JPH0435335B2 - - Google Patents
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- JPH0435335B2 JPH0435335B2 JP57099070A JP9907082A JPH0435335B2 JP H0435335 B2 JPH0435335 B2 JP H0435335B2 JP 57099070 A JP57099070 A JP 57099070A JP 9907082 A JP9907082 A JP 9907082A JP H0435335 B2 JPH0435335 B2 JP H0435335B2
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C22/73—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals characterised by the process
- C23C22/76—Applying the liquid by spraying
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C23C22/05—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions
- C23C22/68—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous solutions with pH between 6 and 8
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
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- Heat Treatment Of Nonferrous Metals Or Alloys (AREA)
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
- Preventing Corrosion Or Incrustation Of Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、アルミニウム又はアルミニウム合
金（以下、両者を、単に、アルミニウムと呼称す
る。）に表装シートをラミネート処理して製造す
る化粧複合板の製造方法に関するもので、詳しく
は、アルミニウムからなる被処理材を、目的とす
る形状に成形後、この被処理材の表面にベーマイ
ト皮膜を形成させ、続いて、ストレツチマー及び
時効処理を施した後、上記被処理材の表面のベー
マイト皮膜上に第１の接着剤を塗布するととも
に、表装シートの接着面に第２の接着剤を塗布
し、この２つの接着剤を接着させ、被処理材の表
面に表装シートをラミネート加工することを特徴
とする新規な化粧複合板の製造方法に係るもので
ある。
金（以下、両者を、単に、アルミニウムと呼称す
る。）に表装シートをラミネート処理して製造す
る化粧複合板の製造方法に関するもので、詳しく
は、アルミニウムからなる被処理材を、目的とす
る形状に成形後、この被処理材の表面にベーマイ
ト皮膜を形成させ、続いて、ストレツチマー及び
時効処理を施した後、上記被処理材の表面のベー
マイト皮膜上に第１の接着剤を塗布するととも
に、表装シートの接着面に第２の接着剤を塗布
し、この２つの接着剤を接着させ、被処理材の表
面に表装シートをラミネート加工することを特徴
とする新規な化粧複合板の製造方法に係るもので
ある。
従来、アルミニウム押出形材の最も一般的な処
理工程は、押出成形→ストレツチヤー→時効処理
→（ラツク付け）→脱脂→艶消し→中和→化成皮
膜処理又は陽極酸化皮又処理→塗装→焼付け→
（ラツク外し）の順序で行なわれる。
理工程は、押出成形→ストレツチヤー→時効処理
→（ラツク付け）→脱脂→艶消し→中和→化成皮
膜処理又は陽極酸化皮又処理→塗装→焼付け→
（ラツク外し）の順序で行なわれる。
一方、耐食性向上及び装飾等を目的として、被
処理材の表面に、塗膜の代わりに塩化ビニルなど
の表装シートをラミネート加工する化粧複合板の
製造方法も開発され、木目模様付き高級アルミサ
ツシ等の製造に適用されている。
処理材の表面に、塗膜の代わりに塩化ビニルなど
の表装シートをラミネート加工する化粧複合板の
製造方法も開発され、木目模様付き高級アルミサ
ツシ等の製造に適用されている。
化粧複合板の製造方法において、ラミネート加
工を行なうには、被処理材と表装シートの貼着面
に接着剤を用いて、表装シートを外面からロール
で押さえながら被処理材の表面に貼り付けい。そ
の際、被処理材に化成皮膜又は陽極酸化皮膜を施
してあれば、両者間の接着性は良好であるが、こ
れらの皮膜処理を施してないときには、表装シー
トの接着性が悪く充分な接着強度が得られない。
工を行なうには、被処理材と表装シートの貼着面
に接着剤を用いて、表装シートを外面からロール
で押さえながら被処理材の表面に貼り付けい。そ
の際、被処理材に化成皮膜又は陽極酸化皮膜を施
してあれば、両者間の接着性は良好であるが、こ
れらの皮膜処理を施してないときには、表装シー
トの接着性が悪く充分な接着強度が得られない。
けれども、被処理材の表面に化成皮膜処理又は
陽極酸化皮膜処理を施すには、従来法において
は、前に述べた処理工程から理解できるように、
時効処理後のアルミニウム押出成形をラツク付け
し、多数の処理槽に順次浸漬しながら化成皮膜又
は陽極酸化皮膜処理を施した後、ラツク外しを行
なわなければならない。従つて、非常に作業工数
がかかりコスト高になる事は勿論、処理に多量の
工業用水及び酸やアルカリ等の薬品を使用するた
め、公害防止の見地からその廃水処理には多額の
設備投資とその適切な汚水管理が必要になるとい
う問題点がある。
陽極酸化皮膜処理を施すには、従来法において
は、前に述べた処理工程から理解できるように、
時効処理後のアルミニウム押出成形をラツク付け
し、多数の処理槽に順次浸漬しながら化成皮膜又
は陽極酸化皮膜処理を施した後、ラツク外しを行
なわなければならない。従つて、非常に作業工数
がかかりコスト高になる事は勿論、処理に多量の
工業用水及び酸やアルカリ等の薬品を使用するた
め、公害防止の見地からその廃水処理には多額の
設備投資とその適切な汚水管理が必要になるとい
う問題点がある。
本発明者は、前記の問題について鋭意研究を続
けた結果、アルミニウムを目的とする形状に成形
後、その表面にベーマイト皮膜を形成し、その
後、このベーマイト皮膜が形成されたアルミニウ
ム表面と、表装シートとに、それぞれ接着剤を塗
布し、これらを貼着すれば、このような接着面
は、表装シートのラミネート加工に際しては、シ
ートの破断強度が比較的小さいので、ベーマイト
皮膜と表装シートとの密着強度が、シートの破断
強度を充分に上回るという事実に着目し、当初に
述べた新規な化粧複合板の製造方法の開発に成功
したものである。
けた結果、アルミニウムを目的とする形状に成形
後、その表面にベーマイト皮膜を形成し、その
後、このベーマイト皮膜が形成されたアルミニウ
ム表面と、表装シートとに、それぞれ接着剤を塗
布し、これらを貼着すれば、このような接着面
は、表装シートのラミネート加工に際しては、シ
ートの破断強度が比較的小さいので、ベーマイト
皮膜と表装シートとの密着強度が、シートの破断
強度を充分に上回るという事実に着目し、当初に
述べた新規な化粧複合板の製造方法の開発に成功
したものである。
次に、この発明の実施態様をもう少し詳しく具
体的に説明する。本発明に係る化粧合板の製造方
法では、まず、目的とする形状にアルミニウムを
成形後、周知の方法でベーマイト皮膜を形成させ
る。例えば、次の方法である。アルミニウムの熱
間押出成形工程に於いて、押出成形機から押出さ
れた直後の押出形材にベーマイト処理液を吹き付
け、押出形材の表剖にベーマイト皮膜を形成させ
る。その際、押出成形直後の形材は、500℃前後
の高温に帯熱しているため、これにベーマイト処
理液を吹き付けると、通常の処理方法では少なく
とも５〜10分間の処理時間が必要なベーマイト処
理が瞬時の間に完了する。この場合、押出形材に
対するベーマイト処理液の吹き付け時間は、液組
成、帯熱温度及び吹き付け量によつても異なる
が、１〜10秒もあればよく、吹き付けには形材押
出方向で0.5〜５ｍもあれば充分にその効果を発
揮する。
体的に説明する。本発明に係る化粧合板の製造方
法では、まず、目的とする形状にアルミニウムを
成形後、周知の方法でベーマイト皮膜を形成させ
る。例えば、次の方法である。アルミニウムの熱
間押出成形工程に於いて、押出成形機から押出さ
れた直後の押出形材にベーマイト処理液を吹き付
け、押出形材の表剖にベーマイト皮膜を形成させ
る。その際、押出成形直後の形材は、500℃前後
の高温に帯熱しているため、これにベーマイト処
理液を吹き付けると、通常の処理方法では少なく
とも５〜10分間の処理時間が必要なベーマイト処
理が瞬時の間に完了する。この場合、押出形材に
対するベーマイト処理液の吹き付け時間は、液組
成、帯熱温度及び吹き付け量によつても異なる
が、１〜10秒もあればよく、吹き付けには形材押
出方向で0.5〜５ｍもあれば充分にその効果を発
揮する。
なお、ベーマイト処理液の液処理は、一般に用
いられる純水、地下水及びトリエタノールアミ
ン、アンモニア、ジエチルアミン等の水溶液でよ
く、液温も常温で充分にその効果を発揮させるこ
とができ、また、押出形材の帯熱温度は高い方が
効果は大きく、400℃であればその効果が顕著で
ある。
いられる純水、地下水及びトリエタノールアミ
ン、アンモニア、ジエチルアミン等の水溶液でよ
く、液温も常温で充分にその効果を発揮させるこ
とができ、また、押出形材の帯熱温度は高い方が
効果は大きく、400℃であればその効果が顕著で
ある。
前記のようにして、表面にベーマイト皮膜を形
成した押出形材は、常温まで冷却後、ストレツチ
ヤーにかけて歪みを矯正し、所定の寸法に切断し
た後、製品の使用用途に応じた熱処理による時効
処理を施す。
成した押出形材は、常温まで冷却後、ストレツチ
ヤーにかけて歪みを矯正し、所定の寸法に切断し
た後、製品の使用用途に応じた熱処理による時効
処理を施す。
時効処理を完了した押出形材は、その表面に、
押出成形時に於いてベーマイト皮膜が形成されて
いるため、その後、特別な化成皮膜処理や陽極酸
化皮膜処理を施す必要がなく、直ちにラミネート
加工機に給送し、押出形材と表装シートの間に接
着剤層を介在させて、外側からロールで表装シー
トを押圧しながら貼着する。
押出成形時に於いてベーマイト皮膜が形成されて
いるため、その後、特別な化成皮膜処理や陽極酸
化皮膜処理を施す必要がなく、直ちにラミネート
加工機に給送し、押出形材と表装シートの間に接
着剤層を介在させて、外側からロールで表装シー
トを押圧しながら貼着する。
ここで、接着剤は２種類用いる。一つは、ベー
マイト皮膜を形成した被処理材の表面に塗布し、
他は、表装シートの接着面に塗布する。
マイト皮膜を形成した被処理材の表面に塗布し、
他は、表装シートの接着面に塗布する。
なお、表装シートには、木目模様などを印刷し
たものやエンボス加工したもの、あるいは合成樹
脂を含浸もしくはコーテイングした樹脂加工紙や
塩化ビニル及びポリエステル樹脂加工化粧紙を使
用することができ、また、表装シートの形態につ
いては、フイルム単体の裏面に接着剤層を形成し
たもの、フイルムに布や紙などを裏打ちしたもの
等を用いることができる。
たものやエンボス加工したもの、あるいは合成樹
脂を含浸もしくはコーテイングした樹脂加工紙や
塩化ビニル及びポリエステル樹脂加工化粧紙を使
用することができ、また、表装シートの形態につ
いては、フイルム単体の裏面に接着剤層を形成し
たもの、フイルムに布や紙などを裏打ちしたもの
等を用いることができる。
被処理材であるアルミニウム押出形材に上記一
連の処理を行なつた場合、例えば、表装シートの
材質が塩化ビニルで厚さが0.18mmのものは、引張
試験によるシートの破断強度が巾20mm当り10Kgｆ
と小さいので、ベーマイト処理時間が極めて短い
時間であつても、押出成形直後にベーマイト皮膜
を形成し、ベーマイト皮膜を形成した被処理材の
表面に、接着剤を塗布するとともに、表装シート
の接着面にも、接着剤を塗布し、これらを貼着す
れば、被処理材と表装シートとの密着強度は、シ
ートの破断強度を遥かに上回るので、JIS Ｋ
6744（ポリ塩化ビニル金属積層層板５に規定され
ている剥離試験では、表装シートの方が破断す
る。一方、ベーマイト処理を施さない場合には、
剥離試験による剥離強度（接着強度に相当する。）
は、７Kgｆ／20mmである。また、恒温器にて熱冷
サイクル（１サイクルは60℃に８時間保持した
後、−20℃で16時間保持する。）を10サイクル繰り
返した後、前記剥離試験を行なう場合において
は、ベーマイト処理を施したときの剥離強度は、
ほとんど低下しないにもかかわらず、ベーマイト
処理を施さないときの剥離強度は、著しく低下
し、実用上問題が生じる。
連の処理を行なつた場合、例えば、表装シートの
材質が塩化ビニルで厚さが0.18mmのものは、引張
試験によるシートの破断強度が巾20mm当り10Kgｆ
と小さいので、ベーマイト処理時間が極めて短い
時間であつても、押出成形直後にベーマイト皮膜
を形成し、ベーマイト皮膜を形成した被処理材の
表面に、接着剤を塗布するとともに、表装シート
の接着面にも、接着剤を塗布し、これらを貼着す
れば、被処理材と表装シートとの密着強度は、シ
ートの破断強度を遥かに上回るので、JIS Ｋ
6744（ポリ塩化ビニル金属積層層板５に規定され
ている剥離試験では、表装シートの方が破断す
る。一方、ベーマイト処理を施さない場合には、
剥離試験による剥離強度（接着強度に相当する。）
は、７Kgｆ／20mmである。また、恒温器にて熱冷
サイクル（１サイクルは60℃に８時間保持した
後、−20℃で16時間保持する。）を10サイクル繰り
返した後、前記剥離試験を行なう場合において
は、ベーマイト処理を施したときの剥離強度は、
ほとんど低下しないにもかかわらず、ベーマイト
処理を施さないときの剥離強度は、著しく低下
し、実用上問題が生じる。
以下、本発明方法の代表的な実施例と、その比
較例とを次に挙げるが、本発明は必ずしもこれら
の実施例のみに拘束されるものではない。
較例とを次に挙げるが、本発明は必ずしもこれら
の実施例のみに拘束されるものではない。
実施例 １
アルミニウム合金（6063）を、押出成形機を用
いて、ビレツト温度450℃として熱間押出成形し、
毎分23ｍのスペードで押出される形材に対して、
長さ１ｍにわたり純水を噴霧接触（噴霧量1.2/mi
ｎ）させながら、形材表面にベーマイト皮膜を形
成した。次に、この形材をストレツチヤーにかけ
て歪みを矯正し、一定の寸法に切断した後、温度
200℃で90分間の熱処理による時効処理を行なつ
た。
いて、ビレツト温度450℃として熱間押出成形し、
毎分23ｍのスペードで押出される形材に対して、
長さ１ｍにわたり純水を噴霧接触（噴霧量1.2/mi
ｎ）させながら、形材表面にベーマイト皮膜を形
成した。次に、この形材をストレツチヤーにかけ
て歪みを矯正し、一定の寸法に切断した後、温度
200℃で90分間の熱処理による時効処理を行なつ
た。
その後、前記形材の表面にカネボー・エヌ・エ
ス・シー(株)製のボンドマスターSL−901ををスプ
レー法により5μｍの厚さに塗布し、一方、塩化
ビニル樹脂からなる表装シートの裏面にカネボ
ー・エヌ・エス・シー(株)製のボンドマスターRl
−306をナイフコーター法によつて100μｍ（ウエ
ツト）になるよう塗布する。その後、表装シート
を前記形材の表面に貼着し、ロールを用いてその
外面から２Kg/cm2の圧力で押圧した。
ス・シー(株)製のボンドマスターSL−901ををスプ
レー法により5μｍの厚さに塗布し、一方、塩化
ビニル樹脂からなる表装シートの裏面にカネボ
ー・エヌ・エス・シー(株)製のボンドマスターRl
−306をナイフコーター法によつて100μｍ（ウエ
ツト）になるよう塗布する。その後、表装シート
を前記形材の表面に貼着し、ロールを用いてその
外面から２Kg/cm2の圧力で押圧した。
これを常温にて３目間放置した後、熱冷サイク
ル（60℃×8hr−−20℃×16hr）を10サイクル繰
り返した。
ル（60℃×8hr−−20℃×16hr）を10サイクル繰
り返した。
この試料について、引張スピード30mm/minに
ての剥離試顕験を行なつたところ、シートが破断
した。
ての剥離試顕験を行なつたところ、シートが破断
した。
実施例 ２
アルミニウム合金（6063）を、押し出し成形機
を用いて、ビレツト温度450℃にて熱間押出成形
し、毎分15ｍのスピードで押出される形材に対
し、長さ２ｍにわたり地下水を噴霧接触（噴霧量
1.0/min）させながら、形材表面にベーマイト
皮膜を形成した。次に、この形材をストレツチヤ
ーにかけて歪みを矯正し、一定の寸法に切断した
後、温度200℃で90分間の熱処理による時効処理
を行なつた。
を用いて、ビレツト温度450℃にて熱間押出成形
し、毎分15ｍのスピードで押出される形材に対
し、長さ２ｍにわたり地下水を噴霧接触（噴霧量
1.0/min）させながら、形材表面にベーマイト
皮膜を形成した。次に、この形材をストレツチヤ
ーにかけて歪みを矯正し、一定の寸法に切断した
後、温度200℃で90分間の熱処理による時効処理
を行なつた。
その後、前記形材の表面にカネボー・エヌ・エ
ス・シー(株)製のボンマスター−SL−901をスプレ
ー法により5μｍの厚さに塗布し、一方、塩化ビ
ニル樹脂からなる表装シートの裏面にカネボー・
エヌ・エス・シー(株)製のボンドマスターRL−306
をナイフコーター法によつて100μｍ（ウエツト）
になるよう塗布した後、前記形材の塗装面上に貼
着し、ロールを用いてその外面から２Kg/cm2の圧
力で押圧した。
ス・シー(株)製のボンマスター−SL−901をスプレ
ー法により5μｍの厚さに塗布し、一方、塩化ビ
ニル樹脂からなる表装シートの裏面にカネボー・
エヌ・エス・シー(株)製のボンドマスターRL−306
をナイフコーター法によつて100μｍ（ウエツト）
になるよう塗布した後、前記形材の塗装面上に貼
着し、ロールを用いてその外面から２Kg/cm2の圧
力で押圧した。
これを常温にて３日間放置した後、熱冷サイク
ル（60℃×8hr−−20℃×16hr）を10サイクル繰
り返した。
ル（60℃×8hr−−20℃×16hr）を10サイクル繰
り返した。
この試料について、実施例１と同様の剥離試験
を行なつたところ、表装シートの剥離強度は200
mm巾当り8.7Kgｆであつた。
を行なつたところ、表装シートの剥離強度は200
mm巾当り8.7Kgｆであつた。
比較例
アルミニウム合金（6063）を、押出成形機を用
いて、ビレツト温度450℃として熱間押出成形し、
その後、ベーマイト皮膜形成処理を全く施さず、
他の処理は施例と同様に行ない、得られた試料に
ついて、実施例１と同様の剥離試験を行なつたと
ころ、表装シートの剥離強度は20mm巾当り1.2Kg
ｆであつた。
いて、ビレツト温度450℃として熱間押出成形し、
その後、ベーマイト皮膜形成処理を全く施さず、
他の処理は施例と同様に行ない、得られた試料に
ついて、実施例１と同様の剥離試験を行なつたと
ころ、表装シートの剥離強度は20mm巾当り1.2Kg
ｆであつた。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ アルミニウムまたはアルミニウム合金からな
る被処理材の表面に、表装シートをラミネート処
理し、化粧複合板を製造する際に、 上記被処理材を目的とする形状に成形し、 この成形された被処理材の表面にベーマイト皮
膜を形成し、 この被処理材に、ストレツシヤーおよび時効処
理を施し、 上記被処理材の表面のベーマイト皮膜上に、第
１の接着剤を塗布するとともに、表装シートの接
着面に、第２の接着剤を塗布し、 上記第１の接着剤と第２の接着剤とを接着さ
せ、上記表装シートを、上記被処理材に貼着し、 上記表装シートの外面から加圧することを特徴
とする化粧複合板の製造方法。 ２ 上記第１の接着剤は、スプレー法を用いて塗
布する接着剤であり、上記第２の接着剤は、ウエ
ツト状態に塗布する接着剤であることを特徴とす
る特許請求の範囲第１項記載の化粧複合板の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9907082A JPS58217679A (ja) | 1982-06-09 | 1982-06-09 | アルミニウム又はアルミニウム合金のラミネ−ト処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9907082A JPS58217679A (ja) | 1982-06-09 | 1982-06-09 | アルミニウム又はアルミニウム合金のラミネ−ト処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58217679A JPS58217679A (ja) | 1983-12-17 |
| JPH0435335B2 true JPH0435335B2 (ja) | 1992-06-10 |
Family
ID=14237590
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9907082A Granted JPS58217679A (ja) | 1982-06-09 | 1982-06-09 | アルミニウム又はアルミニウム合金のラミネ−ト処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58217679A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19548740A1 (de) * | 1995-12-23 | 1997-06-26 | Abb Research Ltd | Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Aluminium und Aluminiumlegierungen |
| KR100562968B1 (ko) | 2001-12-28 | 2006-03-23 | 다이세이 플라스 가부시끼가이샤 | 알루미늄합금과 수지의 복합체와 그 제조방법 |
| EP1559542B1 (en) * | 2002-11-08 | 2019-08-14 | Taisei Plas Co., Ltd. | Composite of aluminum alloy and resin composition and process for producing the same |
| EP1559541B1 (en) * | 2002-11-08 | 2008-05-07 | Taisei Plas Co., Ltd. | Composite article of aluminum alloy with resin and method for production thereof |
| EP2010344A4 (en) | 2006-03-30 | 2009-04-15 | Z F Group North American Opera | METHOD FOR PRODUCING A MULTILAYER ARTICLE OF DUPLEX MATERIAL |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50104286A (ja) * | 1974-01-28 | 1975-08-18 | ||
| JPS5443460A (en) * | 1977-09-12 | 1979-04-06 | Shiyouji Aoki | Method of growing zinc sulfide crystal |
-
1982
- 1982-06-09 JP JP9907082A patent/JPS58217679A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50104286A (ja) * | 1974-01-28 | 1975-08-18 | ||
| JPS5443460A (en) * | 1977-09-12 | 1979-04-06 | Shiyouji Aoki | Method of growing zinc sulfide crystal |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58217679A (ja) | 1983-12-17 |
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