JPH0436044B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0436044B2 JPH0436044B2 JP57123850A JP12385082A JPH0436044B2 JP H0436044 B2 JPH0436044 B2 JP H0436044B2 JP 57123850 A JP57123850 A JP 57123850A JP 12385082 A JP12385082 A JP 12385082A JP H0436044 B2 JPH0436044 B2 JP H0436044B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- veneer
- patching material
- adhesive
- wood
- hole
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Finished Plywoods (AREA)
- Veneer Processing And Manufacture Of Plywood (AREA)
- Manufacture Of Wood Veneers (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は化粧単板の製造方法に関するもので
ある。
ある。
天然のローズ材やチーク材の単板には第１図に
示すように夏材部１のほかに細い縞模様２が表現
されている。このようなローズ材やチーク材に似
た木目模様を表現するための従来の人工化粧単板
の製造方法にあつては、第２図ａないしｆに示す
ように、酢酸ビニル系、尿素系の着色した接着剤
で乾燥した単板３（気乾状態以下）を積層し（同
図ａ）、平型（図示せず）で圧締接着して一次集
成フリツチ４を得（同図ｂ）、このフリツチ４を
わずかに斜めにスライスして着色部５が板面に形
成されたスライス単板６を得たのち（同図ｃ）、
このスライス単板６を接着剤を介して積層し凹凸
型７で圧締接着して二次集成フリツチ８を得（同
図ｄおよびｅ）（ただし、同図ｅ）のフリツチ８
は製材後のものを示している）、これをスライス
して同図ｆに示すような木目模様を有する化粧単
板９を製造する方法が採用されている。
示すように夏材部１のほかに細い縞模様２が表現
されている。このようなローズ材やチーク材に似
た木目模様を表現するための従来の人工化粧単板
の製造方法にあつては、第２図ａないしｆに示す
ように、酢酸ビニル系、尿素系の着色した接着剤
で乾燥した単板３（気乾状態以下）を積層し（同
図ａ）、平型（図示せず）で圧締接着して一次集
成フリツチ４を得（同図ｂ）、このフリツチ４を
わずかに斜めにスライスして着色部５が板面に形
成されたスライス単板６を得たのち（同図ｃ）、
このスライス単板６を接着剤を介して積層し凹凸
型７で圧締接着して二次集成フリツチ８を得（同
図ｄおよびｅ）（ただし、同図ｅ）のフリツチ８
は製材後のものを示している）、これをスライス
して同図ｆに示すような木目模様を有する化粧単
板９を製造する方法が採用されている。
この方法によると、第２図ｆに示すように、最
終的に得られた化粧単板９には二次集成フリツチ
形成時における接着剤をあらかじめ夏材色に着色
しておくことにより夏材部１′が形成され、また
一次集成フリツチ形成時における着色接着剤によ
つて縞模様２′が形成されているが、縞模様２′が
太くなり、シヤープさにかけ、表現する樹種によ
つては使用できないという問題があつた。問題が
あつた。
終的に得られた化粧単板９には二次集成フリツチ
形成時における接着剤をあらかじめ夏材色に着色
しておくことにより夏材部１′が形成され、また
一次集成フリツチ形成時における着色接着剤によ
つて縞模様２′が形成されているが、縞模様２′が
太くなり、シヤープさにかけ、表現する樹種によ
つては使用できないという問題があつた。問題が
あつた。
そこで、単板３内の欠点部（ヤニ、節など）等
を打抜いてこの打抜き孔とパツチング材との嵌着
部で縞模様を表現することが考えられた。具体的
には、第４図ａないしｃに示すように欠点部１８
を有する単板１００をダイ１９上に載置し、ポン
チ２０で欠点部１８を打抜いて除去したあと、単
板１００の打抜き孔１０１に同形状のパツチング
材２１を嵌着していた。
を打抜いてこの打抜き孔とパツチング材との嵌着
部で縞模様を表現することが考えられた。具体的
には、第４図ａないしｃに示すように欠点部１８
を有する単板１００をダイ１９上に載置し、ポン
チ２０で欠点部１８を打抜いて除去したあと、単
板１００の打抜き孔１０１に同形状のパツチング
材２１を嵌着していた。
ところが、打抜きには高精度でかつ高価な金型
を使用しなければ単板１００とパツチング材２１
との間に第５図に示すような〓間Ａができてしま
うという問題があつた（切抜きの場合も同様な問
題が生じる）。また、パツチング材２１の圧入も
むずかしく、接着剤塗布時パツチング材２１が塗
布ロール（図示せず）にくつつきとれてしまうこ
とが多い。このような欠点をなくすためには縫い
つけたり、テープを貼つたりするなどの作業が必
要となる。さらに、〓間のできた補修部や縫い
目、テープ等のみえる合板では柄表現を重視する
用途には不向きである。
を使用しなければ単板１００とパツチング材２１
との間に第５図に示すような〓間Ａができてしま
うという問題があつた（切抜きの場合も同様な問
題が生じる）。また、パツチング材２１の圧入も
むずかしく、接着剤塗布時パツチング材２１が塗
布ロール（図示せず）にくつつきとれてしまうこ
とが多い。このような欠点をなくすためには縫い
つけたり、テープを貼つたりするなどの作業が必
要となる。さらに、〓間のできた補修部や縫い
目、テープ等のみえる合板では柄表現を重視する
用途には不向きである。
したがつて、この発明の目的は、天然樹種にみ
られるようなシヤープな縞模様を表現することが
でき、かつパツチング材を孔に〓間なく補填する
ことができ、接着剤塗布時にもパツチング材が脱
落することがない化粧単板の製造方法を提供する
ことである。
られるようなシヤープな縞模様を表現することが
でき、かつパツチング材を孔に〓間なく補填する
ことができ、接着剤塗布時にもパツチング材が脱
落することがない化粧単板の製造方法を提供する
ことである。
この発明の第一の実施例の第３図ａないしｃに
基づいて説明する。すなわち、この化粧単板の製
造方法は、第３図ａないしｃに示すように、単板
１０の数ケ所に打抜き孔１１を形成し、この打抜
孔１１に単板１０と同質材料から形成したパツチ
ング材１２を嵌め込み（同図ａ）、ついで夏材色
に着色した接着剤を介して積層し凹凸型１３で圧
締接着して集成フリツチ１４を得（同図ｂ）、こ
の集成フリツチ１４をスライスして夏材部１５の
ほかに縞模様１６が形成された化粧単板１７を得
るものである。
基づいて説明する。すなわち、この化粧単板の製
造方法は、第３図ａないしｃに示すように、単板
１０の数ケ所に打抜き孔１１を形成し、この打抜
孔１１に単板１０と同質材料から形成したパツチ
ング材１２を嵌め込み（同図ａ）、ついで夏材色
に着色した接着剤を介して積層し凹凸型１３で圧
締接着して集成フリツチ１４を得（同図ｂ）、こ
の集成フリツチ１４をスライスして夏材部１５の
ほかに縞模様１６が形成された化粧単板１７を得
るものである。
また、打抜き孔１１をパツチング材１２で嵌着
するに際し、このパツチング材１２を打抜き孔１
１に〓間なくほぼ完全に密着させる。
するに際し、このパツチング材１２を打抜き孔１
１に〓間なくほぼ完全に密着させる。
そこで、この実施例では、、第６図ａないしｄ
に示すように、含水率を飽和点（通常25〜35％））
以上に単板１０を調整し、この単板１０の欠点部
を打抜いて打抜き孔１１を形成し、ほぼ同形状で
気乾状態にあるパツチング材１２を打抜き孔に嵌
着したのち（同図ａおよびｄ）、パツチング材１
２を水打ちや水拭き等より水２２で濡らして膨潤
させ、打抜き孔１１に〓間なく密着させている。
に示すように、含水率を飽和点（通常25〜35％））
以上に単板１０を調整し、この単板１０の欠点部
を打抜いて打抜き孔１１を形成し、ほぼ同形状で
気乾状態にあるパツチング材１２を打抜き孔に嵌
着したのち（同図ａおよびｄ）、パツチング材１
２を水打ちや水拭き等より水２２で濡らして膨潤
させ、打抜き孔１１に〓間なく密着させている。
このように、この実施例では化粧単板１７の縞
模様１６を打抜き孔１１とパツチング材１２との
嵌着部で表現するようにしたので、比較的シヤー
プな縞模様を得ることができ、また集成フリツチ
を形成するための圧締接着が一度でよいために、
生産効率を向上させることができるのである。
模様１６を打抜き孔１１とパツチング材１２との
嵌着部で表現するようにしたので、比較的シヤー
プな縞模様を得ることができ、また集成フリツチ
を形成するための圧締接着が一度でよいために、
生産効率を向上させることができるのである。
なお、パツチング材１２の外周をあらかじめ着
色するようにすれば、縞の色を自由に変えること
ができ、さらに要すればパツチング材１２と単板
１０の材質や色を変えるようにしてもよい。ま
た、前記打抜き孔１１に代えて打抜き孔を形成す
るようにしてもよいことはもちろんである。
色するようにすれば、縞の色を自由に変えること
ができ、さらに要すればパツチング材１２と単板
１０の材質や色を変えるようにしてもよい。ま
た、前記打抜き孔１１に代えて打抜き孔を形成す
るようにしてもよいことはもちろんである。
また、単板１０の補修を〓間なく行なうことが
でき、補修後の膨潤によつて圧入と同じ効果があ
り、接着剤塗布時にもパツチング材１２が脱落す
ることはがなく、しかも作業が簡単となる。
でき、補修後の膨潤によつて圧入と同じ効果があ
り、接着剤塗布時にもパツチング材１２が脱落す
ることはがなく、しかも作業が簡単となる。
つぎに、この実施例に基づく試験例を説明す
る。
る。
試験例 １
アガチス単板（580mm×4050mm×1.0mm）に第７
図に示す打抜き孔（ａ＝200mm、ｂ＝20mm）を形
成し、つぎに単板と同材質のパツチング材を孔内
に埋め込んだ、このとき、埋め込み時の隙間寸法
は最大0.5mmであつた。また、単板およびパツチ
ング材の含水率はそれぞれ30〜60％および５〜12
％であつた。
図に示す打抜き孔（ａ＝200mm、ｂ＝20mm）を形
成し、つぎに単板と同材質のパツチング材を孔内
に埋め込んだ、このとき、埋め込み時の隙間寸法
は最大0.5mmであつた。また、単板およびパツチ
ング材の含水率はそれぞれ30〜60％および５〜12
％であつた。
ついで、パツチング材は水４ｇで濡らし、膨潤
させたところ、隙間は完全になくなつた。また、
ロールコータ通過時のパツチング材脱落頻度は０
％であつた。ちなみに従来の脱落頻度は６％であ
つた。
させたところ、隙間は完全になくなつた。また、
ロールコータ通過時のパツチング材脱落頻度は０
％であつた。ちなみに従来の脱落頻度は６％であ
つた。
試験例 ２
打抜き孔の大きさをａ＝400mm、ｂ＝30mmとし、
パツチング材への水打量を10ｇとしたほかは試験
例１と同様にして単板の打抜き孔にパツチング材
を埋め込み膨潤させた。その結果、前記と同様に
〓間は完全になくなり、またパツチング材脱落頻
度は０％であつた。
パツチング材への水打量を10ｇとしたほかは試験
例１と同様にして単板の打抜き孔にパツチング材
を埋め込み膨潤させた。その結果、前記と同様に
〓間は完全になくなり、またパツチング材脱落頻
度は０％であつた。
なお、前述のようにして補修した単板を積層接
着するにあたつては、高含水率単板の接着が可能
なウレタン系接着剤を用いるのが好ましい。
着するにあたつては、高含水率単板の接着が可能
なウレタン系接着剤を用いるのが好ましい。
以上のように、この発明の化粧単板の製造方法
は、単板に打抜きまたは切抜きによつて孔を形成
する工程と、前記単板を含水率飽和点以上に含水
させ前記孔に気乾状態のパツチング材を嵌着した
のち前記パツチング材を水で膨潤させて前記孔に
密着させる工程と、パツチング材を密着した単板
を積層し接着剤を介して圧締接着してフリツチを
得る工程と、このフリツチをスライスして化粧単
板を得る工程とを含むことにより、ローズ材やチ
ーク材にみられるようなシヤープな縞模様を表現
することができ、しかも生産効率にすぐれている
という効果がある。また、パツチング材が膨潤し
て孔に〓間なく密着させることができるため、孔
の打抜きに際し高精度で高価な金型を使用せずに
圧入と同じ効果を得ることができる。また、これ
に伴い接着剤塗布時にもパツチング材が脱落する
ことがなく、しかも作業が簡単となる。
は、単板に打抜きまたは切抜きによつて孔を形成
する工程と、前記単板を含水率飽和点以上に含水
させ前記孔に気乾状態のパツチング材を嵌着した
のち前記パツチング材を水で膨潤させて前記孔に
密着させる工程と、パツチング材を密着した単板
を積層し接着剤を介して圧締接着してフリツチを
得る工程と、このフリツチをスライスして化粧単
板を得る工程とを含むことにより、ローズ材やチ
ーク材にみられるようなシヤープな縞模様を表現
することができ、しかも生産効率にすぐれている
という効果がある。また、パツチング材が膨潤し
て孔に〓間なく密着させることができるため、孔
の打抜きに際し高精度で高価な金型を使用せずに
圧入と同じ効果を得ることができる。また、これ
に伴い接着剤塗布時にもパツチング材が脱落する
ことがなく、しかも作業が簡単となる。
第１図は縞模様を有する天然樹脂の木目模様を
示す斜視図、第２図ａないしｆは縞模様を表現す
るための従来の化粧単板の製造方法を示す工程説
明図、第３図ａないしｃはこの発明の一実施例の
概略を示す工程説明図、第４図ａないしｃは従来
の単板補修方法を示す説明図、第５図はその補修
部分を示す断面図、第６図ａないしｄはこの発明
の一実施例を示す説明図、第７図はその試験例に
おいてパツチング材の嵌着時における隙間を示す
正面図である。 １０……単板、１１……打抜き孔、１２……パ
ツチング材、１４……フリツチ、１６……縞模
様、１７……化粧単板、１８……欠点部、２４…
…不織布、２５……接着剤。
示す斜視図、第２図ａないしｆは縞模様を表現す
るための従来の化粧単板の製造方法を示す工程説
明図、第３図ａないしｃはこの発明の一実施例の
概略を示す工程説明図、第４図ａないしｃは従来
の単板補修方法を示す説明図、第５図はその補修
部分を示す断面図、第６図ａないしｄはこの発明
の一実施例を示す説明図、第７図はその試験例に
おいてパツチング材の嵌着時における隙間を示す
正面図である。 １０……単板、１１……打抜き孔、１２……パ
ツチング材、１４……フリツチ、１６……縞模
様、１７……化粧単板、１８……欠点部、２４…
…不織布、２５……接着剤。
Claims (1)
- １ 単板に打抜きまたは切抜きによつて孔を形成
する工程と、前記単板を含水率飽和点以上に含水
させ前記孔に気乾状態のパツチング材を嵌着した
のち前記パツチング材を水で膨潤させて前記孔に
密着させる工程と、パツチング材を密着した前記
単板を積層し接着剤を介して圧締接着しフリツチ
を得る工程と、このフリツチをスライスして化粧
単板を得る工程とを含む化粧単板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12385082A JPS5914909A (ja) | 1982-07-15 | 1982-07-15 | 化粧単板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12385082A JPS5914909A (ja) | 1982-07-15 | 1982-07-15 | 化粧単板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5914909A JPS5914909A (ja) | 1984-01-25 |
| JPH0436044B2 true JPH0436044B2 (ja) | 1992-06-15 |
Family
ID=14870939
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12385082A Granted JPS5914909A (ja) | 1982-07-15 | 1982-07-15 | 化粧単板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5914909A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP4563310A1 (en) * | 2023-11-30 | 2025-06-04 | Supakrit Vayakornvichitr | Teak plank and method of making same |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5910282B2 (ja) * | 1979-04-30 | 1984-03-08 | 松下電工株式会社 | 人工銘木用素材単板の補修方法 |
| JPS5854002B2 (ja) * | 1979-04-30 | 1983-12-02 | 松下電工株式会社 | 人工銘木用素材単板の補修方法 |
| JPS602163B2 (ja) * | 1980-09-30 | 1985-01-19 | 松下電工株式会社 | 人工化粧単板の製造方法 |
-
1982
- 1982-07-15 JP JP12385082A patent/JPS5914909A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5914909A (ja) | 1984-01-25 |
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