JPH0496991A - 蛍光体の表面処理方法 - Google Patents
蛍光体の表面処理方法Info
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Landscapes
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- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
本発明は蛍光体の表面処理方法に係り、特に陰極線管へ
の塗布特性に優れた蛍光体の表面処理方法に関する。
の塗布特性に優れた蛍光体の表面処理方法に関する。
カラー陰極線管の蛍光面は、蛍光体スラリーをフェース
プレートに塗布し、写真印刷法を用いてドツトまたはス
トライブ状に形成されている。蛍光体スラリーには、重
クロム酸アンモニウムと、PVA (ポリビニルアルコ
ール)と界面活性剤を含む感光樹脂溶液に蛍光体を分散
させたものが使用される。 そのようにして形成された蛍光面には主として下記の特
性が要求される。 ■ 均一な膜厚で緻密なドツトまたはストライブを形成
していること。 ■ 蛍光体粒子の混色がないこと。すなわち、ドツトま
たはストライブ状に塗布されて、各発光成分を構成する
赤、青、緑色の蛍光体粒子が、隣接して設けられた異色
の発光成分に付着しないこと。 ■ ドツトまたはストライブのキレが良いこと。 すなわち、各色の蛍光体を塗布して、全てのドツトまた
はストライブが、所定の位置に、所定の形状、幅で塗布
されていること。 ■ ヘイズがないこと。すなわち、発光成分を構成する
ドツトまたはストライブを形成した後、洗い流される余
剰部分がフェースプレートに残らないこと。 ■ ドツトまたはストライプがフェースプレートから剥
がれないこと。 上記の特性は、蛍光体の表面状態に影響を受ける。この
ため、従来から、数々の表面処理物質を蛍光体表面に付
着した蛍光体が開発されている。 蛍光体の表面に付着して、最も使用しやすい表面処理物
質として、SiC2がある。表面処理物質がS i 0
2を含む蛍光体は、蛍光体懸濁液に、シリケート化合物
を添加し、これに、Zn、Aα、Mg、Ba、Ca等の
水溶液を添加して、ケイ酸化合物を生成して製造される
。 特公昭50−15747号公報には、蛍光体の水懸濁液
に、カリ水ガラスと硫酸亜鉛とを添加して蛍光体を表面
処理する方法が開示されている。 また、特公昭61−46512号公報には、蛍光体にシ
リカと、亜鉛化合物及びアルミニウム化合物を付着した
蛍光体が開示されている。
プレートに塗布し、写真印刷法を用いてドツトまたはス
トライブ状に形成されている。蛍光体スラリーには、重
クロム酸アンモニウムと、PVA (ポリビニルアルコ
ール)と界面活性剤を含む感光樹脂溶液に蛍光体を分散
させたものが使用される。 そのようにして形成された蛍光面には主として下記の特
性が要求される。 ■ 均一な膜厚で緻密なドツトまたはストライブを形成
していること。 ■ 蛍光体粒子の混色がないこと。すなわち、ドツトま
たはストライブ状に塗布されて、各発光成分を構成する
赤、青、緑色の蛍光体粒子が、隣接して設けられた異色
の発光成分に付着しないこと。 ■ ドツトまたはストライブのキレが良いこと。 すなわち、各色の蛍光体を塗布して、全てのドツトまた
はストライブが、所定の位置に、所定の形状、幅で塗布
されていること。 ■ ヘイズがないこと。すなわち、発光成分を構成する
ドツトまたはストライブを形成した後、洗い流される余
剰部分がフェースプレートに残らないこと。 ■ ドツトまたはストライプがフェースプレートから剥
がれないこと。 上記の特性は、蛍光体の表面状態に影響を受ける。この
ため、従来から、数々の表面処理物質を蛍光体表面に付
着した蛍光体が開発されている。 蛍光体の表面に付着して、最も使用しやすい表面処理物
質として、SiC2がある。表面処理物質がS i 0
2を含む蛍光体は、蛍光体懸濁液に、シリケート化合物
を添加し、これに、Zn、Aα、Mg、Ba、Ca等の
水溶液を添加して、ケイ酸化合物を生成して製造される
。 特公昭50−15747号公報には、蛍光体の水懸濁液
に、カリ水ガラスと硫酸亜鉛とを添加して蛍光体を表面
処理する方法が開示されている。 また、特公昭61−46512号公報には、蛍光体にシ
リカと、亜鉛化合物及びアルミニウム化合物を付着した
蛍光体が開示されている。
【この発明が解決しようとるする課題】以上の公報に記
載される蛍光体は、前記の■〜■の全での特性を満足す
るには未だ不十分であった。 例えば、蛍光体にケイ酸亜鉛を付着すると、上記感光樹
脂溶液中での分散性が向上し、■、■、■の特性は満足
できる。しかしながら、蛍光体粒子が隣のドツトまで飛
散してしまい■、■の特性を満足できない。 また、カリ水ガラスと硫酸亜鉛とで表面処理された蛍光
体も、■〜■の全ての特性を充分に満足できない欠点が
あった。 本発明は上記事情を鑑みてなされたものであり、上記特
性を全て満足できる、塗布特性に優れた陰極線管用蛍光
体の製造方法を提供することを目的とするものである。
載される蛍光体は、前記の■〜■の全での特性を満足す
るには未だ不十分であった。 例えば、蛍光体にケイ酸亜鉛を付着すると、上記感光樹
脂溶液中での分散性が向上し、■、■、■の特性は満足
できる。しかしながら、蛍光体粒子が隣のドツトまで飛
散してしまい■、■の特性を満足できない。 また、カリ水ガラスと硫酸亜鉛とで表面処理された蛍光
体も、■〜■の全ての特性を充分に満足できない欠点が
あった。 本発明は上記事情を鑑みてなされたものであり、上記特
性を全て満足できる、塗布特性に優れた陰極線管用蛍光
体の製造方法を提供することを目的とするものである。
本発明者等は、前記の目的を達成するために、表面処理
物質の付着方法について鋭意研究を行った。その結果、
蛍光体に付着させるシワ力粒子の表面の性質を改質する
ことによって、上記特性を全て満足できる製法を見いだ
し本発明をなすに至った。 すなわち、本発明の蛍光体の表面処理方法は、下記の工
程で蛍光体を処理する。 ■ 蛍光体を含む水懸濁液に、ケイ酸塩水溶液またはコ
ロイダルシリカと、インジウムイオンを含む溶液とを添
加する。 ■ この蛍光体懸濁液に、アルカリまたは酸を添加して
、懸濁液のpHを4〜10とし、蛍光体粒子に、表面処
理物質を付着させる。 ■ その後、蛍光体を水洗、分離、乾燥する。 また本発明においては、蛍光体懸濁液に、ケイ酸塩水溶
液またはコロイダルシリカと、インジウムイオンに加え
て、さらに亜鉛イオンおよび/またはアルミニウムイオ
ンを添加することもできる。 本発明に使用される蛍光体は、通常、陰極線管用蛍光体
として知られている、硫化亜鉛系蛍光体、リン酸亜鉛系
蛍光体、ケイ酸亜鉛系蛍光体、酸硫化イツトリウム系蛍
光体、酸化イツトリウム系蛍光体、ホウ酸インジウム系
蛍光体等が使用できる。 蛍光体懸濁液に添加するケイ酸塩水溶液には、例えば、
ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリ等のケイ酸塩水溶液を用
いることができる。又、コロイダルシリカもよく用いら
れる。 インジウムイオンを含む溶液には、例えば、硫酸インジ
ウム、塩化インジウム、硝酸インジウム等の水溶液を用
いることができる。 亜鉛イオンまたはアルミニウムイオンを含む水溶液には
、インジウムイオンと同様に、亜鉛またはアルミニウム
の硫酸塩、塩化物、硝酸塩等の水溶液を用いることがで
きる。 pH調整の為に添加するアルカリには、NaOH,KO
H,NH4OH等が使用できる。酸には、CH3CO0
H,HCL、HNOg、H2SO−等を用いることがで
きる。 本発明の方法で処理された蛍光体は、粒子表面に、表面
処理物質が付着される。以下、蛍光体の表面に付着され
る表面処理物質に付いて説明する。 蛍光体懸濁液に、シリカゾルの溶液と亜鉛イオンの溶液
とを添加してpH調整すると、蛍光体粒子の表面にシリ
カゾルが凝集する。 本発明の方法において、蛍光体懸濁液に、コロイダルシ
リカとインジウムイオンとを添加してpH調整すると、
蛍光体粒子の表面に水酸化インジウムが生成される。ま
た、コロイダルシリカが凝集して蛍光体粒子表面に付着
する。蛍光体懸濁液に分散されている蛍光体粒子に付着
する表面処理物質は、S i O2・nH2O(n≧O
)とIn(OH)3である。蛍光体懸濁液から蛍光体を
分離、乾燥すると、表面処理物質は、SiO2と、In
(OH)iまたはIn2O3・nH2O(n≧0)とな
る。 表面処理物質に含まれる酸化インジウムは、5i02と
In2O3・nH2Oの状態と、SiO2とIn2O3
・nH2Oとの混晶の状態とがある。 インジウムイオンに加えて、亜鉛イオンまたはアルミニ
ウムイオンを添加して、蛍光体粒子に表面処理物質を付
着した場合、表面処理物質は、In2O3・nH2O、
In(OH)3、とZnO−nH2O(n≧0)、AM
203 ・nH2O(n≧0)、AQ(OH)3である
。または、インジウム化合物、亜鉛化合物、アルミ化合
物と5i(hの混合物となる。 蛍光体懸濁液に添加するケイ酸イオンを含む水溶液、ま
たはコロイダルシリカの量は、その中に含まれるS i
02に換算して、通常、蛍光体100重量部に対し、
0.01重量部以上3重量部以下、好ましくは0.05
重量部以上1,0重量部以下の範囲に調整する。 蛍光体懸濁液に添加するインジウム量は、インジウムの
量が蛍光体100重量部に対し、0重量部より多く1重
量部以下、好ましくは0.01重量部以上0.1重量部
以下となる範囲に調整する。 蛍光体懸濁液に添加するインジウムイオンの量は、ごく
微量でも効果がある。インジウムイオンの添加量が増加
するにしたがって、表面処理された蛍光体の分散性が向
上し、またへイズも改善される。 またさらに、蛍光体懸濁液に、亜鉛イオン及び/または
アルミニウムインを含む水溶液を添加する場合、それら
の量は、蛍光体100重量部に対し、それぞれ0重量部
より多く0゜1重量部以下、好ましくは0.001重量
部以上0.05重量部以下に調整する。 上記の範囲に調整するのは、SiO2の量が3重量部以
上、インジウム量が1重量部以上、または亜鉛及びアル
ミニウム量がそれぞれ0,1重量部以上であるかその合
計が0,1重量部以上であると、得られた蛍光体の感光
樹脂溶液中での分散性が悪くなるからである。 本発明の表面処理方法において、蛍光体懸濁液に添加す
るシリカと、インジウムイオンと、亜鉛、アルミニウム
の最適添加量は、蛍光体100重量部に対して、 5i02量が0.08以上0. 8重量部以下、インジ
ウム量が、0.03以上0.5重量部以下、 亜鉛、アルミニウム量では0.01以上0.05重量部
以下の範囲である。 第1図は、インジウムイオン添加量に対する蛍光体の沈
降容積を示している。分散性の優れた蛍光体は、沈降速
度が遅いので、沈降容積が小さくなる。 この図は、蛍光体にZnS: Ag、AQを使用し、コ
ロイダルシリカの添加量を、蛍光体100重量部に対し
て0.1重量部とし、硫酸インジウムの添加量を変化さ
せて試作した蛍光体の沈降容積を示す図である。 この図は、表面処理物質を付着した蛍光体7゜5gを、
重クロム酸アンモニウム及びPVAと界面活性剤とを含
む溶液15mQ中に分散させ、遠沈管に入れ11000
rp、15分間遠心分離し後に、沈降した体積を示して
いる。 この図から明らかなように、インジウムを含む表面処理
物質を付着した蛍光体は、インジウムを含まない面処理
化合物の蛍光体に比較して沈降容積が小さく、分散性が
改善される。表面処理物質のインジウム量が特定の範囲
において、分散性が改善される。 蛍光体懸濁液のpHは、インジウムイオンでもって31
02が蛍光体粒子表面に付着されるように、4〜10の
範囲に調整する。 本発明の表面処理方法は、表面処理物質を付着した蛍光
体の乾燥条件を特定するものではない。 ただ、好ましくは、蛍光体の乾燥温度は、好ましくは8
0〜200’Cの範囲に調整する。それは、200’C
以上で乾燥すると、蛍光体に付着するインジウム化合物
が、はとんどIn2O3となってしまうことが理由であ
る。 C作用】 本発明の蛍光体の表面処理方法は、蛍光体懸濁液に添加
するインジウムイオンによって、改良された5i02を
蛍光体表面に付着させることができる。従って、蛍光体
の分散性が向上するだけでなく S i 02がインジ
ウムによって改質されているために、ヘイズが起こりに
くく、接着力にも優れた陰極線管用蛍光体となる。また
亜鉛イオン、アルミニウムイオンとインジウムイオンを
併用しても良好な塗布特性を示す蛍光体が得られる。
物質の付着方法について鋭意研究を行った。その結果、
蛍光体に付着させるシワ力粒子の表面の性質を改質する
ことによって、上記特性を全て満足できる製法を見いだ
し本発明をなすに至った。 すなわち、本発明の蛍光体の表面処理方法は、下記の工
程で蛍光体を処理する。 ■ 蛍光体を含む水懸濁液に、ケイ酸塩水溶液またはコ
ロイダルシリカと、インジウムイオンを含む溶液とを添
加する。 ■ この蛍光体懸濁液に、アルカリまたは酸を添加して
、懸濁液のpHを4〜10とし、蛍光体粒子に、表面処
理物質を付着させる。 ■ その後、蛍光体を水洗、分離、乾燥する。 また本発明においては、蛍光体懸濁液に、ケイ酸塩水溶
液またはコロイダルシリカと、インジウムイオンに加え
て、さらに亜鉛イオンおよび/またはアルミニウムイオ
ンを添加することもできる。 本発明に使用される蛍光体は、通常、陰極線管用蛍光体
として知られている、硫化亜鉛系蛍光体、リン酸亜鉛系
蛍光体、ケイ酸亜鉛系蛍光体、酸硫化イツトリウム系蛍
光体、酸化イツトリウム系蛍光体、ホウ酸インジウム系
蛍光体等が使用できる。 蛍光体懸濁液に添加するケイ酸塩水溶液には、例えば、
ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリ等のケイ酸塩水溶液を用
いることができる。又、コロイダルシリカもよく用いら
れる。 インジウムイオンを含む溶液には、例えば、硫酸インジ
ウム、塩化インジウム、硝酸インジウム等の水溶液を用
いることができる。 亜鉛イオンまたはアルミニウムイオンを含む水溶液には
、インジウムイオンと同様に、亜鉛またはアルミニウム
の硫酸塩、塩化物、硝酸塩等の水溶液を用いることがで
きる。 pH調整の為に添加するアルカリには、NaOH,KO
H,NH4OH等が使用できる。酸には、CH3CO0
H,HCL、HNOg、H2SO−等を用いることがで
きる。 本発明の方法で処理された蛍光体は、粒子表面に、表面
処理物質が付着される。以下、蛍光体の表面に付着され
る表面処理物質に付いて説明する。 蛍光体懸濁液に、シリカゾルの溶液と亜鉛イオンの溶液
とを添加してpH調整すると、蛍光体粒子の表面にシリ
カゾルが凝集する。 本発明の方法において、蛍光体懸濁液に、コロイダルシ
リカとインジウムイオンとを添加してpH調整すると、
蛍光体粒子の表面に水酸化インジウムが生成される。ま
た、コロイダルシリカが凝集して蛍光体粒子表面に付着
する。蛍光体懸濁液に分散されている蛍光体粒子に付着
する表面処理物質は、S i O2・nH2O(n≧O
)とIn(OH)3である。蛍光体懸濁液から蛍光体を
分離、乾燥すると、表面処理物質は、SiO2と、In
(OH)iまたはIn2O3・nH2O(n≧0)とな
る。 表面処理物質に含まれる酸化インジウムは、5i02と
In2O3・nH2Oの状態と、SiO2とIn2O3
・nH2Oとの混晶の状態とがある。 インジウムイオンに加えて、亜鉛イオンまたはアルミニ
ウムイオンを添加して、蛍光体粒子に表面処理物質を付
着した場合、表面処理物質は、In2O3・nH2O、
In(OH)3、とZnO−nH2O(n≧0)、AM
203 ・nH2O(n≧0)、AQ(OH)3である
。または、インジウム化合物、亜鉛化合物、アルミ化合
物と5i(hの混合物となる。 蛍光体懸濁液に添加するケイ酸イオンを含む水溶液、ま
たはコロイダルシリカの量は、その中に含まれるS i
02に換算して、通常、蛍光体100重量部に対し、
0.01重量部以上3重量部以下、好ましくは0.05
重量部以上1,0重量部以下の範囲に調整する。 蛍光体懸濁液に添加するインジウム量は、インジウムの
量が蛍光体100重量部に対し、0重量部より多く1重
量部以下、好ましくは0.01重量部以上0.1重量部
以下となる範囲に調整する。 蛍光体懸濁液に添加するインジウムイオンの量は、ごく
微量でも効果がある。インジウムイオンの添加量が増加
するにしたがって、表面処理された蛍光体の分散性が向
上し、またへイズも改善される。 またさらに、蛍光体懸濁液に、亜鉛イオン及び/または
アルミニウムインを含む水溶液を添加する場合、それら
の量は、蛍光体100重量部に対し、それぞれ0重量部
より多く0゜1重量部以下、好ましくは0.001重量
部以上0.05重量部以下に調整する。 上記の範囲に調整するのは、SiO2の量が3重量部以
上、インジウム量が1重量部以上、または亜鉛及びアル
ミニウム量がそれぞれ0,1重量部以上であるかその合
計が0,1重量部以上であると、得られた蛍光体の感光
樹脂溶液中での分散性が悪くなるからである。 本発明の表面処理方法において、蛍光体懸濁液に添加す
るシリカと、インジウムイオンと、亜鉛、アルミニウム
の最適添加量は、蛍光体100重量部に対して、 5i02量が0.08以上0. 8重量部以下、インジ
ウム量が、0.03以上0.5重量部以下、 亜鉛、アルミニウム量では0.01以上0.05重量部
以下の範囲である。 第1図は、インジウムイオン添加量に対する蛍光体の沈
降容積を示している。分散性の優れた蛍光体は、沈降速
度が遅いので、沈降容積が小さくなる。 この図は、蛍光体にZnS: Ag、AQを使用し、コ
ロイダルシリカの添加量を、蛍光体100重量部に対し
て0.1重量部とし、硫酸インジウムの添加量を変化さ
せて試作した蛍光体の沈降容積を示す図である。 この図は、表面処理物質を付着した蛍光体7゜5gを、
重クロム酸アンモニウム及びPVAと界面活性剤とを含
む溶液15mQ中に分散させ、遠沈管に入れ11000
rp、15分間遠心分離し後に、沈降した体積を示して
いる。 この図から明らかなように、インジウムを含む表面処理
物質を付着した蛍光体は、インジウムを含まない面処理
化合物の蛍光体に比較して沈降容積が小さく、分散性が
改善される。表面処理物質のインジウム量が特定の範囲
において、分散性が改善される。 蛍光体懸濁液のpHは、インジウムイオンでもって31
02が蛍光体粒子表面に付着されるように、4〜10の
範囲に調整する。 本発明の表面処理方法は、表面処理物質を付着した蛍光
体の乾燥条件を特定するものではない。 ただ、好ましくは、蛍光体の乾燥温度は、好ましくは8
0〜200’Cの範囲に調整する。それは、200’C
以上で乾燥すると、蛍光体に付着するインジウム化合物
が、はとんどIn2O3となってしまうことが理由であ
る。 C作用】 本発明の蛍光体の表面処理方法は、蛍光体懸濁液に添加
するインジウムイオンによって、改良された5i02を
蛍光体表面に付着させることができる。従って、蛍光体
の分散性が向上するだけでなく S i 02がインジ
ウムによって改質されているために、ヘイズが起こりに
くく、接着力にも優れた陰極線管用蛍光体となる。また
亜鉛イオン、アルミニウムイオンとインジウムイオンを
併用しても良好な塗布特性を示す蛍光体が得られる。
以下、実施例で本発明の表面処理方法を詳説する。
[実施例1]
下記の工程で、蛍光体を表面処理する。
■ 緑色発光蛍光体(ZnS: Cu、AQ)200g
を、イオン交換水(以下水と記載する。)600mQに
懸濁させて蛍光体懸濁液とする。 ■ 蛍光体懸濁液に、SiO2含量20重量%のコロイ
ダルシリカ5g、及びInCQ3水溶液(Inとして2
%含有)20rr+Qを添加する。 ■ 懸濁液を攪拌しながら、2%アンモニア水を滴下し
、p I(を7.5に調整する。その後、攪拌を止めて
静置し、蛍光体を沈降させた。 ■ 蛍光体が充分沈降するのを待って上澄みを捨て、再
び水を加えて、攪拌、静置して蛍光体を沈降させた。 この操作を3回繰り返し水洗した後、濾紙を敷いたヌッ
チェで吸引濾過して蛍光体を分離した。 ■ 蛍光体を取り出し、100℃で3時間の乾燥する。 乾燥工程において、表面処理物質に含まれるIn(OH
)3の一部は工n203となる。 ■ その後、乾燥された蛍光体粒子を、380メツシユ
のフルイにかけて、表面処理物質で被ヱされ蛍光体を得
た。 得られた蛍光体は、蛍光体母体に対して、0゜5重量%
のSiO2と、0. 2重量%のインジウムを含む表面
処理物質が付着されていた。 [比較例1] 比較例1として、インジウムイオンに代わって亜鉛イオ
ンを使用する以外、実施例1と同様にして、従来の方法
で蛍光体を表面処理した。蛍光体懸濁液Sこ亜鉛イオン
を添加するために、硫酸亜鉛を使用した。 蛍光体懸濁液に添加するコロイダルシリカの添加量は、
実施例1で得られた蛍光体と同様に、表面処理物質のS
i 02含有量が0. 5重量%となる量に調整した
。また、硫酸亜鉛の添加量は、得られた蛍光体の表面処
理物質に、0.2重量%の亜鉛化合物が付着される量と
した。 [実施例2] 下記の工程で、蛍光体を表面処理した。 ■ 緑色発光蛍光体(ZnS: Cu、Au、AM)2
00gを水600m誌に懸濁させた。 ■ この懸濁液に、S i 02含量20重量%のコロ
イダルシリカ7.5g、及びInCQ3水溶液(Inと
して2%含有)25mΔを添加した。 ■ 懸濁液を攪拌しながら、2%アンモニア水を滴下し
、pHを75に調整した。その後、実施例1と同様にし
て本発明の蛍光体を得た。 得られた蛍光体の表面には、蛍光体母体に対して、0.
75重量%の5iChと、0.25重量%のインジウム
を含む表面処理物質が付着されていた。 [比較例2コ 比較例2として、インジウムイオンに代わって亜鉛イオ
ンを使用する以外、実施例2と同様にして、従来の方法
で蛍光体を表面処理した。蛍光体懸濁液に亜鉛イオンを
添加するために、硫酸亜鉛を使用した。 蛍光体懸濁液に添加するコロイダルシリカの添加量は、
実施例2で得られた蛍光体と同様に、表面処理物質のS
iO2含有量が0.75重量%となる量に調整した。ま
た、硫酸亜鉛の添加量は、得られた蛍光体の表面処理物
質に、0,25重量%の亜鉛化合物が付着される量とし
た。 [実施例3コ 下記の工程で蛍光体を表面処理した。 ■ 青色発光蛍光体(ZnS: Ag、AM)200g
を、同じく水600mAに懸濁させた。 ■ 懸濁液にSiO2換算含量10重量%のに2Si0
3の水溶液15g、及びI n2(SO2) a (I
nとして2%含有)20rr+Qを添加した。 ■ 懸濁液を攪拌しながら希HC誌を滴下し、pHを6
.5に調整した。 ■ その後、乾燥条件を100℃、8時間とする他は実
施例1と同様にして本発明の蛍光体を得た。 得られた蛍光体の表面には、蛍光体母体に対して、0.
75重量%のS i 02と、0,2重量%のインジウ
ムを含む表面処理物質が付着されていた。 [比較例3] 比較例3として、インジウムイオンに代わってアルミニ
ウムイオンを使用する以外、実施例3と同様にして、従
来の方法で蛍光体を表面処理した。 蛍光体懸濁液にアルミニウムイオンを添加するために、
硫酸アルミニウムを使用した。 蛍光体懸濁液に添加するに2SiO3の水溶液の添加量
は、実施例3で得られた蛍光体と同様に、表面処理物質
のS i 02含有量が0.75重量%となる量に調整
した。また、硫酸アルミニウムの添加量は、得られた蛍
光体の表面処理物質に、0゜2重量%のアルミニウム化
合物が付着される量とした。 [実施例4〕 下記の工程で、蛍光体を表面処理した。 ■ 赤色発光蛍光体(Y2O2S: Eu)200gを
、同じく水600m誌に懸濁させた。 ■ この懸濁液に5iCh顔料20重量%のコロイダル
シリカIg、及びI n (NO3) 3 (I nと
して2%含有)5mAを添加した。 ■ 懸濁液を攪拌しながら2%アンモニア水を滴下し、
pHを8.0に調整した。 ■ その後、乾燥条件を200℃、2時間とする他は実
施例1と同様にして本発明の蛍光体を得た。 得られた蛍光体の表面には、蛍光体母体に対して、O,
1重量%(7)SiO2と、0.05重量%のインジウ
ムを含む表面処理物質が付着されていた。 [比較例4] 比較例4として、インジウムイオンに代わって亜鉛イオ
ンを使用する以外、実施例4と同様にして、従来の方法
で蛍光体を表面処理した。蛍光体懸濁液に亜鉛イオンを
添加するために、硫酸亜鉛を使用した。 蛍光体懸濁液に添加するコロイダルシリカの添加量は、
実施例4で得られた蛍光体と同様に、表面処理物質の5
i02含有量が0.1重量%となる量に調整した。また
、硫酸亜鉛の添加量は、得られた蛍光体の表面処理物質
に、0.05重量%の亜鉛化合物が付着される量とした
。 [実施例5] 下記の工程で、蛍光体を表面処理した。 ■ 緑色発光蛍光体(ZnS: Au、Cu、AM)2
00gを、同じ(水600mmに懸濁させた。 ■ この懸濁液に、5i(h含量20重量%のコロイダ
ルシリカLog、I n (NO3) 3水溶液(In
として2%含有)5mfL、及びZn5Oa水溶液(Z
nとして1%含有)5mmを添加した。 ■ 懸濁液を攪拌しながら、2%アンモニア水を滴下し
、pHを7.5に調整した。 ■ その後、乾燥条件を150’C13時間とする他は
実施例1と同様にして蛍光体を表面処理した。 得られた蛍光体の表面には、蛍光体母体に対して、1重
量%のS i 02と、0.05重量%のインジウムと
、0.025M量%の亜鉛を含む表面処理物質が付着さ
れていた。 [比較例5J 比較例5として、インジウムイオンを添加せずに、亜鉛
イオンの添加量を多(する以外、実施例5と同様にして
、従来の方法で蛍光体を表面処理した。 蛍光体懸濁液に添加するコロイダルシリカの添加量は、
実施例Sで得られた蛍光体と同様に、表面処理物質の5
iCh含有量が1重量%となる量に調整した。また、硫
酸亜鉛の添加量は、得られた蛍光体の表面処理物質に、
0.05重量%の亜鉛化合物が付着される量とした。
を、イオン交換水(以下水と記載する。)600mQに
懸濁させて蛍光体懸濁液とする。 ■ 蛍光体懸濁液に、SiO2含量20重量%のコロイ
ダルシリカ5g、及びInCQ3水溶液(Inとして2
%含有)20rr+Qを添加する。 ■ 懸濁液を攪拌しながら、2%アンモニア水を滴下し
、p I(を7.5に調整する。その後、攪拌を止めて
静置し、蛍光体を沈降させた。 ■ 蛍光体が充分沈降するのを待って上澄みを捨て、再
び水を加えて、攪拌、静置して蛍光体を沈降させた。 この操作を3回繰り返し水洗した後、濾紙を敷いたヌッ
チェで吸引濾過して蛍光体を分離した。 ■ 蛍光体を取り出し、100℃で3時間の乾燥する。 乾燥工程において、表面処理物質に含まれるIn(OH
)3の一部は工n203となる。 ■ その後、乾燥された蛍光体粒子を、380メツシユ
のフルイにかけて、表面処理物質で被ヱされ蛍光体を得
た。 得られた蛍光体は、蛍光体母体に対して、0゜5重量%
のSiO2と、0. 2重量%のインジウムを含む表面
処理物質が付着されていた。 [比較例1] 比較例1として、インジウムイオンに代わって亜鉛イオ
ンを使用する以外、実施例1と同様にして、従来の方法
で蛍光体を表面処理した。蛍光体懸濁液Sこ亜鉛イオン
を添加するために、硫酸亜鉛を使用した。 蛍光体懸濁液に添加するコロイダルシリカの添加量は、
実施例1で得られた蛍光体と同様に、表面処理物質のS
i 02含有量が0. 5重量%となる量に調整した
。また、硫酸亜鉛の添加量は、得られた蛍光体の表面処
理物質に、0.2重量%の亜鉛化合物が付着される量と
した。 [実施例2] 下記の工程で、蛍光体を表面処理した。 ■ 緑色発光蛍光体(ZnS: Cu、Au、AM)2
00gを水600m誌に懸濁させた。 ■ この懸濁液に、S i 02含量20重量%のコロ
イダルシリカ7.5g、及びInCQ3水溶液(Inと
して2%含有)25mΔを添加した。 ■ 懸濁液を攪拌しながら、2%アンモニア水を滴下し
、pHを75に調整した。その後、実施例1と同様にし
て本発明の蛍光体を得た。 得られた蛍光体の表面には、蛍光体母体に対して、0.
75重量%の5iChと、0.25重量%のインジウム
を含む表面処理物質が付着されていた。 [比較例2コ 比較例2として、インジウムイオンに代わって亜鉛イオ
ンを使用する以外、実施例2と同様にして、従来の方法
で蛍光体を表面処理した。蛍光体懸濁液に亜鉛イオンを
添加するために、硫酸亜鉛を使用した。 蛍光体懸濁液に添加するコロイダルシリカの添加量は、
実施例2で得られた蛍光体と同様に、表面処理物質のS
iO2含有量が0.75重量%となる量に調整した。ま
た、硫酸亜鉛の添加量は、得られた蛍光体の表面処理物
質に、0,25重量%の亜鉛化合物が付着される量とし
た。 [実施例3コ 下記の工程で蛍光体を表面処理した。 ■ 青色発光蛍光体(ZnS: Ag、AM)200g
を、同じく水600mAに懸濁させた。 ■ 懸濁液にSiO2換算含量10重量%のに2Si0
3の水溶液15g、及びI n2(SO2) a (I
nとして2%含有)20rr+Qを添加した。 ■ 懸濁液を攪拌しながら希HC誌を滴下し、pHを6
.5に調整した。 ■ その後、乾燥条件を100℃、8時間とする他は実
施例1と同様にして本発明の蛍光体を得た。 得られた蛍光体の表面には、蛍光体母体に対して、0.
75重量%のS i 02と、0,2重量%のインジウ
ムを含む表面処理物質が付着されていた。 [比較例3] 比較例3として、インジウムイオンに代わってアルミニ
ウムイオンを使用する以外、実施例3と同様にして、従
来の方法で蛍光体を表面処理した。 蛍光体懸濁液にアルミニウムイオンを添加するために、
硫酸アルミニウムを使用した。 蛍光体懸濁液に添加するに2SiO3の水溶液の添加量
は、実施例3で得られた蛍光体と同様に、表面処理物質
のS i 02含有量が0.75重量%となる量に調整
した。また、硫酸アルミニウムの添加量は、得られた蛍
光体の表面処理物質に、0゜2重量%のアルミニウム化
合物が付着される量とした。 [実施例4〕 下記の工程で、蛍光体を表面処理した。 ■ 赤色発光蛍光体(Y2O2S: Eu)200gを
、同じく水600m誌に懸濁させた。 ■ この懸濁液に5iCh顔料20重量%のコロイダル
シリカIg、及びI n (NO3) 3 (I nと
して2%含有)5mAを添加した。 ■ 懸濁液を攪拌しながら2%アンモニア水を滴下し、
pHを8.0に調整した。 ■ その後、乾燥条件を200℃、2時間とする他は実
施例1と同様にして本発明の蛍光体を得た。 得られた蛍光体の表面には、蛍光体母体に対して、O,
1重量%(7)SiO2と、0.05重量%のインジウ
ムを含む表面処理物質が付着されていた。 [比較例4] 比較例4として、インジウムイオンに代わって亜鉛イオ
ンを使用する以外、実施例4と同様にして、従来の方法
で蛍光体を表面処理した。蛍光体懸濁液に亜鉛イオンを
添加するために、硫酸亜鉛を使用した。 蛍光体懸濁液に添加するコロイダルシリカの添加量は、
実施例4で得られた蛍光体と同様に、表面処理物質の5
i02含有量が0.1重量%となる量に調整した。また
、硫酸亜鉛の添加量は、得られた蛍光体の表面処理物質
に、0.05重量%の亜鉛化合物が付着される量とした
。 [実施例5] 下記の工程で、蛍光体を表面処理した。 ■ 緑色発光蛍光体(ZnS: Au、Cu、AM)2
00gを、同じ(水600mmに懸濁させた。 ■ この懸濁液に、5i(h含量20重量%のコロイダ
ルシリカLog、I n (NO3) 3水溶液(In
として2%含有)5mfL、及びZn5Oa水溶液(Z
nとして1%含有)5mmを添加した。 ■ 懸濁液を攪拌しながら、2%アンモニア水を滴下し
、pHを7.5に調整した。 ■ その後、乾燥条件を150’C13時間とする他は
実施例1と同様にして蛍光体を表面処理した。 得られた蛍光体の表面には、蛍光体母体に対して、1重
量%のS i 02と、0.05重量%のインジウムと
、0.025M量%の亜鉛を含む表面処理物質が付着さ
れていた。 [比較例5J 比較例5として、インジウムイオンを添加せずに、亜鉛
イオンの添加量を多(する以外、実施例5と同様にして
、従来の方法で蛍光体を表面処理した。 蛍光体懸濁液に添加するコロイダルシリカの添加量は、
実施例Sで得られた蛍光体と同様に、表面処理物質の5
iCh含有量が1重量%となる量に調整した。また、硫
酸亜鉛の添加量は、得られた蛍光体の表面処理物質に、
0.05重量%の亜鉛化合物が付着される量とした。
【実施例と比較例の塗布特性比較]
実施例1〜5と、それに対応する比較例1〜5とで得ら
れた蛍光体を、重クロム酸アンモニウムとPVA、及び
界面活性剤を含む感光樹脂溶液中に分散させ、フェース
プレートに塗布した後、ストライブ状のマスクをかけて
露光し、塗布特性を評価した。 [塗布特性におけるキレの比較] 分散性の帰れた蛍光体で形成されたストライブは直線の
平行線となる。分散性の劣る蛍光体で形成されたストラ
イブは波線の平行線になってしまう。したがって、波線
長さ/直線距離の比をとると、キレのよい蛍光体は、そ
の比が1に近くなる。 [蛍光体の接着力の比較] 蛍光体スラリーをフェースプレートに塗布、乾燥する。 その後、ストライブ状のシャドウマスクかけて蛍光面を
露光する際に、露光光源とシャドウマスクとの間に透過
率可変フィルターを設置する。透過率100%のフィル
ターで露光した場合に形成される蛍光面のストライブ幅
を180μmに設定し、次第にフィルター透過率を小さ
(していき露光量を減少させる。露光量を減少させるに
従い、蛍光面のストライブ幅が狭くなり、ついにはスト
ライブの剥離が発生する。したがって、ストライブが剥
離し始める際の、そのストライブ幅を蛍光体の接着力と
じて評価した。つまり、剥離し始めるストライブ幅が小
さいほど、蛍光体の接着力が強いと見なすことができる
。 [ヘイズの比較] この特性は、露光、洗浄後、単位蛍光面(1mm2)の
ストライブ以外に残存する蛍光体の個数を顕微鏡観察に
よって数え、3カ所の平均をとり、2個以下が優、3個
以上を良、10個以上を不可として判断した。 以上の測定結果を第1表に示している。 (以下余白) 第1表 【発明の効果】 以上のように本発明の表面処理法によると、蛍光体に付
着したインジウム化合物の作用により、同時に表面に付
着したSiO2を改質することができ、分散性に加えて
、接着力にも優れ、ヘイズのほとんど無い優れた蛍光面
を形成することができる。
れた蛍光体を、重クロム酸アンモニウムとPVA、及び
界面活性剤を含む感光樹脂溶液中に分散させ、フェース
プレートに塗布した後、ストライブ状のマスクをかけて
露光し、塗布特性を評価した。 [塗布特性におけるキレの比較] 分散性の帰れた蛍光体で形成されたストライブは直線の
平行線となる。分散性の劣る蛍光体で形成されたストラ
イブは波線の平行線になってしまう。したがって、波線
長さ/直線距離の比をとると、キレのよい蛍光体は、そ
の比が1に近くなる。 [蛍光体の接着力の比較] 蛍光体スラリーをフェースプレートに塗布、乾燥する。 その後、ストライブ状のシャドウマスクかけて蛍光面を
露光する際に、露光光源とシャドウマスクとの間に透過
率可変フィルターを設置する。透過率100%のフィル
ターで露光した場合に形成される蛍光面のストライブ幅
を180μmに設定し、次第にフィルター透過率を小さ
(していき露光量を減少させる。露光量を減少させるに
従い、蛍光面のストライブ幅が狭くなり、ついにはスト
ライブの剥離が発生する。したがって、ストライブが剥
離し始める際の、そのストライブ幅を蛍光体の接着力と
じて評価した。つまり、剥離し始めるストライブ幅が小
さいほど、蛍光体の接着力が強いと見なすことができる
。 [ヘイズの比較] この特性は、露光、洗浄後、単位蛍光面(1mm2)の
ストライブ以外に残存する蛍光体の個数を顕微鏡観察に
よって数え、3カ所の平均をとり、2個以下が優、3個
以上を良、10個以上を不可として判断した。 以上の測定結果を第1表に示している。 (以下余白) 第1表 【発明の効果】 以上のように本発明の表面処理法によると、蛍光体に付
着したインジウム化合物の作用により、同時に表面に付
着したSiO2を改質することができ、分散性に加えて
、接着力にも優れ、ヘイズのほとんど無い優れた蛍光面
を形成することができる。
第1図は本発明の蛍光体の表面処理物質に含まれるイン
ジウム化合物量とその蛍光体の沈降特性とを示すグラフ
である。
ジウム化合物量とその蛍光体の沈降特性とを示すグラフ
である。
Claims (1)
- (1)蛍光体を含む懸濁液に、ケイ酸塩水溶液またはコ
ロイダルシリカと、金属イオンを含む溶液とを添加し、
懸濁液のpHを4.0〜10.0に調整して、蛍光体の
表面にシリカを含む表面処理物質を付着させる表面処理
方法において、金属イオンを含む溶液に、インジウムイ
オンを含む溶液を使用することを特徴とする蛍光体の表
面処理方法。
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP21294490A JPH0496991A (ja) | 1990-08-12 | 1990-08-12 | 蛍光体の表面処理方法 |
US07/813,668 US5185207A (en) | 1990-08-12 | 1991-12-27 | Phosphor for cathode ray tube and surface treatment method for the phosphor |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP21294490A JPH0496991A (ja) | 1990-08-12 | 1990-08-12 | 蛍光体の表面処理方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0496991A true JPH0496991A (ja) | 1992-03-30 |
Family
ID=16630883
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP21294490A Pending JPH0496991A (ja) | 1990-08-12 | 1990-08-12 | 蛍光体の表面処理方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0496991A (ja) |
-
1990
- 1990-08-12 JP JP21294490A patent/JPH0496991A/ja active Pending
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