JPH0459117A - 内面加工伝熱管の縮径方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 本発明は、空調機や冷凍機に使用される内面加工伝熱管
の縮径方法に関する。

「従来の技術」 空調機や冷凍機の小型化・高性能化の要請に伴なって、
それらに使用される内面加工伝熱管についても一層の小
径化か要請されているか、内面に溝や突起その他の凹凸
を加工したいわゆる内面加工伝熱管を製造する場合、小
径な素管の内面に凹凸を加工するのは、加工工具の小型
化に限界かあることと、加工速度か遅くなって生産性を
低下させる等の理由により、ある程度径の大きい素管内
面に凹凸を加工し、これを所望の径に縮径するのか一般
的である。

このような内面加工伝熱管は、空引きダイスに通して引
抜くことにより縮径されるか、−船釣には縮径に伴なっ
て増肉する（肉厚か厚くなる）問題かある。

この問題を解決する技術として、例えば特開昭６３−６
３５２４号のように、空引きダイスにおける管の入口側
のテーパーの角度を例えば４０度以上の急角度に設定す
る手段か提案されている。

「発明か解決しようとする課題」 空引きダイスの入口側のテーパーの角度を急角度にする
と、空引きによって縮径するとき増肉する問題は解決さ
れるか、例えば第６図のように、伝熱管１内に加工され
た突起部１１かいずれかの凹部ないし溝１２の底方向に
倒れ込むとともに、伝熱管ｌの外周面には亀裂１３か発
生する等、−種の座屈現象を起すことか少なくなく、製
造上歩留り及び品質を低下させる。この傾向はｍ径する
サイズが大きければ大きいほど顕著になる。

本発明の目的は、内面加工伝熱管を縮径する場合に前述
のような座圧現象を生じさせないて縮径する方法を提供
することにある。

「課題を解決する手段」 本発明に係る縮径方法は前述の目的を達成するため、内
面加工伝熱管に当該伝熱管の縮径後の内径と等しいかそ
れより僅かに小径な外径を有するプラクを挿入し、当該
伝熱管を縮径用ダイスに通す手段を採用している。

内面加工伝熱管の縮径後の内径とは、縮径後の伝熱管の
内部に加工されている凹凸における多数の突起の頂点を
結ぶ円の径を意味し、ダイスの径から当該伝熱管の最大
肉厚（突起部分の肉厚）の二倍の値を差引いた値と−は
ぼ一致する。

「作用」 内面加工伝熱管がダイスに通されて縮径される際に、当
該伝熱管の内周上に加工された凹凸中の突起の全部又は
一部かプラグの表面に接触し、座屈の発生が防止される
。

「実施例」 第１図〜第３図を参照しながら、本発明に係る縮径方法
の一実施例を説明する。

第１図は、素管の縮径工程と縮径された素管内に凹凸を
加工する工程、及び内面に凹凸か加工された伝熱管を縮
径する本発明方法を連続させた実施例てあり、鋼管より
なる素管２０内にフローティングプラグ３を挿入し、占
該素管２０を縮径ダイス３０に通して毎分３０ｍの速度
で引き抜く。

次の工程ては、前記フローティングプラグ３の中心に取
り付けたロッド４１へ回転自在に保持されている溝付き
プラグ４と、溝付きプラグ４の位置において、縮径され
た素管２０を外周からプラグ４の表面に押圧しながら公
転する複数のロール（又はボール）からなる転造工具４
０とにより、内面に管軸に対して所定のリード角を持つ
多数の螺線状の溝と凸条からなる凹凸２２を有し、外径
か１０ｍｍの内面加工伝熱管２１を連続して製造した。

前記溝付きプラグ４の中心に固定したロット５１の先端
には、外径ｒか５．５５ｍｍのプラグ５か内面加工伝熱
管２１へ挿入された状態で保持されており、このプラク
５の位置に設けられた内径６．３５ｍｍ、入口角度θか
４５度の縮径用ダイス６へ前記内面加工伝熱管２１を通
し、外径６゜３５ｍｍ、溝数５０、最小肉厚（凹凸２２
にあける溝底部の肉厚）か０．２５ｍｍ、最大肉厚（凹
凸２２における突起部分の肉厚）０．４ｍｍの製品であ
る伝熱管２を製造した。

この実施例においては、製品である縮径後の伝熱管２の
内径Ｒは、プラグ５の外径ｒとほぼ等しい。

この方法により、第４図のように外周面に亀裂かなく、
内面の突起２３か溝２４の底に向けて過度に倒れ込まな
い、すなわち座屈のない伝熱管２を連続して製造するこ
とができた。

内面加工伝熱管２１の製造工程と本発明に係る縮径工程
とを連続させない場合には、第２図のように、図示しな
い他の部材に固定したロッド５１ヘプラク５を保持させ
る。

また前記各実施例の場合においては、プラグ５をロッド
５１に保持させることに代えて、プラク５に第３図のよ
うなフローティング構造のものを使用しても実施するこ
とかできる。

第１図の実施例では、縮径用ダイス６の入口角度θを４
５度に設定したか、入口角度θはこれに限定されず、ま
た、引抜き速度によっては入口にテーパーかなくても実
施することかできる。

前記実施例ては、溝付きプラグ４と転造工具４０とによ
って内面に凹凸を加工した内面加工伝熱管２１を縮径す
る場合について説明したか、本発明方法は、例えば金属
帯板の表面に多数の凹凸を形成し、この凹凸面か内側に
なるように当該金属帯板を成形ロール群により幅方向に
丸め、突き合さった長手方向両側縁を溶接した内面加工
伝熱管を縮径する場合にも適用でき、この場合ても造管
工程と縮径の工程とを連続させることができる。

また、対象となる内面加工伝熱管の内面の凹凸の形状は
前述のように溝状のものに限らず、それ以外形状の凹凸
が形成されている伝熱管を縮径する場合でも実施するこ
とかてきる。

前記実施例ては、縮径後の伝熱管２の内径Ｒとプラグ５
の外径ｒとを同しに設定したか、内面加工伝熱管２１を
縮径用ダイス６に通して引抜くとき、内周に形成されて
いる凹凸２２における突起２３（第２図及び第３図）の
全部又は一部かプラク５の周面に接触する状態てあれば
、Ｒとｒは同してなく、Ｒかｒより僅かに大きい場合て
も実施することかてきる。

Ｒとｒの差の許容範囲は、内面加工伝熱管２１を縮径す
る程度、引抜き速度等の諸条件によって異なるか、第１
図に基いて説明した実施例の内面加工伝熱管２１を縮径
する場合において、外径ｒか僅かに異なる数種のプラグ
５を準備して実験したところ、第５図のような結果であ
った。同図においては、縦軸に内面加工伝熱管１０００
ｍ当りの座屈欠陥発生数を、横軸にＲ−ｒの値とプラグ
５を使用しない場合とをそれぞれ表わしている。

「発明の効果」 本発明方法によれば、座屈欠陥を全く発生させないかあ
るいはほとんど発生させずに、歩留りよく内面加工伝熱
管を縮径することかできる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る内面加工伝熱管の縮径方法の一例
を示す概略断面間、第２図及び第３図はそれぞれ縮径の
ためのプラグの変形例を示す概略断面図、第４図は第１
図を参照して説明した方法によって縮径した内面加工伝
熱管の部分拡大断面図、第５図は第１図の実施例の縮径
方法において、縮径後の内面加工伝熱管の内径とプラグ
の外径との差と、邑該内面加工伝熱管に発生した座屈欠
陥発生数との実験例を示す図、第６図は従来の方法で縮
径した内面加工伝熱管の部分拡大断面図である。 主要図中符号の説明 ２は縮径後の伝熱管、２０は素管、２１は縮径前の内面
加工伝熱管、２２は凹凸、２３は突起、２４は溝、３は
フローティングプラグ、３０は縮径ダイス、４は溝付き
プラク、４０は転造工具、５は縮径のためのプラグ、６
は縮径用ダイス、Ｒは縮径後の内面加工伝熱管の内径、
ｒはプラク５の外径を示す。 特許出願人代理人　弁理士　河　野　茂　夫同　　　　
　　　　弁理士　鎌　１）久　男第１図 ン 内ＩＩｌ［１ｒｙｏｘｄｔＨ１ｉＡ管 第２図 第３図 内 第５図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）、内面加工伝熱管に、当該伝熱管の縮径後の内径
   と等しいかそれより僅かに小径な外径を有するプラグを
   挿入し、当該伝熱管を縮径用ダイスに通すことを特徴と
   する内面加工伝熱管の縮径方法。