JPH0471692B2 - - Google Patents
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- JPH0471692B2 JPH0471692B2 JP56214999A JP21499981A JPH0471692B2 JP H0471692 B2 JPH0471692 B2 JP H0471692B2 JP 56214999 A JP56214999 A JP 56214999A JP 21499981 A JP21499981 A JP 21499981A JP H0471692 B2 JPH0471692 B2 JP H0471692B2
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- JP
- Japan
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- molded product
- blow
- molding
- parison
- mounting surface
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- Expired - Lifetime
Links
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
- B29C44/146—Shaping the lining before foaming
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は車両用合成樹脂成形品の製造方法に
関するものである。
関するものである。
自動車のサイドプロテクターモールデイング、
バンパーなどに合成樹脂成形品が使用されてい
る。従来一般の車両用合成樹脂成形品は押出成形
または射出成形により、ゾリツド状に成形したも
のが使用されていたが、歩行者に対する安全性お
よび軽量化のために、発泡状のものが使用されて
いる。
バンパーなどに合成樹脂成形品が使用されてい
る。従来一般の車両用合成樹脂成形品は押出成形
または射出成形により、ゾリツド状に成形したも
のが使用されていたが、歩行者に対する安全性お
よび軽量化のために、発泡状のものが使用されて
いる。
従来の発泡状の成形品はRIM（Reaction
Injection Molding）等により、射出成形型内で
発泡させるとともに、外表面にスキン層を形成し
ており、表面にスキン層を形成するために、発泡
セルを微細にする必要があり、このため成形条件
を厳格に制御する必要があるとともに、形成され
たスキン層は薄くて衝撃に対して弱い問題点があ
つた。また安全性と軽量化のために中空の成形品
を使用することも考えられるが、ブロー成形品は
へこみ感、空洞感があり、圧縮により容易にへこ
む等の問題点があつた。
Injection Molding）等により、射出成形型内で
発泡させるとともに、外表面にスキン層を形成し
ており、表面にスキン層を形成するために、発泡
セルを微細にする必要があり、このため成形条件
を厳格に制御する必要があるとともに、形成され
たスキン層は薄くて衝撃に対して弱い問題点があ
つた。また安全性と軽量化のために中空の成形品
を使用することも考えられるが、ブロー成形品は
へこみ感、空洞感があり、圧縮により容易にへこ
む等の問題点があつた。
この発明は上記のような従来の問題点を目して
なされたもので、ブロー成形品に発泡性樹脂原料
を注入して発泡させることにより、上記問題点を
解決することを目的としている。
なされたもので、ブロー成形品に発泡性樹脂原料
を注入して発泡させることにより、上記問題点を
解決することを目的としている。
この発明は、熱可塑性樹脂をブロー成形して中
空成形品を形成する時に、中空成形品の取付面を
形成する型面のほぼ中央部および周辺部から突出
する複数の吹込管からパリソンの壁を通して空気
を吹込んでブロー成形し、これにより得られた中
空成形品の取付面に複数の孔を形成し、このうち
中空成形品の取付面のほぼ中央部に形成された孔
から中空部に発泡性樹脂原料を注入し、周辺部に
形成された孔から空気を排出しながら発泡させ
て、発泡樹脂層を形成することを特徴とする車両
用合成樹脂成形品の製造方法である。
空成形品を形成する時に、中空成形品の取付面を
形成する型面のほぼ中央部および周辺部から突出
する複数の吹込管からパリソンの壁を通して空気
を吹込んでブロー成形し、これにより得られた中
空成形品の取付面に複数の孔を形成し、このうち
中空成形品の取付面のほぼ中央部に形成された孔
から中空部に発泡性樹脂原料を注入し、周辺部に
形成された孔から空気を排出しながら発泡させ
て、発泡樹脂層を形成することを特徴とする車両
用合成樹脂成形品の製造方法である。
以下、この発明を図面により説明する。第１図
はこの発明の一実施例において製造の対象となる
サイドプロテクタモールデイングを示す斜視図、
第２図はその従来品の横断面図、第３図は実施例
に使用するブロー成形品の横断面図、第４図は実
施例にける完成品の横断面図、第５図はブロー成
形品の裏面の斜視図である。
はこの発明の一実施例において製造の対象となる
サイドプロテクタモールデイングを示す斜視図、
第２図はその従来品の横断面図、第３図は実施例
に使用するブロー成形品の横断面図、第４図は実
施例にける完成品の横断面図、第５図はブロー成
形品の裏面の斜視図である。
図面において、１はモールデイングで、従来は
第２図に示すようにソリツド状に成形されていた
が、本発明では第３図のような中空のブロー成形
品２の中空部３に発泡性樹脂原料を注入して発泡
させ、第４図に示すように、内部に発泡樹脂層４
を形成する。１ａはモールデイング１の装飾面、
１ｂは車体への取付面である。ブロー成形品２は
熱可塑性樹脂をブロー成形して、完成品であるモ
ールデイング１の形状に成形したものであり、ブ
ロー成形の方法は特に制限はない。ブロー成形品
２には、裏面である取付面１ｂの中央に注入孔５
および周辺部に排気孔６を形成する。これらの孔
はブロー成形後に加工により形成してもよいが、
ブロー成形時に形成するのが望ましい。
第２図に示すようにソリツド状に成形されていた
が、本発明では第３図のような中空のブロー成形
品２の中空部３に発泡性樹脂原料を注入して発泡
させ、第４図に示すように、内部に発泡樹脂層４
を形成する。１ａはモールデイング１の装飾面、
１ｂは車体への取付面である。ブロー成形品２は
熱可塑性樹脂をブロー成形して、完成品であるモ
ールデイング１の形状に成形したものであり、ブ
ロー成形の方法は特に制限はない。ブロー成形品
２には、裏面である取付面１ｂの中央に注入孔５
および周辺部に排気孔６を形成する。これらの孔
はブロー成形後に加工により形成してもよいが、
ブロー成形時に形成するのが望ましい。
第６図および第７図は孔形成を同時に行うよう
にしたブロー成形方法を示す垂直断面図で、７は
押出機（図示せず）のヘツドに設けられた押出
型、８はこの押出型７から押出されたパリソン、
９，１０はこのパリソン８を挾着してブロー成形
するためのキヤビテイ型およびコア型、１１はコ
ア型１０から突出する鋭い先端をもつノズル、１
２はこのノズル１１に接続する空気供給チユーブ
である。
にしたブロー成形方法を示す垂直断面図で、７は
押出機（図示せず）のヘツドに設けられた押出
型、８はこの押出型７から押出されたパリソン、
９，１０はこのパリソン８を挾着してブロー成形
するためのキヤビテイ型およびコア型、１１はコ
ア型１０から突出する鋭い先端をもつノズル、１
２はこのノズル１１に接続する空気供給チユーブ
である。
成形方法は第６図のように型開きした状態で、
押出型７からモールデイング１の横断面形状とほ
ぼ相似形の横断面形状を有するパリソン８を押出
し、パリソン８の下端が型彫込み面９ａ，１０ａ
の下端よりも下に達した状態で、矢印ａ，ｂ方向
にキヤビテイ型９およびコア型１０を閉じて型締
めし、両方の型９，１０によつてパリソン８を挾
む。このとき型彫込み面１０ａがモールデイング
１の取付面１ｂを形成するようにパリソン８を押
出す。型締めに際し、コア型１０の移動によつて
ノズル１１がパリソン８の側壁を突破つて内側に
挿入され、次いでキヤビテイ型９およびコア型１
０が完全に閉じる。
押出型７からモールデイング１の横断面形状とほ
ぼ相似形の横断面形状を有するパリソン８を押出
し、パリソン８の下端が型彫込み面９ａ，１０ａ
の下端よりも下に達した状態で、矢印ａ，ｂ方向
にキヤビテイ型９およびコア型１０を閉じて型締
めし、両方の型９，１０によつてパリソン８を挾
む。このとき型彫込み面１０ａがモールデイング
１の取付面１ｂを形成するようにパリソン８を押
出す。型締めに際し、コア型１０の移動によつて
ノズル１１がパリソン８の側壁を突破つて内側に
挿入され、次いでキヤビテイ型９およびコア型１
０が完全に閉じる。
この状態で空気供給チユーブ１２から空気を供
給し、ノズル１１からパリソン８内に吹込んで、
第７図に示すように、パリソン８を型彫込み面９
ａ，１０ａに押付け、ブロー成形品２を成形す
る。空気吹込開始とともに、キヤビテイ型９およ
びコア型１０を紙面と垂直方向に移動させて冷却
し、固化後型開きすると、ブロー成形品２が自動
的に落下する。
給し、ノズル１１からパリソン８内に吹込んで、
第７図に示すように、パリソン８を型彫込み面９
ａ，１０ａに押付け、ブロー成形品２を成形す
る。空気吹込開始とともに、キヤビテイ型９およ
びコア型１０を紙面と垂直方向に移動させて冷却
し、固化後型開きすると、ブロー成形品２が自動
的に落下する。
キヤビテイ型９およびコア型１０の移動により
パリソン８の上部は引きちぎられ、さらに押出が
行われて、キヤビテイ型９およびコア型１０が戻
つてくるまでに次のパリソン８が第６図の位置ま
で伸びるようにし、前記の操作を繰返えし、成形
を行う。
パリソン８の上部は引きちぎられ、さらに押出が
行われて、キヤビテイ型９およびコア型１０が戻
つてくるまでに次のパリソン８が第６図の位置ま
で伸びるようにし、前記の操作を繰返えし、成形
を行う。
以上によつて得られるブロー成形品２は、ノズ
ル１１の跡が孔として残り、注入孔５および排気
孔６として利用できる。
ル１１の跡が孔として残り、注入孔５および排気
孔６として利用できる。
第８図はブロー成形品に発泡性樹脂原料を注入
する状態を示す垂直断面図である。注入孔５およ
び排気孔６を形成したブロー成形品２は、第８図
に示すように、取付面１ｂを上にして置き、注入
ノズル１３から注入孔５を通して中空部３に液状
の発泡樹脂原料１４を注入し、中空部３において
発泡させる。発泡樹脂原料１４としては、反応に
より発泡樹脂を生成するもの（例えばポリオール
とイソシアネートの混合物）、または発泡剤を含
む樹脂液などがあり、発泡樹脂層４を形成できる
ものであれば特に制限はない。樹脂原料１４の注
入により中空部３の空気は排気孔６から排気さ
れ、中空部３内に樹脂原料１４が充満し、反応が
終了すると第４図に示すように、発泡樹脂層４が
形成される。排気孔６から漏出する樹脂は固化後
除去し、成形品としてのモールデイング１が完成
する。
する状態を示す垂直断面図である。注入孔５およ
び排気孔６を形成したブロー成形品２は、第８図
に示すように、取付面１ｂを上にして置き、注入
ノズル１３から注入孔５を通して中空部３に液状
の発泡樹脂原料１４を注入し、中空部３において
発泡させる。発泡樹脂原料１４としては、反応に
より発泡樹脂を生成するもの（例えばポリオール
とイソシアネートの混合物）、または発泡剤を含
む樹脂液などがあり、発泡樹脂層４を形成できる
ものであれば特に制限はない。樹脂原料１４の注
入により中空部３の空気は排気孔６から排気さ
れ、中空部３内に樹脂原料１４が充満し、反応が
終了すると第４図に示すように、発泡樹脂層４が
形成される。排気孔６から漏出する樹脂は固化後
除去し、成形品としてのモールデイング１が完成
する。
上記の説明において、注入孔５はほぼ中央に設
ければ樹脂原料１４を中空部３内に均等に行きわ
たらせることができ、発泡樹脂層４を均一に形成
することができる。また排気孔６を周縁部に設け
れば同様の効果に加えて空気の残留を防止でき
る。
ければ樹脂原料１４を中空部３内に均等に行きわ
たらせることができ、発泡樹脂層４を均一に形成
することができる。また排気孔６を周縁部に設け
れば同様の効果に加えて空気の残留を防止でき
る。
ブロー成形に際して、ノズル１１はコア型１０
のパーテイング面１０ｂよりも高く突出させるの
が望ましく、その先端は鋭く尖つた状態にする
と、型締時にノズル１１の挿入が完全に行える。
またノズル１１はブロー成形品２の取付面１ｂの
ほぼ中央部に位置するように配置すると、注入孔
５をほぼ中央に形成できるとともに、ブロー成形
品２全体に対する空気の供給を均一に近くでき、
均一な成形に役立つ。中央部のほかに周辺部にも
ノズル１１を配置すると、空気の供給はさらに均
一となる。
のパーテイング面１０ｂよりも高く突出させるの
が望ましく、その先端は鋭く尖つた状態にする
と、型締時にノズル１１の挿入が完全に行える。
またノズル１１はブロー成形品２の取付面１ｂの
ほぼ中央部に位置するように配置すると、注入孔
５をほぼ中央に形成できるとともに、ブロー成形
品２全体に対する空気の供給を均一に近くでき、
均一な成形に役立つ。中央部のほかに周辺部にも
ノズル１１を配置すると、空気の供給はさらに均
一となる。
樹脂原料１４の注入は大気圧下に行うことがで
きるので、第８図のような簡単な装置でよいが、
他の手段によつてもよい。
きるので、第８図のような簡単な装置でよいが、
他の手段によつてもよい。
上記説明はサイドプロテクターモールデイング
を例にとつて説明したが、本発明は他の車両用合
成樹脂成形品、例えばバンパー、バンパーモール
デイング、シルモールデイング、フロントスポイ
ラー、リアスポイラーなどにも適用でき、それぞ
れの形状に応じてパリソン８、キヤビテイ型９、
コア型１０等の形状を変えて、異なつた形状のブ
ロー成形品２を成形し、異なつた形状の成形品を
得ることができる。
を例にとつて説明したが、本発明は他の車両用合
成樹脂成形品、例えばバンパー、バンパーモール
デイング、シルモールデイング、フロントスポイ
ラー、リアスポイラーなどにも適用でき、それぞ
れの形状に応じてパリソン８、キヤビテイ型９、
コア型１０等の形状を変えて、異なつた形状のブ
ロー成形品２を成形し、異なつた形状の成形品を
得ることができる。
第９図は他の実施例により製造したバンパーを
示す斜視図、第１０図はその横断面図、第１１図
は別の実施例により製造したフロントアンダース
ポイラーを示す斜視図、第１２図はその横断面図
であり、それぞれ前記実施例と同様にして製造さ
れたものである。
示す斜視図、第１０図はその横断面図、第１１図
は別の実施例により製造したフロントアンダース
ポイラーを示す斜視図、第１２図はその横断面図
であり、それぞれ前記実施例と同様にして製造さ
れたものである。
以上説明したように、この発明によれば、ブロ
ー成形に際して、中央成形品の取付面を形成する
型面のほぼ中央および周辺部から突出する複数の
吹込管からパリソンの壁を通して空気を吹込んで
ブロー成形するため、ブロー成形時におけるパリ
ソンに対する空気の供給を均一にして、均一な中
空成形品を得ると同時に、所定の位置に複数の孔
を形成することができる。
ー成形に際して、中央成形品の取付面を形成する
型面のほぼ中央および周辺部から突出する複数の
吹込管からパリソンの壁を通して空気を吹込んで
ブロー成形するため、ブロー成形時におけるパリ
ソンに対する空気の供給を均一にして、均一な中
空成形品を得ると同時に、所定の位置に複数の孔
を形成することができる。
また発泡樹脂層の形成に際して、中空成形品の
取付面のほぼ中央部に形成された孔から発泡性樹
脂原料を注入し、周辺部に形成された孔から空気
を排出しながら発泡させて、中空成形品の中空部
の発泡樹脂層を形成するため、中空成形品の中空
部から空気を完全に排出しながら、中空部に発泡
樹脂を均等に充填して、密着性、均質性、機械的
強度に優れた車両用合成樹脂成形品が得られる。
取付面のほぼ中央部に形成された孔から発泡性樹
脂原料を注入し、周辺部に形成された孔から空気
を排出しながら発泡させて、中空成形品の中空部
の発泡樹脂層を形成するため、中空成形品の中空
部から空気を完全に排出しながら、中空部に発泡
樹脂を均等に充填して、密着性、均質性、機械的
強度に優れた車両用合成樹脂成形品が得られる。
これにより、さらに次のような効果が得られ
る。
る。
ブロー成形品に発泡樹脂層が密着して充填さ
れるため、へこみ感、空洞感がなく、衝激力を
吸収するとともに、復元性が良好で、へこみが
生じにくい。
れるため、へこみ感、空洞感がなく、衝激力を
吸収するとともに、復元性が良好で、へこみが
生じにくい。
軽量で、歩行者に対する安全性が高い。
発泡樹脂層はブロー成形品で保護されている
ため、衝撃力による損傷がなく、発泡セルも緻
密にする必要がなく、このため発泡条件も厳格
に制御する必要がないとともに、発泡率を高く
して軽量化することができる。
ため、衝撃力による損傷がなく、発泡セルも緻
密にする必要がなく、このため発泡条件も厳格
に制御する必要がないとともに、発泡率を高く
して軽量化することができる。
一般に２種の異なる材料による成形は複雑な
装置と高価な金型を必要とするが、本発明では
簡単な装置により、安価な成形品を得ることが
できる。
装置と高価な金型を必要とするが、本発明では
簡単な装置により、安価な成形品を得ることが
できる。
第１図はこの発明の一実施例において製造の対
象となるサイドプロテクタモールデイングを示す
斜視図、第２図はその従来品の横断面図、第３図
は実施例に使用するブロー成形品の横断面図、第
４図は実施例における完成品の横断面図、第５図
はブロー成形品の裏面の斜視図、第６図および第
７図はブロー成形方法の一例を示す垂直断面図、
第８図は発泡樹脂の注入方法の一例を示す垂直断
面図、第９図は他の実施例により製造したバンパ
ーを示す斜視図、第１０図はその横断面図、第１
１図は別の実施例により製造したフロントアンダ
ースポイラーを示す斜視図、第１２図はその横断
面図である。 各図中、同一符号は同一または相当部分を示
し、１はモールデイング、２はブロー成形品、３
は中空部、４は発泡樹脂層、５は注入孔、６は排
気孔、７は押出型、８はパリソン、９はキヤビテ
イ型、１０はコア型、１１はノズル、１２は空気
供給チユーブ、１３は注入ノズルである。
象となるサイドプロテクタモールデイングを示す
斜視図、第２図はその従来品の横断面図、第３図
は実施例に使用するブロー成形品の横断面図、第
４図は実施例における完成品の横断面図、第５図
はブロー成形品の裏面の斜視図、第６図および第
７図はブロー成形方法の一例を示す垂直断面図、
第８図は発泡樹脂の注入方法の一例を示す垂直断
面図、第９図は他の実施例により製造したバンパ
ーを示す斜視図、第１０図はその横断面図、第１
１図は別の実施例により製造したフロントアンダ
ースポイラーを示す斜視図、第１２図はその横断
面図である。 各図中、同一符号は同一または相当部分を示
し、１はモールデイング、２はブロー成形品、３
は中空部、４は発泡樹脂層、５は注入孔、６は排
気孔、７は押出型、８はパリソン、９はキヤビテ
イ型、１０はコア型、１１はノズル、１２は空気
供給チユーブ、１３は注入ノズルである。
Claims (1)
- １ 熱可塑性樹脂をブロー成形して中空成形品を
形成する時に、中空成形品の取付面を形成する型
面のほぼ中央部および周辺部から突出する複数の
吹込管からパリソンの壁を通して空気を吹込んで
ブロー成形し、これにより得られた中空成形品の
取付面に複数の孔を形成し、このうち中空成形品
の取付面のほぼ中央部に形成された孔から中空部
に発泡性樹脂原料を注入し、周辺部に形成された
孔から空気を排出しながら発泡させて、発泡樹脂
層を形成することを特徴とする車両用合成樹脂成
形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56214999A JPS58116135A (ja) | 1981-12-29 | 1981-12-29 | 車両用合成樹脂成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56214999A JPS58116135A (ja) | 1981-12-29 | 1981-12-29 | 車両用合成樹脂成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58116135A JPS58116135A (ja) | 1983-07-11 |
| JPH0471692B2 true JPH0471692B2 (ja) | 1992-11-16 |
Family
ID=16665020
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56214999A Granted JPS58116135A (ja) | 1981-12-29 | 1981-12-29 | 車両用合成樹脂成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58116135A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JPS5812735A (ja) * | 1981-07-15 | 1983-01-24 | Ikeda Bussan Co Ltd | ヘツドレスト等の製造方法 |
-
1981
- 1981-12-29 JP JP56214999A patent/JPS58116135A/ja active Granted
Patent Citations (2)
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58116135A (ja) | 1983-07-11 |
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