JPH0451959B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 本発明は、機器への電気的接続に際し、電線の
端部に接続して用いる電線端子とその製造方法に
関するものである。

＜従来の技術＞ 従来この種の電線端子は、別紙第３７図に示し
たように例えば、銅帯材で所定形状の先端接続部
１ａと筒部１１形成用部分とを平板状に打ち抜き
形成し、この筒部１１形成用平板状部分を筒状に
形成し、その両端突き合せ部分１２を700℃（銀
ろう融点）以上に加熱し、フラツクスを振り掛け
て表面の酸化物を除去し、銀ロウ（Ag−Cu合
金）でロウ付け熔接していた。

＜発明が解決しようとする問題点＞ 従つて、従来この種の電線端子は、製造に当つ
てロウ付け熔接のために高熱加工を必要とし危険
性を伴なうものであつたことのみならず、このロ
ウ付け部１３が均平な状態に行なわれていない
と、例えば筒部１１の外面に盛り上り部がある
と、第３０，３１図に示した被覆筒１０の挿入が
困難となり、電線への圧着時に盛り上り部分のみ
が局部的に強圧され、均等圧着が困難となる問題
を生じ、銀ロウが筒部１１の内面に流れ出ると電
線の筒部１１内への挿入に支障を来たし、前記と
同様に電線への均等圧着が出来にくいという問題
を生じ、更に、このロウ付け接着が不完全な場合
には、電線への圧着時に筒部１１の突き合せ部分
１２が分離し圧着不能となる不良品となる。その
ため、製造後における不良品検査に相当の人員を
必要とする問題がある。しかしながら、これらの
諸欠点のみらなず、高熱を必要とするロウ付け加
工そのものが、製造工程中に占める割合の大きい
ことが最も問題であつた。

そこで、本発明者は、かかる従来の問題点を解
決するために、この問題となるロウ付け加工方法
の改良を目的とするものではなく、着想を全く異
にすることによつて、この不可欠の工程であつた
ロウ付け加工そのものを工程中より全面的に削除
し、（付加的に素材を加熱することは自由である
が）少なくとも冷間加工のみで極めて能率よく電
線端子を製造することができる製造方法を得るこ
とを目的とし、また、電線への圧着取付けに際し
て筒部に分離状態を来たす虞れの全くない電線端
子を得ることを目的とする。

＜問題点を解決するための手段＞ 該目的を達成するための本発明の構成を、実施
例に対応する第１図乃至第２９図を用いて説明す
ると、本発明電線端子の製造方法に関する発明で
あつて、第１７図にみられるように先端側に機器
への電気的接続部１ａを有し他端側に電線接続用
の円筒部１ｂを有する電線端子１であつて、端子
全体が一連の金属板材で形成され、前記円筒部１
ｂが該板材の絞り加工により無継目状円筒形に形
成された電線端子を製造する方法を提供する。

第１発明の方法は、第１図乃至第１７図にみら
れるように、導電性と延性に富んだ金属帯状素材
２に送り穴３と円盤部４とを形成する工程と、該
円盤部４を有底筒状部５に変形加工する絞り加工
工程と、該有底筒状部５の底部５ａに穴５ｂを形
成する穴明け工程と、穴明け加工された円筒部１
ｂの外端面に整形加工を施す円筒部の穴の軸線方
向を帯状素材の面と同一面方向に変える穴方向修
正工程と、該円筒部１ｂに連なる端子先端側を帯
状素材２から型抜き形成する型抜き工程と、を順
次経て製造する方法にある。

第２発明は、前述の電線端子を得るための別の
製造方法に関するもので、第１８図乃至第２９図
にみられるように導電性と延性に富んだ金属帯状
素材２に送り穴３と円盤部４と該円盤部４の中央
部に穴５ｂを形成する工程と、該円盤部４を筒状
部５に変形加工する絞り加工工程と、筒状に加工
された円筒部１ｂの外端面に整形加工を施す端面
整形工程と、円筒部の穴の軸線方向を帯状素材の
面と同一面方向に変える穴方向修正工程と、該円
筒部１ｂに連なる端子先端側を帯状素材２から型
抜き形成する型抜き工程と、を順次経て製造する
方法にある。

＜作用＞ 本発明は、このような製造方法及び構成とした
ものであるから、製造に当つては全工程高温の熱
を使用する必要がなく、冷間加工のみで電線端子
を製造することができ、しかも、極めて能率よく
大量生産するのに適しており、出来上つた電線端
子は均質のものが得られ、かつ、電線への接続に
当つて圧着変形させても筒部が分離したり、局部
的圧着となる虞れのない端子を得ることができる
のである。

＜実施例＞ 以下本発明の実施例について図面に基づいて説
明する。

（第１実施例） 第１発明に係る第１実施例は機器への接続部を
丸形とした丸形（リング形）端子の製造方法の実
施例であつて、第１図乃至第１７図において、第
１図は全体的製造工程を示す平面図で、第２図乃
至第１７図は各工程別に工程順に示した部分斜視
図とそれぞれの矢視部分または中央部分の縦断面
図である。

先ず、銅板製の帯状素材２を各加工工程中に配
置し、その中央線から一側に偏した位置に、順次
移送するための送り穴３を形成し（第２図）、次
いで円筒部１ｂを形成するための円盤部４を形成
するための間隙部４ａを打ち抜き形成し（第３
図）、次いで該円盤部４を第１次（第４，５図）、
第２次（第６，７図）、第３次（第８，９図）、第
４次（第１０，１１図）と穴中心部を帯材２側へ
偏位しながら（第１図）、浅絞り加工から順次深
絞り加工へと絞り加工を重ねて浅い有底筒状部５
１から順次深い有底筒状部５４を形成する。次い
で、該有底筒状部５４の底部５ａを打ち抜き加工
し、底部に穴５ｂを形成して底なしの円筒部５５
を形成し（第１２図）、該底部５ａを除去した穴
５ｂの端部を円錐治具５６で加圧して該円筒部５
５の外端面の整形と同時にその内面に面取り１ｃ
加工を施した円筒部５を形成し（第１３図）、円
筒部１ｂの形成加工を完了する。

続いて、第１４図、第１５図の矢印６１，６２
に示すように、円筒部１ｂの穴方向を帯状素材２
の面と同一面方向に修正する加工を施し、次いで
帯状素材２に形成した送り穴３を中心穴として、
そのまわりに丸形端子１の先端接続部１ａに形成
する連結用穴１ｄを打ち抜き形成し（第１６図）、
前記円筒部１ｂに連なる帯状素材２側の基部１ｅ
を加圧し強度を持たせる加工をし、最後に端子１
の先端形状１ｆに合せた形状に帯状素材２を打ち
抜き端子の先端部を型抜き形成する（第１７図）。

このようにして、第１７図下方に示した丸形端
子１を形成する。

以上の製造方法によつて形成された丸形端子１
は、先端側に各種機器への接続部１ａを有し、端
子全体が一連の銅板材で形成され、電線を接続す
るための円筒部１ｂがその外端側内面部に電線の
挿入を容易なものとする面取り１ｃが施され、か
つ、該円筒部１ｂ全体が全周に亘つて継目のない
完全な無継目一体の円筒形に形成された構造のも
のである。

（第２実施例） 次に、他の製造方法に関する第２の発明の実施
例について、第１８図乃至第２９図に基づいて説
明する。

該実施例も説明の便宜上、第１実施例と同様に
機器への接続部を丸形とした丸形端子に関する実
施例である。

第１８図は第１図と同様に全体的製造工程を示
す平面図で、第１９図乃至第２９図は各工程順に
示した部分斜視図と中央部分の縦断面図である。

各加工工程中に配置した銅帯状素材２の一側に
偏した位置と他側に偏した位置とに、該帯材２の
送り穴３と、後に円筒部１ｂの外端穴となる小穴
（以下中央穴という）５ｂとを同時に打ち抜き形
成し（第１９図）、次いでこの中央穴５ｂを中心
とする円筒部１ｂを形成用の穴付き円盤部４を形
成するための間隙部４ａを打ち抜き形成し（第２
０図）、続いて該穴付き円盤部４を第１次、第２
次、第３次、第４次（第２１〜２４図）と浅絞り
加工から順次深絞り加工へと絞り加工を施して筒
状に加工し、順次深い筒状部５１〜５４を形成す
るとともに、前記中央穴５ｂをも順次拡大し、前
記穴付き円盤部４を円筒状に加工し（第２４図）
た後、このようにして加工された円筒部５の外端
面を円錐治具５６で加圧して整形すると同時にそ
の内面に面取り１ｃ加圧を施し（第２５図）、円
筒部１ｂの形成加工を完了する。以下は、第１実
施例の場合における第１４図乃至第１７図に示し
た加工工程と同様に、該円筒部１ｂの穴方向修正
加工（第２６，２７図）、端子の直結用穴１ｄの
形成加工（第２８図）、基部１ｅの加圧加工を経
て、端子先端形状１ｆの打ち抜き形成加工（第２
９図）を経て、第２９図下方図に示した丸形端子
１を得る。

この方法によつて得られた端子１も、前記第１
実施例によつて得られた第１７図下方図の丸形端
子１と同様に、円筒部１ｂの外端内面に面取り１
ｃがなされ、円筒部１ｂが全周に亘つて無継目一
体の円筒形に形成された構造のものである。

（変形例） 次に第３０図乃至第３６図に示した各種変形例
及びその他の変形例について説明する。

上記第１、第２実施例によつて得られた丸形端
子１は、その円筒部１ｂに電線の端部被覆を剥離
した裸電線部分を挿入し、該円筒部１ｂを加圧工
具によつて加圧変形させ圧着して電線を保持させ
る。この場合円筒部１ｂが全周に亘つて無継目で
あるため周方向のどの角度から圧着変形させて
も、従来のように継目部分が破壊され分離される
ことがないので、圧着位置が必ず継目部分上とな
るように細心の注意を払う必要がなく、周方向任
意の角度から電線への圧着接続を極めて確実に行
なうことができる。

第３０図及び第３１図に示したものは、大径部
１０ｂと小径部１０ａとの二段径に形成した合成
樹脂製の被覆筒１０を、その小径部１０ａ内に円
筒部１ｂを嵌入圧入して連結したものである。多
くの場合このようにして使用される。

この被覆筒１０の挿嵌に当つて、本発明にいう
端子１は、その円筒部１ｂが無継目で銀ロウ等の
溶着加工が施されていないので、その外周面に局
部的な盛り上り部等が全くなく、全周面が平坦周
面となつているので、被覆筒１０の挿嵌が極めて
円滑になし得る。また、該円筒部１ｂはその内面
にも従来物のように銀ロウ等が流れ出ているよう
なことも全くなく平坦周面となつているので、裸
電線の挿入にあたつても支障を来すことが全くな
い。

第３２図乃至第３５図は端子１の先端接続部１
ａの異なるものの代表的なものを例示したもの
で、第３２図の端子１は先端接続部１ａが横方向
に切欠部１ｄを有するフツク形端子、第３３図の
端子１は先端接続部１ａが先端方向に切欠部１ｄ
を有するＵ形（フオーク形）端子、第３４図の端
子１は先端接続部１ａを平板形（タブ形）に形成
した端子、第３５図の端子１は先端接続部１a′を
一旦前記第３４図の平板形に形成した後、更に棒
状にカール加工を施した棒形（プラグ形）に形成
した端子の、それぞれ例示である。本発明は、こ
のような各種の型式の端子を上記の実施例に基づ
いて実施製造することができるのである。しか
し、このような型式のもののみに限定する意図で
はない。

第３６図に示したものは、前記第１実施例にお
ける、第１１図において有底筒状部５４と帯状素
材２との関係を急屈折状に示したが、このように
急屈折させた場合には、この屈折部に脆性破壊が
生ずる虞れがあるので、該部に脆性破壊を生じさ
せないために、実質的な製造に当つては該部分が
緩やかな曲面２１を形成する状態で実施すればよ
いことを示した説明図である。

而して、前記第１実施例では送り穴３を形成し
た後、円盤部４を形成する実施例として示した
が、円盤部４を先に形成しても、また両者を同時
に形成してもよい。第２実施例における中央穴形
成工程を含む加工も同様である。

また、本発明にいう絞り加工は必ずしも実施例
の如く四工程を必要とするものではなく、三工程
としても五工程、八工程、場合によつては一工程
で形成してもよいものであつて要するに円盤部４
をして端子１の円筒部１ｂを形成する工程を経る
手段をとるものであればよい。また、丸形端子の
形成の場合、端子先端の連結用穴１ｄ（前記第３
２図、第３３図に示したフツク形端子、フオーク
形端子にあつては切欠部１ｄ形成用の穴）に相当
する穴を帯状素材２に当初に形成しておき、これ
を帯状素材２の送り穴３に代えて利用すると、前
記第１６図及び第２８図に示した穴１ｄの形成工
程を省略することができる。

また、電線端子１は、第１７図、第２９図に示
したように、先端接続部１ａと円筒部１ｂとが同
一平面方向に位置する形状としたものが大部分で
あるが、これら両部１ａ，１ｂを第１３図、第２
５図に示したもののように屈折状即ち直交する状
態に形成した端子もあるので、このような屈折状
端子を製造する場合には、これら第１３図、第２
５図の状態から直ちに、第１６図、第１７図また
は第２８図、第２９図のように連結用穴１ｄ形成
工程、先端部型抜き工程へと移ればよいことは容
易に理解できるのであろう。

また、上記実施例では帯状素材２の一側におい
て筒状部の加工を行なう一列加工工程として示し
たが、帯状素材２の幅を約２倍の幅とし、該素材
２の両側部において筒状部の加工を行なう二列加
工工程として実施してもよいことについても容易
に理解できるであろう。

而して、本発明にいう端子形成用素材としては
銅のほか銅を主材とする銅合金やアルミなど導電
性と延性に富み、絞り加工に適したものであれば
よい。

以上本発明の代表的と思われる実施例について
説明したが、本発明は必ずしもこれらの実施例構
造のみに限定されるものではなく、本発明にいう
構成要件を備え、かつ本発明にいう目的を達成
し、以下にいう効果を有する範囲内において適宜
改変して実施することができるものである。

＜発明の効果＞ 以上の説明から既に明らかなように本発明は、
絞り加工の対象となる円盤部の周囲を打ち抜いて
間隙部としたのちに該絞り加工を行う構成とした
から、絞り加工が容易で、プレス回数を少なくで
きるという効果のほか、円筒部外端面の成形と穴
方向修正とを最終の型抜き工程の前に行う構成で
あることから、帯状素材の他の側を保持し姿勢を
安定させた状態の下にこれらの操作を機械的かつ
容易正確高能率に実施でき、この種電線端子の連
続大量生産に適した製法を提供するものである。

しかも、その製造に当つては高温の熱加工を必
要とせず、冷間加工のみによつても容易に、か
つ、連続的に均質な端子を量産することができる
という顕著な効果を期待することが出来るにいた
つたのである。

【図面の簡単な説明】

図中第１図乃至第１７図は本発明の第１実施例
を示したもので、第１図は全体的製造工程を示す
平面図、第２図乃至第１７図は各工程を順次示し
たもので、第２，３，４，６，８，１０，１６，
１７図は斜視図、第５，７，９，１１図はそれぞ
れ第４，６，８，１０図における矢視断面図、第
１２図乃至第１５図は各加工部分の中央縦断面
図、第１８図乃至第２９図は第２実施例を示した
もので、第１８図は全体的製造工程を示す平面
図、第１９図乃至第２９図は各工程を順次示した
もので、第１９，２０，２８，２９図は斜視図、
第２１図乃至第２７図は各加工部分の中央縦断面
図、第３０，３１図は端子の使用例を示す斜視図
と中央縦断面図、第３２図乃至第３４図は他の形
状の端子の打ち抜き工程を示すそれぞれ斜視図、
第３５図は更に他の形状の端子の斜視図、第３６
図は加工工程中の中央縦断面図、第３７図は従来
の端子を示す斜視図である。 図中の符号１は端子、１ａは接続部、１ｂは円
筒部、２は帯状素材、３は送り穴、４は円盤部、
５は筒状部、５ａは底部、５ｂは穴である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 導電性と延性に富んだ金属帯状素材２に送り
   穴３と、間隙部４ａの打ち抜きによる円盤部４と
   を形成する工程と、該円盤部４を、帯状素材２の
   面に交差する方向の有底筒状部５に変形させる絞
   り加工工程と、該有底筒状部５の底部５ａに穴５
   ｂを形成する穴明け工程と、穴明け加工された前
   記有底筒状部の外端面を整形して円筒部１ｂとす
   る端面整形加工と、円筒部１ｂの穴方向を帯状素
   材の面と同一面方向に修正する穴方向修正工程
   と、該円筒部１ｂに連なり前記送り穴３を含み若
   しくはその近傍の端子先端側を帯状素材２から型
   抜き形成する型抜き工程とを、この順に行うこと
   を特徴とする電線端子の製造方法。 ２ 絞り加工工程を三工程ないし八工程に分けて
   行う特許請求の範囲第１項に記載の電線端子の製
   造方法。 ３ 導電性と延性に富んだ金属帯状素材２に送り
   穴３と、間隙部４ａの打ち抜きによる円盤部４
   と、該円盤部４の中央に位置した穴５ｂとを形成
   する工程と、該円盤部４を、帯状素材２の面に交
   差する方向の筒状部５に変形させる絞り加工工程
   と、該筒状部の外端面を整形して円筒部１ｂとす
   る端面整形加工と、円筒部１ｂの穴方向を帯状素
   材の面と同一面方向に修正する穴方向修正工程
   と、該円筒部１ｂに連なり前記送り穴３を含み若
   しくはその近傍の端子先端側を帯状素材２から型
   抜き形成する型抜き工程とを、この順に行うこと
   を特徴とする電線端子の製造方法。 ４ 絞り加工工程を三工程ないし八工程に分けて
   行う特許請求の範囲第３項に記載の電線端子の製
   造方法。