水面上へ直
接衝突する場合に比較してより確実にその先端部がカー
ル状に変形されることになる。
ものである。図に於いて、１１は冷却水槽４の水面上に
配設した初期成形板であり、所定の速度で一定距離（約
１０００〜１５００ｍｍ）だけ冷却水槽４内へ下降する
ことが出来る。即ち、本実施例に於いては、ノズル２の
ノズル孔２ａから紡出された糸状体３は、先ず前記初期
成形板１１上へ接当し、冷却水５により濡れた初期成形
板１１上に支持された状態で、カール体３ａの連結物即
ち立体網状構造体Ｎの先端部が、下方へ所定の速度で引
き下げられて行く。本実施例では糸状体３の先端部が比
較的硬い初期成形板１１上へ接当するため、水面上へ直
接衝突する場合に比較してより確実にその先端部がカー
ル状に変形されることになる。
【００１９】この場合、初期成形板１１の引き下げ速度
は約２００〜５００ｍｍ／分に設定され、冷却水槽４の
底面まで下降するとその位置で停止する。一方、冷却水
槽４の底面まで下降された立体網状構造体Ｎの先端部
は、引き続き引き込みローラ６によってローラ８側へ押
し出され、該ローラ８により連続的に外部へ引き出され
て行く。尚、初期成形板１１は装置の稼動初期にのみ作
動され、その後は冷却水槽４の底面に保持されている。
は約２００〜５００ｍｍ／分に設定され、冷却水槽４の
底面まで下降するとその位置で停止する。一方、冷却水
槽４の底面まで下降された立体網状構造体Ｎの先端部
は、引き続き引き込みローラ６によってローラ８側へ押
し出され、該ローラ８により連続的に外部へ引き出され
て行く。尚、初期成形板１１は装置の稼動初期にのみ作
動され、その後は冷却水槽４の底面に保持されている。
【００２０】
【発明の効果】本発明に於いては、スクリューコンベア
１ｃによりノズル２へ熱可塑性合成樹脂材Ｋを送り込
み、所謂ひねり力を加えた状態で熱可塑性合成樹脂材を
ノズル孔２ａから紡出するようにしているため、紡出さ
れた糸状体３そのものが直線状ではなしによじれを生じ
た状態となり、その先端部が冷却水５等へ接当した際に
より円滑に且つより確実にカール状に変形されることに
なる。その結果、形成された立体網状構造体Ｎは、網目
の大きさが揃うと共に網目の分布の極めて均一な品質の
良い立体網状構造体となる。また、本発明に於いては、
冷却水面近傍へ送風機から送風をし、カール体３ａを強
制的に接触融着させる構成としている。その結果、カー
ル体３ａ相互の接触面積が増加して冷却水５内で硬化し
た後のカール体３ａ間の固着力が著しく増大し、網目相
互の剥離を生じない強度の高い立体網状構造体を得るこ
とが出来る。更に、本件発明では、冷却水面の近傍に於
いて引き込みローラ６又は初期受板１１により、立体網
状構造体Ｎの先端部を冷却水槽４内へ強制的に引き込む
構成としているため、従前の製造方法のように構造体Ｎ
の先端部の網目がつぶれたり、或いは網目の大きさに斑
が生じるようなことが皆無となる。本件発明は上述の通
り、優れた実用的効用を奏するものである。
１ｃによりノズル２へ熱可塑性合成樹脂材Ｋを送り込
み、所謂ひねり力を加えた状態で熱可塑性合成樹脂材を
ノズル孔２ａから紡出するようにしているため、紡出さ
れた糸状体３そのものが直線状ではなしによじれを生じ
た状態となり、その先端部が冷却水５等へ接当した際に
より円滑に且つより確実にカール状に変形されることに
なる。その結果、形成された立体網状構造体Ｎは、網目
の大きさが揃うと共に網目の分布の極めて均一な品質の
良い立体網状構造体となる。また、本発明に於いては、
冷却水面近傍へ送風機から送風をし、カール体３ａを強
制的に接触融着させる構成としている。その結果、カー
ル体３ａ相互の接触面積が増加して冷却水５内で硬化し
た後のカール体３ａ間の固着力が著しく増大し、網目相
互の剥離を生じない強度の高い立体網状構造体を得るこ
とが出来る。更に、本件発明では、冷却水面の近傍に於
いて引き込みローラ６又は初期受板１１により、立体網
状構造体Ｎの先端部を冷却水槽４内へ強制的に引き込む
構成としているため、従前の製造方法のように構造体Ｎ
の先端部の網目がつぶれたり、或いは網目の大きさに斑
が生じるようなことが皆無となる。本件発明は上述の通
り、優れた実用的効用を奏するものである。
【図１】立体網状構造体の製造方法の一例を示す縦断側
面図である。
面図である。
【図２】図１のイーイ視断面図である。
【図３】ノズル孔２ａの配置を三角状とした場合に形成
される立体網状構造体の断面形状を示すものである。
される立体網状構造体の断面形状を示すものである。
【図４】立体網状構造体の製造方法の他の例を示す縦断
面図である。
面図である。
【図５】図４のローロ視断面図である。
【図６】従来の合成樹脂製網状構造体の製造方法を示す
ものである。
ものである。
【図７】従来の他の合成樹脂製網状構造体の製造方法を
示すものである。
示すものである。
Ｋ 熱可塑性合成樹脂 ４ 冷却
水槽 Ｎ 立体網状構造体 ５ 冷却
水 １ 合成樹脂供給装置 ６ 引き
込みローラ １ａ ヒータ ６ａ 爪体 １ｂ 攪拌羽根 ７ 送風
機 １ｃ スクリューコンベア ８ 送り
出しローラ ２ ノズル ９ 空間
部 ２ａ ノズル孔 １０ 網状
壁体 ３ 糸状体 １１ 初期
成形板 ３ａ カール体
水槽 Ｎ 立体網状構造体 ５ 冷却
水 １ 合成樹脂供給装置 ６ 引き
込みローラ １ａ ヒータ ６ａ 爪体 １ｂ 攪拌羽根 ７ 送風
機 １ｃ スクリューコンベア ８ 送り
出しローラ ２ ノズル ９ 空間
部 ２ａ ノズル孔 １０ 網状
壁体 ３ 糸状体 １１ 初期
成形板 ３ａ カール体
Claims (3)
- 【請求項１】 複数のノズル孔から下方向へ向けて熱可
塑性合成樹脂材の糸状体を撚れが生じた状態で紡出さ
せ、当該糸状体の先端を冷却水層の水面上へ接当せしめ
てその先端部をカール状に変形させると共に、前記水面
近傍へ送風してカール状に変形せしめた複数の糸状体相
互間を強制的に接触融着させ、その後冷却により硬化し
たカール状の糸状体を引き込みローラにより所定の速度
で冷却水槽内へ連続的に引き込むことを特徴とする合成
樹脂製立体網状構造体の製造方法。 - 【請求項２】 複数のノズル孔から下方向へ向けて熱可
塑性合成樹脂材の糸状体を撚れが生じた状態で紡出さ
せ、当該糸状体の先端を冷却水槽内の水面近傍に配設し
た初期成形板上に受け止めて糸状体の先端部をカール状
に変形させると共に、前記水面近傍へ送風してカール状
に変形せしめた複数の糸状体相互を強制的に接触融着さ
せ、その後冷却により硬化したカール状糸状体を初期成
形板上に載置した状態で冷却水槽内へ所定の速度で引き
込むことを特徴とする合成樹脂製立体網状構造体の製造
方法。 - 【請求項３】 ノズル孔の孔径を０.５〜２.０ｍｍφ及
びノズル孔の相互間隔を５〜５０ｍｍとすると共に、ノ
ズル孔の配置形状を成形する立体網状構造体の横断面形
状に対応せしめるようにした請求項１又は請求項２に記
載の合成樹脂製立体網状構造体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3298177A JPH05106153A (ja) | 1991-10-17 | 1991-10-17 | 合成樹脂製立体網状構造体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3298177A JPH05106153A (ja) | 1991-10-17 | 1991-10-17 | 合成樹脂製立体網状構造体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05106153A true JPH05106153A (ja) | 1993-04-27 |
Family
ID=17856211
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3298177A Pending JPH05106153A (ja) | 1991-10-17 | 1991-10-17 | 合成樹脂製立体網状構造体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05106153A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001068967A1 (fr) | 2000-03-15 | 2001-09-20 | C-Eng Co.,Ltd. | Structure tridimensionnelle du type filet, procede et dispositif pour la production de ladite structure |
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| WO2017183216A1 (ja) * | 2016-04-21 | 2017-10-26 | 株式会社エアウィーヴマニュファクチャリング | フィラメント３次元結合体製造装置、及びフィラメント３次元結合体製造方法 |
| CN111989430A (zh) * | 2018-03-28 | 2020-11-24 | 东洋纺株式会社 | 网状结构体制造装置和网状结构体的制造方法 |
-
1991
- 1991-10-17 JP JP3298177A patent/JPH05106153A/ja active Pending
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