JPH0470273B2 - - Google Patents
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- JPH0470273B2 JPH0470273B2 JP1301629A JP30162989A JPH0470273B2 JP H0470273 B2 JPH0470273 B2 JP H0470273B2 JP 1301629 A JP1301629 A JP 1301629A JP 30162989 A JP30162989 A JP 30162989A JP H0470273 B2 JPH0470273 B2 JP H0470273B2
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C05—FERTILISERS; MANUFACTURE THEREOF
- C05D—INORGANIC FERTILISERS NOT COVERED BY SUBCLASSES C05B, C05C; FERTILISERS PRODUCING CARBON DIOXIDE
- C05D5/00—Fertilisers containing magnesium
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Fertilizers (AREA)
Description
〔発明の背景〕
＜産業上の利用分野＞
本発明は、高硬度の粒状硫酸苦土肥料およびそ
の製造法に関する。 ＜従来技術とその問題点＞ 硫酸苦土肥料は、植物の三大必須要素である窒
素、燐酸、加里に次いで、植物の生育にとつて重
要な水溶性のマグネシウム化合物を含んでいるこ
とから、植物を栽培する上で欠かすことができな
いものである。 従つて、このような苦土肥料は、従来、製塩の
際に副製される硫酸マグネシウム（MgSO4・
7H2Ｏ）を用いるか（湿式法）、あるいは、橄欖
岩、蛇紋岩などのマグネシウムを高含量で含有す
る鉱物の粉末や水酸化マグネシウム、軽焼マグネ
シアなどの化成品の粉末を、粉末のまま硫酸と反
応させて硫酸マグネシウム（MgSO4・H2Ｏ）と
し、これを粉砕し、バインダーを添加して適度な
粒径の粒子に造粒した後、乾燥、袋詰めして出荷
されていた（乾式法）。 しかし、前記湿式法により製造された硫酸マグ
ネシウム（MgSO4・7H2Ｏ）は、結晶水を大量
に含んでいるために吸湿し易く取扱い難いといつ
た欠点があつた。それ故、硫酸苦土肥料としては
乾式法による苦土肥料を用いるのが一般的であつ
た。 一方、前記乾式法により製造された粒状の苦土
肥料は、袋詰めして輸送される際の震動による摩
耗や、袋を山積みして貯蔵されるために、削られ
たり、潰されて微粉状となり、取扱い難いといつ
た問題が発生した。 そこで、このような粒状硫酸苦土肥料の粒子強
度を高めるために、粉砕機で硫酸苦土肥料を粉砕
した後に、バインダーを製品中に３〜５重量％の
濃度で配合させて粒子強度の大きい粒状硫酸苦土
肥料を造粒していた。 ＜発明が解決しようとする課題＞ しかし、このようなバインダーを配合して粒状
化された硫酸苦土肥料は、該バインダーに水分が
多量に付着しているので、その後の工程でのこの
付着水分を除去するために、乾燥工程が必須であ
つた。 それ故、従来の粒状硫酸苦土肥料の製造法で
は、付着水分を除去するための加熱乾燥工程を設
けなければならないし、また、加熱乾燥するため
のエネルギーを必要とすることから、省エネルギ
ーの観点からも有利な方法ではなかつた。 〔発明の概要〕 ＜要旨＞ 本発明者らは、上記問題点に鑑みて鋭意研究を
重ねた結果、生成したMgSO4・H2Ｏを含有する
硫酸苦土肥料が未だ熱くて結晶水が不安定な状態
のうちに、水を添加すれば、この水が硫酸苦土肥
料中のMgSO4・H2Ｏと反応して、バインダー的
な性質を有するMgSO4・6H2Ｏおよび微量の
MgSO4・7H2Ｏで表わされる多水塩硫酸マグネ
シウムを生じ、このMgSO4・6H2Ｏで表される
多水塩硫酸マグネシウムによつて前記MgSO4・
H2Ｏ粒子を強固に接着することができ、高硬度
の粒状硫酸苦土肥料を得ることができるとの知見
に基づき本発明を完成するに至つたものである。 すなわち、本発明の粒状硫酸苦土肥料は、
MgSO4・H2Ｏを主成分として含有する粒状硫酸
苦土肥料において、前記肥料中のMgSO4・H2Ｏ
に対してMgSO4・6H2Ｏで表される多水塩硫酸
マグネシウムが0.2以上の量比で含有しているこ
とを特徴とするものである。 また、本発明の粒状硫酸苦土肥料の製造法は、
蛇紋岩粉末、橄欖岩粉末、水酸化マグネシウム、
軽焼マグネシアから選ばれた少なくとも一種の塩
基性マグネシウム化合物含有物に硫酸を反応させ
て得られた60℃以上の温度の硫酸マグネシウム含
有物に、水を添加して造粒することを特徴とする
方法である。 ＜効果＞ このような本発明の粒状硫酸苦土肥料は、
MgSO4・H2Ｏを主成分として含有する粒状硫酸
苦土肥料であるが、バインダー的性質を持つてい
るMgSO4・6H2Ｏで表わされる多水塩硫酸マグ
ネシウムを比較的多量に含有していることから、
この多水塩硫酸マグネシウムが前記MgSO4・H2
Ｏ粒子同志を強固に接着させているので、水を添
加しないで生成したMgSO4・H2Ｏよりも著しく
高硬度の粒径の揃つた粒状物である。 よつて、輸送中での震動による摩耗によつても
削れ難いし、袋に詰めて山積みして貯蔵しても潰
され難いので、微粉状にならなく、取扱いに便利
である。 また、本発明の粒状硫酸苦土肥料の製造法は、
バインダー自体を用いていないので、バインダー
に付着した水分を除去するための加熱乾燥工程を
設けなくても良く、また、加熱乾燥しないので省
エネルギーにもなり工業的に極めて有利なもので
ある。 〔発明の具体的説明〕 ＜粒状硫酸苦土肥料＞ 構成成分 本発明の粒状硫酸苦土肥料は、MgSO4・H2Ｏ
を主成分として、一般に30〜80％、好ましくは31
〜75％含有し、更に、該MgSO4・H2O1モルに対
してMgSO4・6H2Ｏで表される多水塩硫酸マグ
ネシウムを0.2モル以上、好ましくは0.3〜0.9モル
の量比で含有しているものである。 具体的には、MgSO4・H2Ｏを主成分として、
鉱物を原料として製造したものは、一般に30〜40
％、好ましくは31〜35％含有し、また化成品を原
料として製造したものは、一般に70〜82％、好ま
しくは72〜80％含有する。 更に、該MgSO4・H2Ｏに対してMgSO4・6H2
Ｏで表される多水塩硫酸マグネシウムを鉱物を原
料とする場合は、0.5モル以上、好ましくは0.7〜
1.0モルの量比で含有している。また、化成品を
原料とする場合は、0.2モル以上、好ましくは0.3
〜0.4モルの量比で含有しているものである。 これら結晶水含有硫酸マグネシウムの
MgSO4・H2Ｏに対するMgSO4・6H2Ｏで表され
る多水塩硫酸マグネシウムのモル比はＸ線回折に
より描かれる2θが26.3の位置に画かれる
MgSO4・H2Ｏのピークに対して、20.2の位置に
描かれるMgSO4・6H2Ｏのピークの強度比を求
めることにより算出することができる。 本発明による粒状硫酸苦土肥料は、具体的には
乾式法により製造されたMgSO4・H2Ｏを主成分
とするものであり、その他に製造工程中で必然的
に含まれる原料中の微量成分などを含んでいる。 該硫酸苦土肥料に供される原料は、一般に橄欖
岩、蛇紋岩などの鉱物粉末、水酸化マグネシウ
ム、軽焼マグネシアなどの化成品のマグネシウム
を高含量で含有する塩基製マグネシウム化合物と
硫酸を反応させて製造することから、該肥料中に
珪素および鉄、カルシウム、硼素などの各種元素
の硫酸塩を一般的に少ない元素で0.2％、多い元
素で16％ほど含んでいる。 物 性 本発明の粒状硫酸苦土肥料は、MgSO4・H2Ｏ
を主成分とするものであるが、その中にバインダ
ー的な作用を有するMgSO4・6H2Ｏで表される
多水塩硫酸マグネシウムを含有していることか
ら、従来の粒状硫酸苦土肥料、すなわち、
MgSO4・6H2Ｏで表される多水塩硫酸マグネシ
ウムの含有量の少ないものの粒子自体の硬度は、
化成品を原料とするもので、0.2〜2.8Kg／粒に対
し、本発明の粒状硫酸苦土肥料の粒子自体の硬度
は1.2〜5.4Kg／粒と２〜３Kg／粒程度向上してい
る。 特に鉱物を原料とするものでは、多水塩硫酸マ
グネシウムを含有していないものの粒子自体の硬
度が0.9〜6.4Kg／粒に対し、本発明の硫酸苦土肥
料の粒子自体の硬度は、6.9〜12.0Kg／粒と５〜
６Kg／粒程度に向上している（なお、硬度は木屋
式硬度計を使用し、粒子径2.0〜2.83mmのもので
測定した。）。 また、本発明の粒状硫酸苦土肥料は、粒径が一
般に1.0〜10.0mm、好ましくは1.5〜5.0mmに成型す
るにもかかわらず、十分な水溶性を有するもので
ある。 ＜粒状硫酸苦土肥料の製造＞ 反 応 このような粒状硫酸苦土肥料は、通常、乾式法に
よつて製造される。 このような乾式法によつて粒状硫酸苦土肥料を
製造するには、前記したマグネシウムを高含量で
含有する塩基性マグネシウムと、70〜98％の高濃
度の硫酸とを、一般に常圧下で、通常反応熱110
〜180℃、好ましくは150〜200℃の温度で反応さ
せるのが普通である。 このようにして製造された硫酸苦土肥料は、
MgSO4・H2Ｏを主成分とするもので、他に原料
成分中に含まれた珪素および鉄、カルシウム、硼
素などの各種元素の硫酸塩などを一般に少ない元
素で0.2％、多い元素で16％含んでいることは前
記したところである。 熟 成 反応により得られた反応生成物は反応器の出口
より110〜160℃の温度で排出され、一時的に熟成
ホツパーに貯蔵される。該ホツパーでの熟成は、
通常100〜150℃の温度で、0.5〜１時間行なわれ、
その後、粉砕機に移される。 粉 砕 上記反応によつて生成した硫酸苦土肥料は、粒
状化に先立つて、ハンマーミルなどの粉砕機によ
つて通常60℃以上、好ましくは80〜90℃の温度で
一般に0.1〜1.5mm、好ましくは0.1〜0.5mmの粒径
になるまで粉砕される。 造 粒 このようにして得られた硫酸苦土肥料粉末は、
MgSO4・H2Ｏを主成分とするものであるが、こ
の硫酸苦土肥料を粒状化しても高硬度の硫酸苦土
肥料とならないので、この硫酸苦土肥料を高硬度
の粒状硫酸苦土肥料をするためには、その一部を
バインダー的な作用を有するMgSO4・6H2Ｏあ
るいは、これとMgSO4・7H2Ｏとの混合物の多
水塩に変換する必要がある。 変換は、前記の如くして粉砕された硫酸苦土肥
料に、蒸発する水を考慮して、該MgSO4・H2Ｏ
が100Kg当たり通常、鉱物を原料として製造した
場合は20〜35Kg（品温60〜110℃）、また化成品を
原料として製造した場合は15〜45Kg（品温60〜
130℃）の水を添加することによつて行われる。 この場合の水の添加は、前記反応直後の硫酸苦
土肥料が60℃以上の熱い内に行なわれることが重
要である。 硫酸苦土肥料の温度が余り低すぎると
MgSO4・H2ＯがMgSO4・6H2ＯまたはMgSO4・
7H2Ｏに変換しないので、硫酸苦土肥料の温度が
60℃以上、好ましくは70〜80℃であることが望ま
しい。 前記水の添加方法は、種々の態様を取り得る
が、粉末状硫酸苦土肥料を造粒機内に搬入して、
上方より水を噴霧して行うのが普通である。 この造粒では、一般に１〜10mm程度の粒径に造
粒される。 冷 却 上記造粒工程により造粒された硫酸苦土肥料は
50〜55℃程度の温度で排出されるため、やや軟ら
かいものであるが、ロータリー式などの冷却機に
て35〜40℃にまで冷却されると、結晶水の安定に
伴い硬い粒状品となる。 この冷却された粒状硫酸苦土肥料は、振動篩別
機などに移して篩別し、更に、袋詰めして市場に
配送することができる。 〔実施例〕 実施例 １ 反 応 粒度が100メツシユ通過100％以上（150メツシ
ユ通過70％以上）で、MgO含有量が39.0〜41.0％
の、橄欖岩粉末100Kgおよび98％硫酸94.4Kgを計
量機により計量して反応器に供給し、常圧下、
160℃の反応温度で0.1時間反応を行なつた。 熟 成 得られた反応生成物を100〜150℃の温度で１時
間熟成させる。 粉 砕 次いで、この反応生成物を粉砕機に取出して80
〜90℃の温度で、粒径が0.1〜0.5mmになるまで粉
砕を行なつた。 造 粒 粉砕された硫酸苦土肥料の温度が70〜80℃の未
だ熱い内に、該硫酸苦土肥料100Kgに対して常温
の水28Kgを添加して所定の粒子の大きさに造粒し
た。 そして、この粒子を更に冷却機にて40〜50℃の
温度にまで冷却して、振動篩別機に移して粒状品
を篩分けして粒径の揃つた粒状硫酸苦土肥料を得
た。 評 価 得られた粒状硫酸苦土肥料の硬度を測定した。
硬度の測定は木屋式硬度計を使用し粒子径2.0〜
2.83mmのものを測定した。 その結果を第１表に示す。
の製造法に関する。 ＜従来技術とその問題点＞ 硫酸苦土肥料は、植物の三大必須要素である窒
素、燐酸、加里に次いで、植物の生育にとつて重
要な水溶性のマグネシウム化合物を含んでいるこ
とから、植物を栽培する上で欠かすことができな
いものである。 従つて、このような苦土肥料は、従来、製塩の
際に副製される硫酸マグネシウム（MgSO4・
7H2Ｏ）を用いるか（湿式法）、あるいは、橄欖
岩、蛇紋岩などのマグネシウムを高含量で含有す
る鉱物の粉末や水酸化マグネシウム、軽焼マグネ
シアなどの化成品の粉末を、粉末のまま硫酸と反
応させて硫酸マグネシウム（MgSO4・H2Ｏ）と
し、これを粉砕し、バインダーを添加して適度な
粒径の粒子に造粒した後、乾燥、袋詰めして出荷
されていた（乾式法）。 しかし、前記湿式法により製造された硫酸マグ
ネシウム（MgSO4・7H2Ｏ）は、結晶水を大量
に含んでいるために吸湿し易く取扱い難いといつ
た欠点があつた。それ故、硫酸苦土肥料としては
乾式法による苦土肥料を用いるのが一般的であつ
た。 一方、前記乾式法により製造された粒状の苦土
肥料は、袋詰めして輸送される際の震動による摩
耗や、袋を山積みして貯蔵されるために、削られ
たり、潰されて微粉状となり、取扱い難いといつ
た問題が発生した。 そこで、このような粒状硫酸苦土肥料の粒子強
度を高めるために、粉砕機で硫酸苦土肥料を粉砕
した後に、バインダーを製品中に３〜５重量％の
濃度で配合させて粒子強度の大きい粒状硫酸苦土
肥料を造粒していた。 ＜発明が解決しようとする課題＞ しかし、このようなバインダーを配合して粒状
化された硫酸苦土肥料は、該バインダーに水分が
多量に付着しているので、その後の工程でのこの
付着水分を除去するために、乾燥工程が必須であ
つた。 それ故、従来の粒状硫酸苦土肥料の製造法で
は、付着水分を除去するための加熱乾燥工程を設
けなければならないし、また、加熱乾燥するため
のエネルギーを必要とすることから、省エネルギ
ーの観点からも有利な方法ではなかつた。 〔発明の概要〕 ＜要旨＞ 本発明者らは、上記問題点に鑑みて鋭意研究を
重ねた結果、生成したMgSO4・H2Ｏを含有する
硫酸苦土肥料が未だ熱くて結晶水が不安定な状態
のうちに、水を添加すれば、この水が硫酸苦土肥
料中のMgSO4・H2Ｏと反応して、バインダー的
な性質を有するMgSO4・6H2Ｏおよび微量の
MgSO4・7H2Ｏで表わされる多水塩硫酸マグネ
シウムを生じ、このMgSO4・6H2Ｏで表される
多水塩硫酸マグネシウムによつて前記MgSO4・
H2Ｏ粒子を強固に接着することができ、高硬度
の粒状硫酸苦土肥料を得ることができるとの知見
に基づき本発明を完成するに至つたものである。 すなわち、本発明の粒状硫酸苦土肥料は、
MgSO4・H2Ｏを主成分として含有する粒状硫酸
苦土肥料において、前記肥料中のMgSO4・H2Ｏ
に対してMgSO4・6H2Ｏで表される多水塩硫酸
マグネシウムが0.2以上の量比で含有しているこ
とを特徴とするものである。 また、本発明の粒状硫酸苦土肥料の製造法は、
蛇紋岩粉末、橄欖岩粉末、水酸化マグネシウム、
軽焼マグネシアから選ばれた少なくとも一種の塩
基性マグネシウム化合物含有物に硫酸を反応させ
て得られた60℃以上の温度の硫酸マグネシウム含
有物に、水を添加して造粒することを特徴とする
方法である。 ＜効果＞ このような本発明の粒状硫酸苦土肥料は、
MgSO4・H2Ｏを主成分として含有する粒状硫酸
苦土肥料であるが、バインダー的性質を持つてい
るMgSO4・6H2Ｏで表わされる多水塩硫酸マグ
ネシウムを比較的多量に含有していることから、
この多水塩硫酸マグネシウムが前記MgSO4・H2
Ｏ粒子同志を強固に接着させているので、水を添
加しないで生成したMgSO4・H2Ｏよりも著しく
高硬度の粒径の揃つた粒状物である。 よつて、輸送中での震動による摩耗によつても
削れ難いし、袋に詰めて山積みして貯蔵しても潰
され難いので、微粉状にならなく、取扱いに便利
である。 また、本発明の粒状硫酸苦土肥料の製造法は、
バインダー自体を用いていないので、バインダー
に付着した水分を除去するための加熱乾燥工程を
設けなくても良く、また、加熱乾燥しないので省
エネルギーにもなり工業的に極めて有利なもので
ある。 〔発明の具体的説明〕 ＜粒状硫酸苦土肥料＞ 構成成分 本発明の粒状硫酸苦土肥料は、MgSO4・H2Ｏ
を主成分として、一般に30〜80％、好ましくは31
〜75％含有し、更に、該MgSO4・H2O1モルに対
してMgSO4・6H2Ｏで表される多水塩硫酸マグ
ネシウムを0.2モル以上、好ましくは0.3〜0.9モル
の量比で含有しているものである。 具体的には、MgSO4・H2Ｏを主成分として、
鉱物を原料として製造したものは、一般に30〜40
％、好ましくは31〜35％含有し、また化成品を原
料として製造したものは、一般に70〜82％、好ま
しくは72〜80％含有する。 更に、該MgSO4・H2Ｏに対してMgSO4・6H2
Ｏで表される多水塩硫酸マグネシウムを鉱物を原
料とする場合は、0.5モル以上、好ましくは0.7〜
1.0モルの量比で含有している。また、化成品を
原料とする場合は、0.2モル以上、好ましくは0.3
〜0.4モルの量比で含有しているものである。 これら結晶水含有硫酸マグネシウムの
MgSO4・H2Ｏに対するMgSO4・6H2Ｏで表され
る多水塩硫酸マグネシウムのモル比はＸ線回折に
より描かれる2θが26.3の位置に画かれる
MgSO4・H2Ｏのピークに対して、20.2の位置に
描かれるMgSO4・6H2Ｏのピークの強度比を求
めることにより算出することができる。 本発明による粒状硫酸苦土肥料は、具体的には
乾式法により製造されたMgSO4・H2Ｏを主成分
とするものであり、その他に製造工程中で必然的
に含まれる原料中の微量成分などを含んでいる。 該硫酸苦土肥料に供される原料は、一般に橄欖
岩、蛇紋岩などの鉱物粉末、水酸化マグネシウ
ム、軽焼マグネシアなどの化成品のマグネシウム
を高含量で含有する塩基製マグネシウム化合物と
硫酸を反応させて製造することから、該肥料中に
珪素および鉄、カルシウム、硼素などの各種元素
の硫酸塩を一般的に少ない元素で0.2％、多い元
素で16％ほど含んでいる。 物 性 本発明の粒状硫酸苦土肥料は、MgSO4・H2Ｏ
を主成分とするものであるが、その中にバインダ
ー的な作用を有するMgSO4・6H2Ｏで表される
多水塩硫酸マグネシウムを含有していることか
ら、従来の粒状硫酸苦土肥料、すなわち、
MgSO4・6H2Ｏで表される多水塩硫酸マグネシ
ウムの含有量の少ないものの粒子自体の硬度は、
化成品を原料とするもので、0.2〜2.8Kg／粒に対
し、本発明の粒状硫酸苦土肥料の粒子自体の硬度
は1.2〜5.4Kg／粒と２〜３Kg／粒程度向上してい
る。 特に鉱物を原料とするものでは、多水塩硫酸マ
グネシウムを含有していないものの粒子自体の硬
度が0.9〜6.4Kg／粒に対し、本発明の硫酸苦土肥
料の粒子自体の硬度は、6.9〜12.0Kg／粒と５〜
６Kg／粒程度に向上している（なお、硬度は木屋
式硬度計を使用し、粒子径2.0〜2.83mmのもので
測定した。）。 また、本発明の粒状硫酸苦土肥料は、粒径が一
般に1.0〜10.0mm、好ましくは1.5〜5.0mmに成型す
るにもかかわらず、十分な水溶性を有するもので
ある。 ＜粒状硫酸苦土肥料の製造＞ 反 応 このような粒状硫酸苦土肥料は、通常、乾式法に
よつて製造される。 このような乾式法によつて粒状硫酸苦土肥料を
製造するには、前記したマグネシウムを高含量で
含有する塩基性マグネシウムと、70〜98％の高濃
度の硫酸とを、一般に常圧下で、通常反応熱110
〜180℃、好ましくは150〜200℃の温度で反応さ
せるのが普通である。 このようにして製造された硫酸苦土肥料は、
MgSO4・H2Ｏを主成分とするもので、他に原料
成分中に含まれた珪素および鉄、カルシウム、硼
素などの各種元素の硫酸塩などを一般に少ない元
素で0.2％、多い元素で16％含んでいることは前
記したところである。 熟 成 反応により得られた反応生成物は反応器の出口
より110〜160℃の温度で排出され、一時的に熟成
ホツパーに貯蔵される。該ホツパーでの熟成は、
通常100〜150℃の温度で、0.5〜１時間行なわれ、
その後、粉砕機に移される。 粉 砕 上記反応によつて生成した硫酸苦土肥料は、粒
状化に先立つて、ハンマーミルなどの粉砕機によ
つて通常60℃以上、好ましくは80〜90℃の温度で
一般に0.1〜1.5mm、好ましくは0.1〜0.5mmの粒径
になるまで粉砕される。 造 粒 このようにして得られた硫酸苦土肥料粉末は、
MgSO4・H2Ｏを主成分とするものであるが、こ
の硫酸苦土肥料を粒状化しても高硬度の硫酸苦土
肥料とならないので、この硫酸苦土肥料を高硬度
の粒状硫酸苦土肥料をするためには、その一部を
バインダー的な作用を有するMgSO4・6H2Ｏあ
るいは、これとMgSO4・7H2Ｏとの混合物の多
水塩に変換する必要がある。 変換は、前記の如くして粉砕された硫酸苦土肥
料に、蒸発する水を考慮して、該MgSO4・H2Ｏ
が100Kg当たり通常、鉱物を原料として製造した
場合は20〜35Kg（品温60〜110℃）、また化成品を
原料として製造した場合は15〜45Kg（品温60〜
130℃）の水を添加することによつて行われる。 この場合の水の添加は、前記反応直後の硫酸苦
土肥料が60℃以上の熱い内に行なわれることが重
要である。 硫酸苦土肥料の温度が余り低すぎると
MgSO4・H2ＯがMgSO4・6H2ＯまたはMgSO4・
7H2Ｏに変換しないので、硫酸苦土肥料の温度が
60℃以上、好ましくは70〜80℃であることが望ま
しい。 前記水の添加方法は、種々の態様を取り得る
が、粉末状硫酸苦土肥料を造粒機内に搬入して、
上方より水を噴霧して行うのが普通である。 この造粒では、一般に１〜10mm程度の粒径に造
粒される。 冷 却 上記造粒工程により造粒された硫酸苦土肥料は
50〜55℃程度の温度で排出されるため、やや軟ら
かいものであるが、ロータリー式などの冷却機に
て35〜40℃にまで冷却されると、結晶水の安定に
伴い硬い粒状品となる。 この冷却された粒状硫酸苦土肥料は、振動篩別
機などに移して篩別し、更に、袋詰めして市場に
配送することができる。 〔実施例〕 実施例 １ 反 応 粒度が100メツシユ通過100％以上（150メツシ
ユ通過70％以上）で、MgO含有量が39.0〜41.0％
の、橄欖岩粉末100Kgおよび98％硫酸94.4Kgを計
量機により計量して反応器に供給し、常圧下、
160℃の反応温度で0.1時間反応を行なつた。 熟 成 得られた反応生成物を100〜150℃の温度で１時
間熟成させる。 粉 砕 次いで、この反応生成物を粉砕機に取出して80
〜90℃の温度で、粒径が0.1〜0.5mmになるまで粉
砕を行なつた。 造 粒 粉砕された硫酸苦土肥料の温度が70〜80℃の未
だ熱い内に、該硫酸苦土肥料100Kgに対して常温
の水28Kgを添加して所定の粒子の大きさに造粒し
た。 そして、この粒子を更に冷却機にて40〜50℃の
温度にまで冷却して、振動篩別機に移して粒状品
を篩分けして粒径の揃つた粒状硫酸苦土肥料を得
た。 評 価 得られた粒状硫酸苦土肥料の硬度を測定した。
硬度の測定は木屋式硬度計を使用し粒子径2.0〜
2.83mmのものを測定した。 その結果を第１表に示す。
【表】
また、この粒状硫酸苦土肥料のＸ線回折を行
い、その結果を第１図に示し、そのピーク強度を
第２表に示す。
い、その結果を第１図に示し、そのピーク強度を
第２表に示す。
【表】
比較例 １
造粒工程において、粉砕された硫酸苦土肥料の
温度を常温に冷却したものに水を添加して造粒し
た以外は実施例１と同じ方法で行つた。 得られた粒状硫酸苦土肥料の硬度を測定した結
果を第１表に示す。 また、そのＸ線回折を行い、その結果を第１図
に示し、そのピーク強度を第２表に示す。 実施例 ２ 橄欖岩粉末に代えて、粒度が９メツシユ100％
通過で、MgOの含有量が60.0〜63％の水酸化マ
グネシウム100Kgと、98％の硫酸153Kgとを使用し
た以外は実施例１と同様に反応、熟成、粉砕、造
粒、評価を行つた。 その硬度の測定結果を第３表に示す。
温度を常温に冷却したものに水を添加して造粒し
た以外は実施例１と同じ方法で行つた。 得られた粒状硫酸苦土肥料の硬度を測定した結
果を第１表に示す。 また、そのＸ線回折を行い、その結果を第１図
に示し、そのピーク強度を第２表に示す。 実施例 ２ 橄欖岩粉末に代えて、粒度が９メツシユ100％
通過で、MgOの含有量が60.0〜63％の水酸化マ
グネシウム100Kgと、98％の硫酸153Kgとを使用し
た以外は実施例１と同様に反応、熟成、粉砕、造
粒、評価を行つた。 その硬度の測定結果を第３表に示す。
【表】
また、この粒状硫酸苦土肥料のＸ線回折を行
い、その結果を第２図に示し、そのピーク強度を
第２表に示す。 比較例 ２ 比較例１の橄欖岩粉末に代えて、実施例２にお
いて用いた水酸化マグネシウムを使用した以外は
比較例１と同様の方法で行つた。 得られた粒状硫酸苦土肥料の硬度を測定した結
果を第３表に示す。 また、そのＸ線回折を行い、その結果を第２図
に示し、そのピーク強度を第２表に示す。
い、その結果を第２図に示し、そのピーク強度を
第２表に示す。 比較例 ２ 比較例１の橄欖岩粉末に代えて、実施例２にお
いて用いた水酸化マグネシウムを使用した以外は
比較例１と同様の方法で行つた。 得られた粒状硫酸苦土肥料の硬度を測定した結
果を第３表に示す。 また、そのＸ線回折を行い、その結果を第２図
に示し、そのピーク強度を第２表に示す。
第１図は鉱物を原料にして用いた粒状硫酸苦土
肥料のＸ線回折図を示すものであり、第２図は化
成品を原料にして用いた粒状硫酸苦土肥料のＸ線
回折図を示すものである。
肥料のＸ線回折図を示すものであり、第２図は化
成品を原料にして用いた粒状硫酸苦土肥料のＸ線
回折図を示すものである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ MgSO4・H2Ｏを主成分として含有する粒状
硫酸苦土肥料において、前記肥料中のMgSO4・
H2Ｏに対してMgSO4・6H2Ｏで表される多水塩
硫酸マグネシウムが0.2以上の量比で含有してい
ることを特徴とする粒状硫酸苦土肥料。 ２ 蛇紋岩粉末、橄欖岩粉末、水酸化マグネシウ
ムおよび軽焼マグネシアから選ばれた少なくとも
一種の塩基性マグネシウム化合物含有物に硫酸を
反応させて得られた60℃以上の温度の硫酸マグネ
シウム含有物に、水を添加して造粒することを特
徴とする粒状硫酸苦土肥料の製造法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1301629A JPH03164487A (ja) | 1989-11-20 | 1989-11-20 | 粒状硫酸苦土肥料およびその製造法 |
| KR1019900005684A KR920003237B1 (ko) | 1989-11-20 | 1990-04-23 | 입상황산고토비료 및 그 제조법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1301629A JPH03164487A (ja) | 1989-11-20 | 1989-11-20 | 粒状硫酸苦土肥料およびその製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03164487A JPH03164487A (ja) | 1991-07-16 |
| JPH0470273B2 true JPH0470273B2 (ja) | 1992-11-10 |
Family
ID=17899247
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1301629A Granted JPH03164487A (ja) | 1989-11-20 | 1989-11-20 | 粒状硫酸苦土肥料およびその製造法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03164487A (ja) |
| KR (1) | KR920003237B1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2022112092A (ja) * | 2021-01-21 | 2022-08-02 | エムシー・ファーティコム株式会社 | 肥効調節型肥料の製造方法 |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| AU747244B2 (en) * | 2000-02-08 | 2002-05-09 | Peter Warren English | A soil supplement containing plant available silicon |
| WO2001058831A1 (en) * | 2000-02-08 | 2001-08-16 | Peter Warren English | A soil supplement containing plant available silicon |
| JP4997656B2 (ja) * | 2001-09-26 | 2012-08-08 | 小野田化学工業株式会社 | 粒状苦土肥料とその製造方法 |
| GB201115836D0 (en) * | 2011-09-13 | 2011-10-26 | Tioxide Europ Sas | Magnesium sulphate |
| CN102617210A (zh) * | 2012-03-21 | 2012-08-01 | 江苏湛蓝科技开发有限公司 | 复合硅镁硫钙肥的制备方法 |
-
1989
- 1989-11-20 JP JP1301629A patent/JPH03164487A/ja active Granted
-
1990
- 1990-04-23 KR KR1019900005684A patent/KR920003237B1/ko not_active IP Right Cessation
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2022112092A (ja) * | 2021-01-21 | 2022-08-02 | エムシー・ファーティコム株式会社 | 肥効調節型肥料の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR910009609A (ko) | 1991-06-28 |
| KR920003237B1 (ko) | 1992-04-25 |
| JPH03164487A (ja) | 1991-07-16 |
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