JPH04351276A - 金属板の溶接方法および溶接位置決め用突起体の形成方法 - Google Patents
金属板の溶接方法および溶接位置決め用突起体の形成方法Info
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- JPH04351276A JPH04351276A JP3154088A JP15408891A JPH04351276A JP H04351276 A JPH04351276 A JP H04351276A JP 3154088 A JP3154088 A JP 3154088A JP 15408891 A JP15408891 A JP 15408891A JP H04351276 A JPH04351276 A JP H04351276A
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Landscapes
- Resistance Welding (AREA)
- Punching Or Piercing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、電気機器等を収容させ
る金属製容器などで用いられている、スポット溶接の溶
接金属部材および溶接位置決め用突起体の形成方法に関
するものである。
る金属製容器などで用いられている、スポット溶接の溶
接金属部材および溶接位置決め用突起体の形成方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、２枚の金属板をスッポット溶接で
一体化した金属部材は、例えば図６に示す如く裏面金属
板ａに貫通穴ｂを設けるとともに、表面金属板ｃに該貫
通穴ｂと同形状の突起体ｄを凸設したダボ式の位置決め
手段が採用されており、位置決めのダボの成形に際して
は、図７に示すように、表面金属板ｃの外表面側から円
柱状の凸型ｅで型押して、金属板を押し曲げるように変
形させて膨出成形していた。
一体化した金属部材は、例えば図６に示す如く裏面金属
板ａに貫通穴ｂを設けるとともに、表面金属板ｃに該貫
通穴ｂと同形状の突起体ｄを凸設したダボ式の位置決め
手段が採用されており、位置決めのダボの成形に際して
は、図７に示すように、表面金属板ｃの外表面側から円
柱状の凸型ｅで型押して、金属板を押し曲げるように変
形させて膨出成形していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従って、製品の化粧面
になる表面金属板ｃの外表面が、上記ダボ部分に相当す
る表面部分に窪みｆ（以下ダボ跡と言う）を生じてしま
い、表面金属板にシート貼着による化粧や塗装による表
面仕上げを行う場合には、上記ダボ跡ｆをパテ等（図示
せず。）で埋めて平滑にする作業を要する問題があり、
表面仕上げの為の前処理に手間を要していた。一方、こ
の様なダボ加工による位置決め方法の他に位置決め治具
を用いる方法があるが、治具の位置を正確にセットする
手間を要し仕上げの効率の悪いものであった。
になる表面金属板ｃの外表面が、上記ダボ部分に相当す
る表面部分に窪みｆ（以下ダボ跡と言う）を生じてしま
い、表面金属板にシート貼着による化粧や塗装による表
面仕上げを行う場合には、上記ダボ跡ｆをパテ等（図示
せず。）で埋めて平滑にする作業を要する問題があり、
表面仕上げの為の前処理に手間を要していた。一方、こ
の様なダボ加工による位置決め方法の他に位置決め治具
を用いる方法があるが、治具の位置を正確にセットする
手間を要し仕上げの効率の悪いものであった。
【０００４】本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなさ
れたものであり、スッポット溶接の簡便なダボ方式の位
置決め手段の利点を活かしたままで、表面金属板のダボ
跡を補修する補修手間を不要にし、表面仕上げが常に美
しいスポット溶接の溶接金属部材を提供するものである
。また、表面金属板の外表面にダボ跡を残すことなく重
ね合わせの為の位置決め用突起体を形成する溶接位置決
め用突起体の形成方法を提供するものである。
れたものであり、スッポット溶接の簡便なダボ方式の位
置決め手段の利点を活かしたままで、表面金属板のダボ
跡を補修する補修手間を不要にし、表面仕上げが常に美
しいスポット溶接の溶接金属部材を提供するものである
。また、表面金属板の外表面にダボ跡を残すことなく重
ね合わせの為の位置決め用突起体を形成する溶接位置決
め用突起体の形成方法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を達
成したもので、表面金属板と裏面金属板とを重ね合わせ
状態にしてスポット溶接してなる溶接金属部材において
、上記裏面金属板の適所に貫通穴または凸部が設けられ
ているとともに、表面金属板の重合わせ面には上記貫通
穴または凸部と互いに嵌合した位置決め用の環状突起体
が一体に凸設され、該表面金属板の外表面が平滑面に形
成されて裏面金属板と表面金属板とが溶接されているこ
とを特徴とする溶接金属部材である。
成したもので、表面金属板と裏面金属板とを重ね合わせ
状態にしてスポット溶接してなる溶接金属部材において
、上記裏面金属板の適所に貫通穴または凸部が設けられ
ているとともに、表面金属板の重合わせ面には上記貫通
穴または凸部と互いに嵌合した位置決め用の環状突起体
が一体に凸設され、該表面金属板の外表面が平滑面に形
成されて裏面金属板と表面金属板とが溶接されているこ
とを特徴とする溶接金属部材である。
【０００６】また、本発明の溶接位置決め用突起体の形
成方法は、スポット溶接される表面金属板の重ね合わせ
面側に、裏面金属板の貫通穴または凸部と嵌合する位置
決め用突起体を一体に形成する方法であって、表面金属
板を、加圧面に環状凹所で囲まれた中央突出部を有する
加圧型材と、支承面が平坦面に形成された支持台との間
で圧縮することにより、支持台の平坦面で表面金属板の
外表面を支承させた状態で重ね合わせ面側を加圧型材の
中央突出部で加圧変形させて凹成形するとともに、該凹
成形部の周縁部を上記環状凹所に沿って膨出させて、該
金属板の重ね合わせ面側に位置決め用の環状突起体を一
体に膨出成形することを特徴とするものである。
成方法は、スポット溶接される表面金属板の重ね合わせ
面側に、裏面金属板の貫通穴または凸部と嵌合する位置
決め用突起体を一体に形成する方法であって、表面金属
板を、加圧面に環状凹所で囲まれた中央突出部を有する
加圧型材と、支承面が平坦面に形成された支持台との間
で圧縮することにより、支持台の平坦面で表面金属板の
外表面を支承させた状態で重ね合わせ面側を加圧型材の
中央突出部で加圧変形させて凹成形するとともに、該凹
成形部の周縁部を上記環状凹所に沿って膨出させて、該
金属板の重ね合わせ面側に位置決め用の環状突起体を一
体に膨出成形することを特徴とするものである。
【０００７】
【作用】本発明の溶接金属部材は、表面金属板の重合わ
せ面には、上記貫通穴または凸部と互いに嵌合した位置
決め用の環状突起体が一体に凸設され、該表面金属板の
外表面が平滑面に形成されているので、化粧面（外装面
）にダボ跡の窪みがない。また、位置決め用の突起体が
環状突起体であるので、仮に突起体が衝撃で変形しても
、突起体が環状体の内側に変形するので、裏面金属板の
貫通穴又は凸部との嵌合の妨げにならない。
せ面には、上記貫通穴または凸部と互いに嵌合した位置
決め用の環状突起体が一体に凸設され、該表面金属板の
外表面が平滑面に形成されているので、化粧面（外装面
）にダボ跡の窪みがない。また、位置決め用の突起体が
環状突起体であるので、仮に突起体が衝撃で変形しても
、突起体が環状体の内側に変形するので、裏面金属板の
貫通穴又は凸部との嵌合の妨げにならない。
【０００８】また、本発明の溶接位置決め用突起体の形
成方法は、支持台の平坦面で表面金属板の外表面を支承
させた状態で重ね合わせ面側を加圧型材の中央突出部で
加圧変形させて凹成形するとともに、該凹成形部の周縁
部を環状凹所に沿って膨出させて、位置決め用の環状突
起体を一体に膨出成形するので、表面金属板の外表面が
平滑面に仕上げられて、外表面にダボ跡を残すことがな
い。
成方法は、支持台の平坦面で表面金属板の外表面を支承
させた状態で重ね合わせ面側を加圧型材の中央突出部で
加圧変形させて凹成形するとともに、該凹成形部の周縁
部を環状凹所に沿って膨出させて、位置決め用の環状突
起体を一体に膨出成形するので、表面金属板の外表面が
平滑面に仕上げられて、外表面にダボ跡を残すことがな
い。
【０００９】
【実施例】図１および図２は、本発明の溶接金属部材の
一実施例を示すものであり、厚さ１〜２ｍｍの鉄板、亜
鉛板、ステンレス板等の表面金属板１と裏面金属板２が
積層されており、裏面金属板２には直径４．７ｍｍ の
円形の貫通穴３が設けられ、表面金属板１には、その重
ね合わせ面に上記貫通穴３に嵌合する円形の位置決め用
の環状突起体４が一体に凸設されている。また、上記環
状突起体４の背面側の外表面が平滑面に形成されている
。
一実施例を示すものであり、厚さ１〜２ｍｍの鉄板、亜
鉛板、ステンレス板等の表面金属板１と裏面金属板２が
積層されており、裏面金属板２には直径４．７ｍｍ の
円形の貫通穴３が設けられ、表面金属板１には、その重
ね合わせ面に上記貫通穴３に嵌合する円形の位置決め用
の環状突起体４が一体に凸設されている。また、上記環
状突起体４の背面側の外表面が平滑面に形成されている
。
【００１０】上記環状突起体４は、その外周の直径が４
．６ｍｍ 、内周の直径が３．０ｍｍ に形成されてお
り、環状突起体４の内部が表面金属板１の厚さの約半分
の深さまで圧縮変形させて凹成形部５が形成されている
。そして、上記環状突起体４がその外周面を、裏面金属
板２の貫通穴３の内壁面に当接して嵌合されて位置決め
して積層されており、上記表面金属板１と裏面金属板２
が、適所をスッポット溶接で溶接一体化されている。
．６ｍｍ 、内周の直径が３．０ｍｍ に形成されてお
り、環状突起体４の内部が表面金属板１の厚さの約半分
の深さまで圧縮変形させて凹成形部５が形成されている
。そして、上記環状突起体４がその外周面を、裏面金属
板２の貫通穴３の内壁面に当接して嵌合されて位置決め
して積層されており、上記表面金属板１と裏面金属板２
が、適所をスッポット溶接で溶接一体化されている。
【００１１】この円形の環状突起体４と貫通穴３は、表
面金属板１と裏面金属板２の相対する位置に適宜数分散
させて設けてあり、両者の嵌合によって表面金属板１と
裏面金属板２の積層時の位置決めがなされるものである
。従って、この様にして位置決めされた表面金属板１は
、スポット溶接するまで動かずに位置ズレを生じること
無く容易に溶接一体化されるとともに、外装側となる外
表面が平滑でダボ跡がなく、美麗な仕上げ面に形成され
るものである。
面金属板１と裏面金属板２の相対する位置に適宜数分散
させて設けてあり、両者の嵌合によって表面金属板１と
裏面金属板２の積層時の位置決めがなされるものである
。従って、この様にして位置決めされた表面金属板１は
、スポット溶接するまで動かずに位置ズレを生じること
無く容易に溶接一体化されるとともに、外装側となる外
表面が平滑でダボ跡がなく、美麗な仕上げ面に形成され
るものである。
【００１２】つぎに、このような溶接位置決め用突起体
の形成方法について説明すると、図３は、本発明の溶接
位置決め用突起体の形成方法の一実施例を示し、前述の
スポット溶接される表面金属板の重ね合わせ面側に、裏
面金属板の貫通穴と嵌合する位置決め用突起体を一体に
形成する方法で、表面金属板１を、加圧面１１に環状凹
所１２で囲まれた中央突出部１３を有する加圧型材１０
と、支承面２１が平坦面に形成された支持台２０との間
で圧縮することにより、支持台２０の平坦面で表面金属
板１の外表面を支承させた状態で重ね合わせ面側を加圧
型材１０の中央突出部１３で加圧変形させて凹成形する
とともに、該凹成形部５の周縁部を加圧型材１０の環状
凹所１２に沿って膨出させて、該金属板の重ね合わせ面
側に位置決め用の環状突起体４を一体に膨出成形する。
の形成方法について説明すると、図３は、本発明の溶接
位置決め用突起体の形成方法の一実施例を示し、前述の
スポット溶接される表面金属板の重ね合わせ面側に、裏
面金属板の貫通穴と嵌合する位置決め用突起体を一体に
形成する方法で、表面金属板１を、加圧面１１に環状凹
所１２で囲まれた中央突出部１３を有する加圧型材１０
と、支承面２１が平坦面に形成された支持台２０との間
で圧縮することにより、支持台２０の平坦面で表面金属
板１の外表面を支承させた状態で重ね合わせ面側を加圧
型材１０の中央突出部１３で加圧変形させて凹成形する
とともに、該凹成形部５の周縁部を加圧型材１０の環状
凹所１２に沿って膨出させて、該金属板の重ね合わせ面
側に位置決め用の環状突起体４を一体に膨出成形する。
【００１３】なお、加圧型材１０は、外周を筒状ガイド
３０で囲うことで位置ズレを防止してあり、このガイド
３０で金属板１を押さえて環状突起体３の膨出成形時の
金属板の傾きを防ぐとともに、環状突起体４を膨出成形
した後の加圧型材１０の金属板１からの脱型を容易にし
ている。 即ち、ガイド部材３０に上下摺動自在に挿嵌した加圧型
材１０を図示しないスプリングによってガイド部材３０
に対して常時上方に付勢された状態で連結してある。
３０で囲うことで位置ズレを防止してあり、このガイド
３０で金属板１を押さえて環状突起体３の膨出成形時の
金属板の傾きを防ぐとともに、環状突起体４を膨出成形
した後の加圧型材１０の金属板１からの脱型を容易にし
ている。 即ち、ガイド部材３０に上下摺動自在に挿嵌した加圧型
材１０を図示しないスプリングによってガイド部材３０
に対して常時上方に付勢された状態で連結してある。
【００１４】従って、まず、金属板１を支持台２０に載
置し、環状突起体３を形成すべき金属板１の部分上にガ
イド部材３０を当接させたのち、加圧型材１０を所定の
押圧力で急速に下動させてその中央突出部１３を金属板
１に食い込ませるように圧入させることにより、該金属
板１の表層部を加圧変形させて凹成形する。このとき、
金属板１の下面（外表面）が、平坦な支持台２０で支え
られているので、凹成形部５の金属が加圧変形で表層部
に盛り上がり、加圧型材１０の環状凹所１２に入り込と
同時に加圧面１１で外周形状が矯正されて円形の環状突
起体４が膨出成形される。
置し、環状突起体３を形成すべき金属板１の部分上にガ
イド部材３０を当接させたのち、加圧型材１０を所定の
押圧力で急速に下動させてその中央突出部１３を金属板
１に食い込ませるように圧入させることにより、該金属
板１の表層部を加圧変形させて凹成形する。このとき、
金属板１の下面（外表面）が、平坦な支持台２０で支え
られているので、凹成形部５の金属が加圧変形で表層部
に盛り上がり、加圧型材１０の環状凹所１２に入り込と
同時に加圧面１１で外周形状が矯正されて円形の環状突
起体４が膨出成形される。
【００１５】このとき、金属板の下面（外表面）は、平
坦面を保ったまま環状突起体４が成形されるので、ダボ
跡のような窪みを外表面に残すことがないものである。 なおガイド３０は図４に示すように、加圧型材１０の間
に環状凹所１２を設けておいて、加圧型材１０の下端部
を圧縮時にガイド３０の下面から突出するようにしても
よい。このようにして環状突起体４を形成したのち、表
面金属板１は、図１に示す如く裏面金属板２の貫通穴３
と位置決めしてスポット溶接される。
坦面を保ったまま環状突起体４が成形されるので、ダボ
跡のような窪みを外表面に残すことがないものである。 なおガイド３０は図４に示すように、加圧型材１０の間
に環状凹所１２を設けておいて、加圧型材１０の下端部
を圧縮時にガイド３０の下面から突出するようにしても
よい。このようにして環状突起体４を形成したのち、表
面金属板１は、図１に示す如く裏面金属板２の貫通穴３
と位置決めしてスポット溶接される。
【００１６】以上の実施例では、表面金属板１および裏
面金属板２を平板状のものにした場合について説明した
が、本発明は上記実施例の形状に限定されるものではな
く、曲げ成形や３次元成形された金属板の溶接金属部材
にも適用されることは言うまでもない。
面金属板２を平板状のものにした場合について説明した
が、本発明は上記実施例の形状に限定されるものではな
く、曲げ成形や３次元成形された金属板の溶接金属部材
にも適用されることは言うまでもない。
【００１７】また、図５に示すように裏面金属板２には
貫通穴３に代えて、裏面金属板２の重ね合わせ面に上記
環状突起体４と嵌合する小径円板状凸部３１を膨出、形
成しておき、この円板状凸部３１を表面金属板１の前記
環状突起体４内に嵌合させてからその中心部をスポット
溶接してもよい。この場合、両金属板１、２間には環状
突起体４の突出高さに相当する間隙３２が形成されるが
、溶接により環状突起体４が溶融して両金属板１、２の
対向面に拡散しながら溶着するので、該間隙３２がなく
なると共に両金属板１、２の溶着強度が増大するもので
ある。
貫通穴３に代えて、裏面金属板２の重ね合わせ面に上記
環状突起体４と嵌合する小径円板状凸部３１を膨出、形
成しておき、この円板状凸部３１を表面金属板１の前記
環状突起体４内に嵌合させてからその中心部をスポット
溶接してもよい。この場合、両金属板１、２間には環状
突起体４の突出高さに相当する間隙３２が形成されるが
、溶接により環状突起体４が溶融して両金属板１、２の
対向面に拡散しながら溶着するので、該間隙３２がなく
なると共に両金属板１、２の溶着強度が増大するもので
ある。
【００１８】
【発明の効果】以上述べた如く、本発明は、表面金属板
と裏面金属板とを重ね合わせ状態にしてスポット溶接し
てなる溶接金属部材において、上記裏面金属板の適所に
貫通穴または凸部が設けられているとともに、表面金属
板の重合わせ面には、上記貫通穴または凸部に互いに嵌
合する位置決め用の環状突起体が一体に凸設され、該表
面金属板の外表面が平滑面に形成されて裏面金属板と表
面金属板とが溶接されていることを特徴とする溶接金属
部材であるので、表面金属板の外表面が平滑面に形成さ
れているので、化粧面（外装面）にダボ跡の窪みがなく
、ダボ方式の位置決め手段の利点を活かしたままで、表
面金属板のダボ跡を補修する補修手間を不要にし、表面
仕上げが常に美しいスポット溶接の溶接金属部材である
。
と裏面金属板とを重ね合わせ状態にしてスポット溶接し
てなる溶接金属部材において、上記裏面金属板の適所に
貫通穴または凸部が設けられているとともに、表面金属
板の重合わせ面には、上記貫通穴または凸部に互いに嵌
合する位置決め用の環状突起体が一体に凸設され、該表
面金属板の外表面が平滑面に形成されて裏面金属板と表
面金属板とが溶接されていることを特徴とする溶接金属
部材であるので、表面金属板の外表面が平滑面に形成さ
れているので、化粧面（外装面）にダボ跡の窪みがなく
、ダボ方式の位置決め手段の利点を活かしたままで、表
面金属板のダボ跡を補修する補修手間を不要にし、表面
仕上げが常に美しいスポット溶接の溶接金属部材である
。
【００１９】また、本発明の溶接位置決め用突起体の形
成方法は、スポット溶接される表面金属板の重ね合わせ
面側に、裏面金属板の貫通穴または凸部と嵌合する位置
決め用突起体を一体に形成する方法であって、表面金属
板を、加圧面に環状凹所で囲まれた中央突出部を有する
加圧型材と、支承面が平坦面に形成された支持台との間
で圧縮することにより、支持台の平坦面で表面金属板の
外表面を支承させた状態で重ね合わせ面側を加圧型材の
中央突出部で加圧変形させて凹成形するとともに、該凹
成形部の周縁部を上記環状凹所に沿って膨出させて、該
金属板の重ね合わせ面側に位置決め用の環状突起体を一
体に膨出成形することを特徴とするので、表面金属板の
外表面にダボ跡を残すことなく、重ね合わせの為の位置
決め用突起体を形成することができる。
成方法は、スポット溶接される表面金属板の重ね合わせ
面側に、裏面金属板の貫通穴または凸部と嵌合する位置
決め用突起体を一体に形成する方法であって、表面金属
板を、加圧面に環状凹所で囲まれた中央突出部を有する
加圧型材と、支承面が平坦面に形成された支持台との間
で圧縮することにより、支持台の平坦面で表面金属板の
外表面を支承させた状態で重ね合わせ面側を加圧型材の
中央突出部で加圧変形させて凹成形するとともに、該凹
成形部の周縁部を上記環状凹所に沿って膨出させて、該
金属板の重ね合わせ面側に位置決め用の環状突起体を一
体に膨出成形することを特徴とするので、表面金属板の
外表面にダボ跡を残すことなく、重ね合わせの為の位置
決め用突起体を形成することができる。
【図１】本発明の溶接金属部材の一実施例を示す断面図
、
、
【図２】その分解斜視図、
【図３】本発明の溶接位置決め用突起体の形成方法の一
実施例を示す断面図、
実施例を示す断面図、
【図４】本発明の突起体の形成方法の他の実施例を示す
断面図、
断面図、
【図５】本発明の他の実施例を示す断面図、
【図６】従
来の溶接金属部材を示す断面図、
来の溶接金属部材を示す断面図、
【図７】従来の溶接位
置決め用突起体の形成方法を説明する断面図。
置決め用突起体の形成方法を説明する断面図。
１ 表面金属板
２ 裏面金属板
３ 貫通穴
４ 環状突起体
１０ 加圧型材
１２ 環状凹所
１３ 中央突出部
２０ 支持台
３１ 凸部
Claims (2)
- 【請求項１】 表面金属板と裏面金属板とを重ね合わ
せ状態にしてスポット溶接してなる溶接金属部材におい
て、上記裏面金属板の適所に貫通穴または凸部が設けら
れているとともに、表面金属板の重合わせ面には、上記
貫通穴または凸部と互いに嵌合した位置決め用の環状突
起体が一体に凸設され、該表面金属板の外表面が平滑面
に形成されて裏面金属板と表面金属板とが溶接されてい
ることを特徴とする溶接金属部材。 - 【請求項２】 スポット溶接される表面金属板の重ね
合わせ面側に、裏面金属板の貫通穴または凸部と嵌合す
る位置決め用突起体を一体に形成する方法であって、表
面金属板を、加圧面に環状凹所で囲まれた中央突出部を
有する加圧型材と、支承面が平坦面に形成された支持台
との間で圧縮することにより、支持台の平坦面で表面金
属板の外表面を支承させた状態で重ね合わせ面側を加圧
型材の中央突出部で加圧変形させて凹成形するとともに
、該凹成形部の周縁部を上記環状凹所に沿って膨出させ
て、該金属板の重ね合わせ面側に位置決め用の環状突起
体を一体に膨出成形することを特徴とする溶接位置決め
用突起体の形成方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3154088A JP2514481B2 (ja) | 1991-05-28 | 1991-05-28 | 金属板の溶接方法および溶接位置決め用突起体の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3154088A JP2514481B2 (ja) | 1991-05-28 | 1991-05-28 | 金属板の溶接方法および溶接位置決め用突起体の形成方法 |
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| JP2514481B2 JP2514481B2 (ja) | 1996-07-10 |
Family
ID=15576636
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Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2726494A1 (fr) * | 1994-11-08 | 1996-05-10 | Lorraine Laminage | Procede d'assemblage de deux flans de tole metallique |
| JP2007521964A (ja) * | 2004-01-27 | 2007-08-09 | アダム オペル アクチエンゲゼルシャフト | １つ又は複数の接続点で機械的に接合するとともに加圧溶接することによって、２つ以上の、形状部品又は金属板を接合する方法 |
| JP2008024226A (ja) * | 2006-07-24 | 2008-02-07 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | 自動二輪車のフロントフェンダー |
| WO2012017311A2 (en) | 2010-08-06 | 2012-02-09 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Welded structure and welding method |
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| CN106624641A (zh) * | 2016-12-16 | 2017-05-10 | 天津七二通信广播股份有限公司 | 一种金属弯角件快速点焊成型工艺 |
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-
1991
- 1991-05-28 JP JP3154088A patent/JP2514481B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
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| JP2007521964A (ja) * | 2004-01-27 | 2007-08-09 | アダム オペル アクチエンゲゼルシャフト | １つ又は複数の接続点で機械的に接合するとともに加圧溶接することによって、２つ以上の、形状部品又は金属板を接合する方法 |
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| CN106624641A (zh) * | 2016-12-16 | 2017-05-10 | 天津七二通信广播股份有限公司 | 一种金属弯角件快速点焊成型工艺 |
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| Publication number | Publication date |
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| JP2514481B2 (ja) | 1996-07-10 |
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