JPH0464851B2

JPH0464851B2 -

Info

Publication number: JPH0464851B2
Application number: JP59219174A
Authority: JP
Inventors: Toshuki Kinugasa; Tamio Furuya; Yoshiki Ishige
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1984-10-18
Filing date: 1984-10-18
Publication date: 1992-10-16
Also published as: IN166393B; JPS61104848A

Description

【発明の詳細な説明】Ａ発明の目的 (1) 産業上の利用分野本発明は合成樹脂シートのしぼ付法、特に、合
成樹脂シートの表面に複雑な皮革しぼ模様を付け
る方法に関する。

(2) 従来の技術従来、合成樹脂シートの表面にしぼ付を行う場
合は、模様型として彫刻ロールまたは彫刻板を用
い、それを加熱された合成樹脂シートの表面に押
付ける方法が一般に採用されているが、この方法
によると合成樹脂シートの表面に凹凸模様を転写
することができるものゝ、その凹凸模様はロール
または板にエツチング処理を施して形成されたも
のであるから、梨地等の比較的単純な連続模様に
限られるという欠点がある。

そこで合成樹脂の表面にしぼ模様を付けるため
に、たとえば小川喜代一編「プラスチツク金型便
覧」の第760〜766頁（株式会社誠文堂新光社が昭
和40年９月に発行）に開示されるような、電鋳に
より形成された模様型を用いるようにしたものが
既に知られている。

(3) 発明が解決しようとする問題点ところが上記従来の電鋳による模様型はポーラ
ス体ではなく、その模様型の成形面には真空吸引
孔が開設されていない。そのため、その成形面に
皮革しぼ模様のような複雑で微細な模様を電鋳に
より形成したとしても、該成形面に樹脂シートの
表面を各部万遍なく強力に密着させることができ
ず、その模様を忠実には転写し得ない問題があ
る。尚、この問題を解決するために電鋳により形
成された模様型に、樹脂成形分野における従前の
真空引き技術（その真空吸引孔の開口部直径は小
さいものでも0.3mm程度であつた）を単純に適用
して真空吸引孔を形成した場合には、皮革しぼ模
様のような複雑で微細な模様を転写すべくシート
を強力に電鋳型に真空吸引させた際に、しぼ付と
同時に、比較的大きな真空吸引孔もそのまま転写
されてしまい、高品質で商品価値の高いしぼ付シ
ートが得られなくなる、といつた別の問題があ
る。

また、合成樹脂シートの表面にしぼ模様を付け
るために、例えば特開昭53−22567号公報に開示
される如く、金属溶射法により製作されたポーラ
スな模様型を使用するようにしたものも既に提案
されているが、この提案のものでは、模様型の形
成に金属溶射技術を採用したことに伴い、次の
〜のような諸問題があるため、この模様型を用
いては合成樹脂シートの表面に牛革等の肌模様の
ように複雑な皮革しぼ模様を精度よく忠実に転写
することはできない。

模様型の溶射層は、機械的な投錨効果で付着
する、酸化物含有の溶射金属粒子の堆積集合体
より構成されているため、自動車のインパネ等
に対応した大型で複雑な形状の模様型では必要
とする機械的強度（特に耐衝撃性）や剛性が得
られない。特にシート表面を緻密にするべく粒
径の細かい金属溶射粒子で溶射層を構成しよう
とすると、酸化物の含有量が更に多くなつて溶
射層の機械的強度が一層低下する。

前記溶射層は、金属粒子（溶滴）が素地表面
に衝突して扁平となつた溶射粒子が堆積されて
ポーラスな層状組織となつたものであるから、
該溶射層の表面に予定外の凹凸や孔がランダム
に生成され易く、そのため該表面に無傷で且つ
皮しぼ模様等の超精密な模様を再現させること
は実質的に困難である。

前記溶射層は、その溶射条件（例えば材料、
粒度、溶射角度、距離等）により異なり易く、
そのためシート表面にその形状を問わず全面に
亘つて略均一な孔径で且つ略等間隔置きに通気
孔を開口させるようなことも実質的に困難であ
り、そのため、合成樹脂シートに対するしぼ付
時に各通気孔より真空引きを行うにしてもシー
ト表面を、成形面全体に亘つて適正な吸引力で
均等に吸引することはできないので明瞭な模様
の転写が困難である。

本発明は以上の諸事情に鑑み提案されたもの
で、電鋳により、皮革しぼ模様を精密に付したポ
ーラスな模様型を製造し、その電鋳工程で得た、
開口部直径が特定寸法の無数の微細連続気孔を利
用して、高温加熱された合成樹脂シートを模様型
に強力且つ適正な真空吸引作用を以て密着させ、
これにより皮革しぼ模様を合成樹脂シートの表面
に極めて忠実に転写することができるようにした
前記しぼ付法を提供することを目的とする。

尚、本出願人は、本発明の実施に使用し得る合
成樹脂シート用しぼ付型に係る発明を本願と同日
付けで特許出願（特公昭63−62379号公報＝特許
第1510152号）している。

Ｂ発明の構成 (1) 問題点を解決するための手段第１発明は、合成樹脂シートを高温加熱する工
程と；皮革しぼ模様を持つシート重合面と、該シ
ート重合面全体に亘り均一に分布する開口部の直
径が0.03〜0.05mmの無数の微細連続気孔とを有す
るように電鋳により製造され、且つ背面に多数の
微小粒状物相互間を部分的に接合して形成される
バツクアツプ体を備えたポーラスな模様型に、前
記合成樹脂シートを重合する工程と；前記バツク
アツプ体における微小粒状物相互間の空隙より形
成された無数の連続気孔および前記模様型の前記
微細連続気孔を通じ前記合成樹脂シートに真空吸
引作用を与えて前記合成樹脂シートを前記シート
重合面に密着させることにより該合成樹脂シート
表面に前記皮革しぼ模様を転写する工程と；前記
バツクアツプ体の前記連続気孔および前記模様型
の前記微細連続気孔を通じ前記合成樹脂シートに
ブロー圧をかけて該合成樹脂シートを前記シート
重合面から離型する工程と；を順次行うことを特
徴とする。

また第２発明は、合成樹脂シートを高温加熱す
る工程と；皮革しぼ模様を持つシート重合面と、
該シート重合面全体に亘り均一に分布する開口部
の直径が0.03〜0.05mmの無数の微細連続気孔とを
有するように電鋳により製造され、且つ背面に多
数の微小粒状物相互間を部分的に整合して形成さ
れるバツクアツプ体を備えたポーラスな模様型
に、前記合成樹脂シートを押圧型により押圧して
重合する工程と；前記バツクアツプ体における微
小粒状物相互間の空隙より形成された無数の連続
気孔および前記模様型の前記微細連続気孔を通じ
前記合成樹脂シートに真空吸引作用を与えて前記
合成樹脂シートを前記シート重合面に密着させる
ことにより該合成樹脂シート表面に前記皮革しぼ
模様を転写する工程と；前記バツクアツプ体の前
記連続気孔および前記模様型の前記微細連続気孔
を通じ前記合成樹脂シートにブロー圧をかけると
共に前記押圧型側から該押圧型の真空吸引孔を通
じ前記合成樹脂シートに真空吸引作用を与えて該
合成樹脂シートを前記シート重合面から離型する
工程と；を順次行うことを特徴とする。

(2) 作用第１発明によれば、前記模様型は電鋳により製
造され、また微細連続気孔の開口部は極めて小径
であるから、そのシート重合面の皮革しぼ模様
は、電鋳工程で用いられた精密模型の複雑な皮革
しぼ模様を忠実に再現しており、そのシート重合
面側から高温加熱された合成樹脂シートに真空吸
引作用を与えるので、シート重合面および合成樹
脂シート間に空気溜りを生じさせることなく、そ
の合成樹脂シートをシート重合面に確実に密着さ
せることが可能であり、これにより合成樹脂シー
トの表面には模様型の皮革しぼ模様が明瞭に転写
される。

この場合、微細連続気孔における開口部の直径
の下限値が0.03mmに設定されているので、微細連
続気孔の目詰りが防止され、また比較的小容量の
真空源によつて合成樹脂シートに確実に真空吸引
作用が与えられる。

一方、開口部の直径の上限値が0.05mmに設定さ
れているので、合成樹脂シートに対する開口部の
転写が防止される。

なお、開口部の直径が0.03mmを下回ると、高温
加熱された合成樹脂シートから発生したガス中に
含まれる微細粒子によつて微細連続気孔が塞がれ
て目詰りを起し易く、また大容量の真空源を必要
とするといつた不具合を生じる。一方、開口部の
直径が0.05mmを上回ると、その開口部が合成樹脂
シートに転写されてしぼ付シートの品質が低下す
る。

ところで上記のような開口部直径が特定の大き
さの微細連続気孔を用いた合成樹脂シートに対す
る真空引きにより、そのシートが模様型のシート
重合面に各部万遍なく強力に吸着される結果、該
シートは模様型のシート重合面に於けるしぼ面に
強固に密着し食い込む状態となるため、単に機械
的に離型させようとしてもスムーズには作業を行
い得ず、また無理に離型させようとするとシート
表面を損傷させたり或いは折り皺ができて商品性
を損ねる虞れがある。しかるに本発明の上記構成
によれば、合成樹脂シートの離型に当つて、前記
真空引きに用いた微細連続気孔の各開口部を通し
て合成樹脂シートにブロー圧を各部万遍なく均等
にかけることができるので、模様型に強く密着し
ている合成樹脂シートを、その型から確実に、し
かもシート表面を損傷させたり折り皺を生じさせ
ることなく離間させることができる。

また、バツクアツプ体は微小粒状物より構成さ
れるので、そのバツクアツプ体を模様型に背面に
十分に倣わせることが可能であり、これによりポ
ーラスな電鋳体である模様型を確実に補強して、
真空吸引作用による合成樹脂シートの密着時にお
いて模様型の変形、破損等を防止することができ
る。その上、バツクアツプ体の無数の連続気孔
は、それを構成する微小粒状物相互間の空隙より
形成されるので、真空吸引孔を加工する必要がな
いといつた、装置構成上の利点もある。

第２発明によれば、押圧型により合成樹脂シー
トを押圧して模様型に重合するので、そのシート
の模様型に対するなじみ性が良好となり、その後
の真空吸引時において合成樹脂シートにしわが発
生することがなく、皮革しぼ模様が一層正確、且
つ明瞭に前記シートに転写される。

また合成樹脂シートの離型に当つては、合成樹
脂シートにブロー圧をかけると共に真空吸引作用
を与えるので、模様型に強く密着している合成樹
脂シートを、その型から一層確実に離間させるこ
とができる。

(3) 実施例第１図は、合成樹脂シートＳと芯材Ｃとよりな
るしぼ付積層体を得るための製造装置を示し、そ
の製造装置は昇降自在な第１可動部１₁と、その
下方に位置する昇降自在な第２可動部１₂とより
なる。

第１可動部１₁は下記のように構成される。

天壁２を有する箱体３の下向き開口部４は、成
形すべき成形体の形状に合致する形状を持つ模様
型５により閉鎖され、その型５の外周縁は当て板
６を介して箱体３のフランジ７に複数のボルト８
およびナツト９により固着されている。箱体３の
天壁２からは支持板１０が吊下されており、その
支持板１０の下縁には複数本のアングル材１１の
中間部が第１図と直交する平面内において所定の
間隔で溶着され、また各アングル材１１の両端部
は箱体３内面に溶着される。模様型５は、各アン
グル材１１を貫通して模様型５のねじ筒１２に螺
着した複数のボルト１３を介し各アングル材１１
に吊持される。フランジ７の内周縁において、そ
れと模様型５間に真空シール材１４が介装され
る。

模様型５は第２、第３図に示すように、ポーラ
スなニツケル電鋳体よりなり、そのシート重合面
５ａには牛革の肌模様を忠実に再現した皮革しぼ
模様１５が形成されている。また模様型５に、そ
の厚さ方向に延びる無数の微細連続気孔１６が模
様型５全体に亘つて均一に分布するように形成さ
れ、それら微細連続気孔１６は真空吸引孔として
用いられる。それら微細連続気孔１６において、
シート重合面５ａ全体に亘り均一に分布する開口
部１６ａは縦および横方向に約0.2mmのピツチで
配列しており、それらの直径は0.03〜0.05mmであ
る。このように微細連続気孔１６の開口部１６ａ
は極めて小径であるため皮革しぼ模様１５を何等
損なうことはない。

模様型５の製造は、牛革より精密模型を作製す
る工程、精密模型の牛革しぼ模様面に導電層を形
成する工程、導電層の表面に直径0.2mmのポリス
チレンビーズを４層に積層し、その上にガラスビ
ーズを網に入れた浮上り防止体を載せて精密模型
をメツキ液層に設置する工程、最上層のポリスチ
レンビーズの上部周面が露出する程度の厚さにメ
ツキ層を形成して相隣るポリスチレンビーズ間の
空間をニツケルで満たす電鋳工程およびポリスチ
レンビーズをニツケル電鋳体より溶出する工程を
順次経て行われる。

このポリスチレンビーズの溶出により、最下層
のポリスチレンビーズと精密模型上の導電層との
接点に開口部１６ａが、またニツケル電鋳体内に
ポリスチレンビーズの大きさに相当する空洞１６
ｂと相隣るポリスチレンビーズ間の接点に相隣る
空洞１６ｂの連通孔１６ｃが、さらに最外層のポ
リスチレンビーズの上部周面が露出していた位置
に開口部１６ｄがそれぞれ形成され、これにより
微細連続気孔１６が得られる。

箱体３内において、模様型５の背面に、その模
様型５を補強すべく連続気孔を有する微小粒状物
製バツクアツプ体１７が一体に接合される。バツ
クアツプ体１７は、模様型５側に配設されてステ
ンレス鋼等の耐食性に優れた無数の鋼球の相隣る
もの相互間をエポキシ樹脂等の熱硬化性合成樹脂
により部分接合した第１層１７₁と、その第１層
１７₁に積層されて無数のガラスビーズの相隣る
もの相互間を前記同様の熱硬化性合成樹脂により
部分接合した第２層１７₂とよりなる。

第１層１７₁を形成する場合は、第４図に示す
ように表面に薄い前記熱硬化性合成樹脂よりなる
樹脂層R₁を有する70〜150μの鋼球１８を所定量
箱体３内に注入し、その後鋼球１８および樹脂層
R₁を70〜80℃に加熱して樹脂層R₁の相隣る鋼球
１８間の接点に位置する部位を接合し、各接合点
で囲まれる空隙V₁を形成するものである。この
空隙V₁により第１層１７₁に無数の連続気孔が形
成される。この鋼球１８相互間の接合時に第１層
１７₁と模様型５間も前記樹脂層R₁により接合さ
れる。

また第２層１７₂を形成する場合は、軽量化の
ために凹部１７ａを形成すべくそれと同形の部材
（図示せず）を箱体３内に吊持し、第１層１７₁の
上に第５図に示すように表面に薄い前記樹脂層
R₂を有する400〜600μのガラスビーズ１９を所定
量注入し、その後、ガラスビーズ１９および樹脂
層R₂を70〜80℃に加熱して樹脂層R₂の相隣るガ
ラスビーズ１９間の接点に位置する部位を接合
し、各接合点で囲まれる空隙V₂を形成するもの
である。この空隙V₂により第２層１７₂に無数の
連続気孔が形成される。このガラスビーズ１９相
互間の接合時に第１層１７₁と第２層１７₂間も前
記樹脂層R₂によりそれぞれ接合される。

支持板１０に、複数の貫通孔２０が形成され、
これら貫通孔２０によりガラスビーズ１９の注入
時その流れが支持板１０により妨げられないよう
になつている。

前記のようにバツクアツプ体１７は微小な鋼球
１８およびガラスビーズ１９より構成されるの
で、そのバツクアツプ体１７を模様型５の背面に
十分に倣わせることが可能であり、これによりポ
ーラスな電鋳体である模様型５を確実に補強する
ことができる。またバツクアツプ体１７に真空吸
引孔を加工する必要がないといつた利点もある。

第１層１７₁に、模様型５を全域に亘り均等に
冷却し得るように冷却管２１が蛇行して埋設され
る。この場合第１層１７₁は鋼球１８を主体とす
るので熱伝導性が良好であり、したがつて模様型
５を効率良く冷却することができる。また冷却管
２１の蛇行埋設により第１層１７₁が補強される。

箱体３内は切換弁２２を介して真空ポンプ２３
_１およびブロア２４に接続される。

第２可動部１₂は下記のように構成される。

底壁２５を有する箱体２６の上向き開口部２７
に、模様型５に合致する形状を持つた押圧型２８
が固着される。押圧型２８の上面に芯材Ｃを嵌め
込むための凹部２９が形成され、またその押圧型
２８にそれを貫通するように複数の真空吸引孔３
０が型全体に略均一に分布するように形成され
る。箱体２６内は真空ポンプ２３₂に接続される。

合成樹脂シートＳとしては、ポリ塩化ビニル等
よりなるシート単体、またはそのシートを表皮層
とし、これにポリプロピレン発泡シートをクツシ
ヨン層として詰合わせた積層シートが用いられ
る。

芯材Ｃは、ABS樹脂等よりなる板に複数の小
径な真空吸引孔３１を形成し、この板を押圧型２
８の凹部２９に合致するように成形したものが用
いられる。

次に、しぼ付積層体の製造について説明する。

芯材Ｃの表面に接着剤としてホツトメルト接着
剤を塗布し、その接着剤を加熱軟化する。

第１図に示すように、第１可動部１₁を上昇さ
せ、また第２可動部１₂を下降させて模様型５と
押圧型２８を開き、その押圧型２８の凹部２９に
前記芯材Ｃをその接着剤塗布面を外側に向けて嵌
め込んで設置し、その各真空吸引孔３１を押圧型
２８の各真空吸引孔３０に合致させる。

表面層ａおよびクツシヨン層ｂよりなる合成樹
脂シートＳを略180℃に高温加熱して軟化させ、
その表面層ａを上にして合成樹脂シートＳを第１
および第２可動部１₁，１₂間に配設する。

第６図に示すように、第１可動部１₁を下降さ
せ、また第２可動部１₂を上昇させて模様型５と
押圧型２８間に合成樹脂シートＳを挟着する。合
成樹脂シートＳは押圧型２８により模様型５のシ
ート重合面５ａに押圧されるので、その面５ａに
対するなじみ性が良い。この場合、模様型５はバ
ツクアツプ体１７により補強されているので、合
成樹脂シートＳの押圧時、模様型５が変形、破損
等をすることがない。

第１可動部１₁の箱体３内を切換弁２２を介し
て真空ポンプ２３₁に接続し、その真空ポンプ２
３₁よりバツクアツプ体１７の連続気孔および模
様型５の、その全体に亘つて均一に分布する無数
の微細連続気孔１６を通じて合成樹脂シートＳに
真空吸引作用を与える。合成樹脂シートＳはシー
ト重合面５ａに押圧型２８により充分なじませら
れているので、そのシートＳは、直ちにシート重
合面５ａ全体に強く密着し、これによりそのシー
トＳの表面に皮革しぼ模様１５が正確に、且つ明
瞭に転写され、同時にシートＳは模様型５の形状
に成形される。模様型５は冷却管２１により冷却
されるいるので、シートＳは直ちに冷却され、皮
革しぼ模様１５および形状の崩れが防止される。
この場合、各微細連続気孔１６の開口部１６ａの
直径は、前記のように極めて小径に形成されてい
るので、各開口部１６ａが合成樹脂シートＳの表
面に転写されることはない。またバツクアツプ体
１７の補強作用によつて模様型５の変形等が防止
される。さらにシート重合面５ａ側から真空吸引
を行うので、そのシート重合面５ａと合成樹脂シ
ートＳとの間に空気溜りを生じることはない。

第２可動部１₂側の真空ポンプ２３₂を作動させ
て前記シートＳより成形された成形体を押圧型２
８および芯材Ｃの表面に真空吸引すると共に第１
可動部１₁の箱体３内を切換弁２２を介してブロ
ア２４側に切り換えて成形体にブロー圧をかけ
る。

これにより成形体は模様型５より離型すると共
に芯材Ｃに密着してそれと一体に接合される。成
形体は模様型５に強く密着しているので前記真空
吸引作用およびブロー圧を併用することは、成形
体の離型を促進するために極めて有効な手段であ
る。

ブロア２４を停止し、また第２可動部１₂の箱
体２６内を大気に切換え、その後第１可動部１₁
を上昇させ、また第２可動部１₂を下降させて押
圧型２８より積層体Ｌを外す。

この積層体Ｌの表面には、牛革の肌模様と同一
の皮革しぼ模様１５が流れることなく明瞭に付さ
れ、また合成樹脂シートＳよりなる成形体と芯材
Ｃとの接合強度も大きく、耐久性に優れている。
この種しぼ付積層体Ｌは、自動車用インストルメ
ントパネル、内装材等に好適である。

なお、本発明は、押圧型２８を用いずに偏平な
模様型５により合成樹脂シートＳにしぼ付のみを
行う、または偏平な模様型５とそれと合致する押
圧型２８を用いて合成樹脂シートＳにしぼ付のみ
を行う場合にも当然に適用される。後者の場合は
押圧型２８において芯材Ｃを嵌め込むための凹部
２９は不要である。

Ｃ発明の効果第１発明によれば、模様型として、皮革しぼ模
様を持つシート重合面と、そのシート重合面全体
に亘り均一に分布する開口部の直径が0.03〜0.05
mmの無数の微細連続気孔とを有するように電鋳に
より製造されたポーラスなものを用いるので、そ
の皮革しぼ模様を容易に、且つ忠実に再現して模
様型に具備させることが可能であり、また各開口
部の直径を前記のように特定することによつて、
合成樹脂シート表面への各開口部の転写を回避し
つゝそのシートを模様型のシート重合面側から各
部略均等に、しかも適正且つ強力な吸引力を以て
真空吸引することができる。これにより、シート
重合面および合成樹脂シート間に空気溜りを生じ
させることなく、その合成樹脂シートをシート重
合面に確実に密着させて、前記皮革しぼ模様を合
成樹脂シートの表面に明瞭に転写し、皮革しぼ模
様の流れのない高品質なしぼ付シートを得ること
ができる。

また上記微細連続気孔を通じての合成樹脂シー
トに対する真空引きにより、そのシートが模様型
のシート重合面に各部万遍なく強力に吸着される
結果、該シートが模様型のシート重合面に於ける
しぼ面に強固に密着し食い込む状態となつても、
上記微細連続気孔の各開口部を通して合成樹脂シ
ートにブロー圧を各部万遍なく均等に作用させて
該シートの離型を行うようにしているので、その
離型を簡単確実に、しかもシート表面を損傷させ
たり折り皺を生じさせることなく的確に行うこと
ができ、従つて離型の作業性を高めることができ
ると共に、しぼ模様の転写精度の一層の向上を図
ることができる。その上、模様型における前記微
細連続気孔を、模様転写時の真空引き用の吸引孔
とシート離型時のブロー圧吹出し用の吹出孔とに
共用することができるため、それだけ型構造の簡
素化に寄与することができる。

さらにポーラスな電鋳体である模様型を微小粒
状物製バツクアツプ体により確実に補強して、し
ぼ付加工時における模様型の変形、損傷等を防止
することができる。その上、バツクアツプ体の空
隙を利用して連続気孔を形成するので、そのバツ
クアツプ体に真空吸引孔を加工する必要がない、
といつた装置構成上の利点もある。

第２発明によれば、前記効果に加え、真空吸引
に先立ち合成樹脂シートの模様型に対するなじみ
性を良好にして、真空吸引時における合成樹脂シ
ートのしわの発生を防止し、これにより皮革しぼ
模様を一層正確、且つ明瞭に合成樹脂シートに転
写することができる。

またブロー圧と真空吸引作用との併用により合
成樹脂シートの模様型からの離型を効率良く、一
層確実に行うことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施に用いられる装置の断面
図、第２図は模様型の部分平面図、第３図は第２
図−線断面図、第４図はバツクアツプ体にお
ける第１層の一部の断面図、第５図はバツクアツ
プ体における第２層の一部の断面図、第６図はし
ぼ付および成形工程を示す前記装置の断面図であ
る。Ｓ……合成樹脂シート、V₁，V₂……空隙、５
……模様型、５ａ……シート重合面、１５……皮
革しぼ模様、１６……微細連続気孔、１６ａ……
開口部、１７……バツクアツプ体、１８……鋼
球、１９……ガラスビーズ、２３₁，２３₂……真
空ポンプ、２８……押圧型。

Claims

【特許請求の範囲】１合成樹脂シートを高温加熱する工程と；皮革
しぼ模様を持つシート重合面と、該シート重合面
全体に亘り均一に分布する開口部の直径が0.03〜
0.05mmの無数の微細連続気孔とを有するように電
鋳により製造され、且つ背面に多数の微小粒状物
相互間を部分的に接合して形成されるバツクアツ
プ体を備えたポーラスな模様型に、前記合成樹脂
シートを重合する工程と；前記バツクアツプ体に
おける微小粒状物相互間の空隙より形成された無
数の連続気孔および前記模様型の前記微細連続気
孔を通じ前記合成樹脂シートに真空吸引作用を与
えて前記合成樹脂シートを前記シート重合面に密
着させることにより該合成樹脂シート表面に前記
皮革しぼ模様を転写する工程と；前記バツクアツ
プ体の前記連続気孔および前記模様型の前記微細
連続気孔を通じ前記合成樹脂シートにブロー圧を
かけて該合成樹脂シートを前記シート重合面から
離型する工程と；を順次行うことを特徴とする合
成樹脂シートのしぼ付法。２合成樹脂シートを高温加熱する工程と；皮革
しぼ模様を持つシート重合面と、該シート重合面
全体に亘り均一に分布する開口部の直径が0.03〜
0.05mmの無数の微細連続気孔とを有するように電
鋳により製造され、且つ背面に多数の微小粒状物
相互間を部分的に接合して形成されるバツクアツ
プ体を備えたポーラスな模様型に、前記合成樹脂
シートを押圧型により押圧して重合する工程と；
前記バツクアツプ体における微小粒状物相互間の
空隙より形成された無数の連続気孔および前記模
様型の前記微細連続気孔を通じ前記合成樹脂シー
トに真空吸引作用を与えて前記合成樹脂シートを
前記シート重合面に密着させることにより該合成
樹脂シート表面に前記皮革しぼ模様を転写する工
程と；前記バツクアツプ体の前記連続気孔および
前記模様型の前記微細連続気孔を通じ前記合成樹
脂シートにブロー圧をかけると共に前記押圧型側
から該押圧型の真空吸引孔を通じ前記合成樹脂シ
ートに真空吸引作用を与えて該合成樹脂シートを
前記シート重合面から離型する工程と；を順次行
うことを特徴とする合成樹脂シートのしぼ付法。