JP2514481B2 - 金属板の溶接方法および溶接位置決め用突起体の形成方法 - Google Patents
金属板の溶接方法および溶接位置決め用突起体の形成方法Info
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- JP2514481B2 JP2514481B2 JP3154088A JP15408891A JP2514481B2 JP 2514481 B2 JP2514481 B2 JP 2514481B2 JP 3154088 A JP3154088 A JP 3154088A JP 15408891 A JP15408891 A JP 15408891A JP 2514481 B2 JP2514481 B2 JP 2514481B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、電気機器を収容させる
金属製容器などに用いられる金属板のスポット溶接方法
と、その溶接位置決め用突起体の形成方法に関するもの
である。
金属製容器などに用いられる金属板のスポット溶接方法
と、その溶接位置決め用突起体の形成方法に関するもの
である。
【０００２】従来、２枚の金属板をスポット溶接で一体
化するに際して、例えば図６に示す如く裏面金属板ａに
貫通穴ｂを設けるとともに、表面金属板ｃに該貫通穴ｂ
と同形状の突起体ｄを突設したダボ式の位置決め手段が
採用されており、位置決めのダボの成形に際しては、図
７に示すように、表面金属板ｃの表面側を円柱状の凸型
ｅで型押しして、金属板を押し曲げるように変形させて
膨出成形していた。
化するに際して、例えば図６に示す如く裏面金属板ａに
貫通穴ｂを設けるとともに、表面金属板ｃに該貫通穴ｂ
と同形状の突起体ｄを突設したダボ式の位置決め手段が
採用されており、位置決めのダボの成形に際しては、図
７に示すように、表面金属板ｃの表面側を円柱状の凸型
ｅで型押しして、金属板を押し曲げるように変形させて
膨出成形していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従って、これらの表裏
金属板ａ、ｃの貫通穴ｂと突起体ｄの嵌合後、スポット
溶接した場合、製品の化粧面となる表面金属板ｃの表面
の上記ダボ部分にダボ跡が円形輪郭状に生じてしまい、
表面塗装を施した場合にはそのダボ跡がより鮮明に現出
して化粧性を著しく損なうという問題点があった。一
方、このようなダボ加工による位置決め方法の他に位置
決め治具を用いる方法があるが、治具の位置を正確にセ
ットする手間を要し仕上げの効率が低下するものであっ
た。
金属板ａ、ｃの貫通穴ｂと突起体ｄの嵌合後、スポット
溶接した場合、製品の化粧面となる表面金属板ｃの表面
の上記ダボ部分にダボ跡が円形輪郭状に生じてしまい、
表面塗装を施した場合にはそのダボ跡がより鮮明に現出
して化粧性を著しく損なうという問題点があった。一
方、このようなダボ加工による位置決め方法の他に位置
決め治具を用いる方法があるが、治具の位置を正確にセ
ットする手間を要し仕上げの効率が低下するものであっ
た。
【０００４】本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなさ
れたものであり、スポット溶接の簡便なダボ方式の位置
決め手段の利点を活かしたままで、表面に何等の溶接跡
が生じない金属板の溶接方法とその金属板に対する溶接
位置決め用突起体の形成方法の提供を目的とするもので
ある。
れたものであり、スポット溶接の簡便なダボ方式の位置
決め手段の利点を活かしたままで、表面に何等の溶接跡
が生じない金属板の溶接方法とその金属板に対する溶接
位置決め用突起体の形成方法の提供を目的とするもので
ある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の金属板の溶接方法は、表面が平滑な表面金
属板と裏面金属板とを重ね合わせ状態にしてスポット溶
接する金属板の溶接方法であって、上記表面金属板の裏
面に該裏面から突出した環状突起体を形成する一方、裏
面金属板の表面側に穴又は突部を形成し、この裏面金属
板に設けた穴を上記環状突起体に外嵌させるかまたは突
部を環状突起体に内嵌させた状態でその嵌合部をスポッ
ト溶接することを特徴とするものである。
に、本発明の金属板の溶接方法は、表面が平滑な表面金
属板と裏面金属板とを重ね合わせ状態にしてスポット溶
接する金属板の溶接方法であって、上記表面金属板の裏
面に該裏面から突出した環状突起体を形成する一方、裏
面金属板の表面側に穴又は突部を形成し、この裏面金属
板に設けた穴を上記環状突起体に外嵌させるかまたは突
部を環状突起体に内嵌させた状態でその嵌合部をスポッ
ト溶接することを特徴とするものである。
【０００６】また、本発明の溶接位置決め用突起体の形
成方法は、スポット溶接される表面金属板の裏面に裏面
金属板に設けた穴または突起に対する位置決め用環状突
起体を形成する方法であって、表面金属板の表面側を支
持台の平坦な支承面に支承させた状態で、加圧面に環状
凹所と該環状凹所で囲まれた中央突出部とを有する加圧
型材を表面金属板の裏面に押し付けて加圧することによ
り、この加圧型材の上記中央突出部で表面金属板の裏面
に凹部を成形すると共に該凹部の周縁部を上記環状凹所
内に膨出させて表面金属板の裏面に上記位置決め用環状
突起体を成形することを特徴とするものである。
成方法は、スポット溶接される表面金属板の裏面に裏面
金属板に設けた穴または突起に対する位置決め用環状突
起体を形成する方法であって、表面金属板の表面側を支
持台の平坦な支承面に支承させた状態で、加圧面に環状
凹所と該環状凹所で囲まれた中央突出部とを有する加圧
型材を表面金属板の裏面に押し付けて加圧することによ
り、この加圧型材の上記中央突出部で表面金属板の裏面
に凹部を成形すると共に該凹部の周縁部を上記環状凹所
内に膨出させて表面金属板の裏面に上記位置決め用環状
突起体を成形することを特徴とするものである。
【０００７】
【作用】本発明の溶接方法によれば、表面金属板の裏面
に該裏面から突出した環状突起体を形成され、この環状
突起体に裏面金属板の表面側に設けた穴を外嵌させるか
或いは裏面金属板の表面側に設けた突部を内嵌させた状
態でスポット溶接するので、嵌合部分が表面金属板の表
面側に全く現れず、スポット溶接を行っても平滑な表面
金属板の表面がそのまゝ残って常に美しい表面仕上げが
可能となる。
に該裏面から突出した環状突起体を形成され、この環状
突起体に裏面金属板の表面側に設けた穴を外嵌させるか
或いは裏面金属板の表面側に設けた突部を内嵌させた状
態でスポット溶接するので、嵌合部分が表面金属板の表
面側に全く現れず、スポット溶接を行っても平滑な表面
金属板の表面がそのまゝ残って常に美しい表面仕上げが
可能となる。
【０００８】また、本発明の溶接位置決め用突起体の形
成方法によれば、支持台の平坦面で表面金属板の表面側
を支承させた状態でその裏面を加圧型材の中央突出部で
加圧変形させて凹部に成形するとともに、該凹部の周縁
部を加圧型材の環状凹所内に膨出させて位置決め用の環
状突起体を一体に膨出成形するので、スポット溶接すべ
き部分の表面が平滑な面のまゝ残存した溶接位置決め用
突起体を得ることができる。
成方法によれば、支持台の平坦面で表面金属板の表面側
を支承させた状態でその裏面を加圧型材の中央突出部で
加圧変形させて凹部に成形するとともに、該凹部の周縁
部を加圧型材の環状凹所内に膨出させて位置決め用の環
状突起体を一体に膨出成形するので、スポット溶接すべ
き部分の表面が平滑な面のまゝ残存した溶接位置決め用
突起体を得ることができる。
【０００９】
【実施例】図１および図２は、本発明の一実施例を示す
もので、厚さ１〜２ｍｍの鉄板、亜鉛板、ステンレス板
等の表面金属板１と裏面金属板２とが重ね合わされてお
り、裏面金属板２には直径４．７ｍｍの円形の貫通穴３
が設けられ、表面金属板１には、その重ね合わせ面であ
る裏面に上記貫通穴３を外嵌させる円形の位置決め用環
状突起体４が一体に突設している。なお、表面金属板１
の表面側は平滑面に形成されている。
もので、厚さ１〜２ｍｍの鉄板、亜鉛板、ステンレス板
等の表面金属板１と裏面金属板２とが重ね合わされてお
り、裏面金属板２には直径４．７ｍｍの円形の貫通穴３
が設けられ、表面金属板１には、その重ね合わせ面であ
る裏面に上記貫通穴３を外嵌させる円形の位置決め用環
状突起体４が一体に突設している。なお、表面金属板１
の表面側は平滑面に形成されている。
【００１０】上記環状突起体４は、その外周の直径が
４．６ｍｍ、内周の直径が３．０ｍｍに形成されてお
り、環状突起体４の内部を表面金属板１の厚さの約半分
の深さまで圧縮変形させて円形状の凹部５に形成してい
る。そして、表面金属板１の環状突起体４に裏面金属板
２の貫通穴３を外嵌してこれらの表裏金属板１、２を位
置決めした状態で重ね合わせたのち、適所をスポット溶
接することによって一体化 する。
４．６ｍｍ、内周の直径が３．０ｍｍに形成されてお
り、環状突起体４の内部を表面金属板１の厚さの約半分
の深さまで圧縮変形させて円形状の凹部５に形成してい
る。そして、表面金属板１の環状突起体４に裏面金属板
２の貫通穴３を外嵌してこれらの表裏金属板１、２を位
置決めした状態で重ね合わせたのち、適所をスポット溶
接することによって一体化 する。
【００１１】この円形の環状突起体４と貫通穴３とは、
表面金属板１と裏面金属板２の相対する位置にそれぞれ
適宜数分散させて設けてあり、両者の嵌合によって表面
金属板１と裏面金属板２とを重ね合わせ時の位置決めが
なされるものである。従って、この様にして位置決めさ
れた表面金属板１はスポット溶接するまで動かずに位置
ズレを生じることなく容易に溶接一体化されるととも
に、表面金属板１の表面は平滑面を保持した状態でまゝ
スポット溶接され、溶接跡が残ることなく塗装等による
美麗な仕上げが可能となるものである。
表面金属板１と裏面金属板２の相対する位置にそれぞれ
適宜数分散させて設けてあり、両者の嵌合によって表面
金属板１と裏面金属板２とを重ね合わせ時の位置決めが
なされるものである。従って、この様にして位置決めさ
れた表面金属板１はスポット溶接するまで動かずに位置
ズレを生じることなく容易に溶接一体化されるととも
に、表面金属板１の表面は平滑面を保持した状態でまゝ
スポット溶接され、溶接跡が残ることなく塗装等による
美麗な仕上げが可能となるものである。
【００１２】つぎに、このような溶接位置決め用突起体
の形成方法について説明すると、図３は本発明の溶接位
置決め用突起体の形成方法の一実施例を示し、前述のス
ポット溶接される表面金属板１の裏面側に、裏面金属板
２の貫通穴３と嵌合する位置決め用突起体を一体に形成
する方法で、表面金属板１を、加圧面１１に環状凹所１
２と該環状凹所１２で囲まれた中央突出部１３とを有す
る加圧型材１０と、支承面２１が平坦面に形成された支
持台２０との間で圧縮することにより、支持台２０の平
坦面で表面金属板１の表面側を支承させた状態でその裏
面側を加圧型材１０の中央突出部１３で加圧変形させて
凹部５を成形するとともに、該凹部５の周縁部を上記環
状凹所１２内に肉盛り状に膨出させて、表面金属板１の
裏面に位置決め用環状突起体４を膨出成形するものであ
る。
の形成方法について説明すると、図３は本発明の溶接位
置決め用突起体の形成方法の一実施例を示し、前述のス
ポット溶接される表面金属板１の裏面側に、裏面金属板
２の貫通穴３と嵌合する位置決め用突起体を一体に形成
する方法で、表面金属板１を、加圧面１１に環状凹所１
２と該環状凹所１２で囲まれた中央突出部１３とを有す
る加圧型材１０と、支承面２１が平坦面に形成された支
持台２０との間で圧縮することにより、支持台２０の平
坦面で表面金属板１の表面側を支承させた状態でその裏
面側を加圧型材１０の中央突出部１３で加圧変形させて
凹部５を成形するとともに、該凹部５の周縁部を上記環
状凹所１２内に肉盛り状に膨出させて、表面金属板１の
裏面に位置決め用環状突起体４を膨出成形するものであ
る。
【００１３】なお、加圧型材１０は、外周を筒状ガイド
３０で囲うことで位置ズレを防止してあり、このガイド
３０で表面金属板１を押さえて環状突起体４の膨出成形
時の表面金属板１の妄動を防ぐとともに、環状突起体４
を膨出成形した後の加圧型材１０の表面金属板１からの
脱型を容易にしている。即ち、ガイド部材３０に上下摺
動自在に挿嵌した加圧型材１０を図示しないスプリング
によってガイド部材３０に対して常時上方に付勢された
状態で連結してある。
３０で囲うことで位置ズレを防止してあり、このガイド
３０で表面金属板１を押さえて環状突起体４の膨出成形
時の表面金属板１の妄動を防ぐとともに、環状突起体４
を膨出成形した後の加圧型材１０の表面金属板１からの
脱型を容易にしている。即ち、ガイド部材３０に上下摺
動自在に挿嵌した加圧型材１０を図示しないスプリング
によってガイド部材３０に対して常時上方に付勢された
状態で連結してある。
【００１４】従って、まず、表面金属板１を支持台２０
に載置し、環状突起体３を形成すべき該表面金属板１の
部分上にガイド部材３０を当接させたのち、加圧型材１
０を所定の押圧力で急速に下動させてその中央突出部１
３を表面金属板１に食い込ませるように圧入させること
により、該表面金属板１の上向きにした裏面側を加圧変
形させてその裏層部に凹部５を成形する。このとき、表
面金属板１の下面（表面）が、平坦な支持台２０で支え
られているので、凹部５の金属部分が加圧変形で上方に
盛り上がり、加圧型材１０の環状凹所１２に入り込むと
同時に加圧面１１で外周形状が矯正されて円形の環状突
起体４が膨出成形される。
に載置し、環状突起体３を形成すべき該表面金属板１の
部分上にガイド部材３０を当接させたのち、加圧型材１
０を所定の押圧力で急速に下動させてその中央突出部１
３を表面金属板１に食い込ませるように圧入させること
により、該表面金属板１の上向きにした裏面側を加圧変
形させてその裏層部に凹部５を成形する。このとき、表
面金属板１の下面（表面）が、平坦な支持台２０で支え
られているので、凹部５の金属部分が加圧変形で上方に
盛り上がり、加圧型材１０の環状凹所１２に入り込むと
同時に加圧面１１で外周形状が矯正されて円形の環状突
起体４が膨出成形される。
【００１５】このとき、表面金属板１の下面（表面）
は、平坦面を保ったまま環状突起体４が成形されるの
で、ダボ跡のような窪みを該表面に残すことがないもの
である。なお、図４に示すように、加圧型材１０とガイ
ド部材３０とを別体に形成しておき、ガイド部材３０の
下端開口部に環状凹所１２を設けておいて、加圧型材１
０の下端部を圧縮時にガイド部材３０の下面から突出さ
せるようしてもよい。このようにして環状突起体４を形
成したのち、表面金属板１は、図１に示した如く裏面金
属板２の貫通穴３と嵌合して位置決めしたのちスポット
溶接される。
は、平坦面を保ったまま環状突起体４が成形されるの
で、ダボ跡のような窪みを該表面に残すことがないもの
である。なお、図４に示すように、加圧型材１０とガイ
ド部材３０とを別体に形成しておき、ガイド部材３０の
下端開口部に環状凹所１２を設けておいて、加圧型材１
０の下端部を圧縮時にガイド部材３０の下面から突出さ
せるようしてもよい。このようにして環状突起体４を形
成したのち、表面金属板１は、図１に示した如く裏面金
属板２の貫通穴３と嵌合して位置決めしたのちスポット
溶接される。
【００１６】以上の実施例では、表面金属板１および裏
面金属板２を平板状のものにした場合について説明した
が、本発明は上記実施例の形状に限定されるものではな
く、曲げ成形や３次元成形された金属板にも適用される
ことは言うまでもない。
面金属板２を平板状のものにした場合について説明した
が、本発明は上記実施例の形状に限定されるものではな
く、曲げ成形や３次元成形された金属板にも適用される
ことは言うまでもない。
【００１７】また、図５に示すように裏面金属板２には
貫通穴３に代えて、該裏面金属板２の表面（上面）に上
記表面金属板１の環状突起体４に内嵌する小径円板状突
部３１を膨出、形成しておき、この円板状突部３１を表
面金属板１の前記環状突起体４内に嵌合させてからその
中心部をスポット溶接してもよい。この場合、両金属板
１、２間には環状突起体４の突出高さに相当する間隙３
２が形成されるが、溶接により環状突起体４が溶融して
両金属板１、２の対向面に拡散しながら溶着するので、
該間隙３２がなくなると共に両金属板１、２の溶着強度
が増大するものである。
貫通穴３に代えて、該裏面金属板２の表面（上面）に上
記表面金属板１の環状突起体４に内嵌する小径円板状突
部３１を膨出、形成しておき、この円板状突部３１を表
面金属板１の前記環状突起体４内に嵌合させてからその
中心部をスポット溶接してもよい。この場合、両金属板
１、２間には環状突起体４の突出高さに相当する間隙３
２が形成されるが、溶接により環状突起体４が溶融して
両金属板１、２の対向面に拡散しながら溶着するので、
該間隙３２がなくなると共に両金属板１、２の溶着強度
が増大するものである。
【００１８】
【発明の効果】以上のように本発明の金属板の溶接方法
によれば、表面が平滑な表面金属板と裏面金属板とを重
ね合わせ状態にしてスポット溶接する金属板の溶接方法
であって、上記表面金属板の裏面に該裏面から突出した
環状突起体を形成する一方、裏面金属板の表面側に穴又
は突部を形成し、この裏面金属板に設けた穴を上記環状
突起体に外嵌させるかまたは突部を環状突起体に内嵌さ
せた状態でその嵌合部をスポット溶接することを特徴と
するものであるから、表裏金属板同士の嵌合部分が表面
金属板の表面側に全く現れず、スポット溶接を行っても
平滑な表面金属板の表面がそのまゝ残って塗装等で常に
美しい表面仕上げが可能となる。
によれば、表面が平滑な表面金属板と裏面金属板とを重
ね合わせ状態にしてスポット溶接する金属板の溶接方法
であって、上記表面金属板の裏面に該裏面から突出した
環状突起体を形成する一方、裏面金属板の表面側に穴又
は突部を形成し、この裏面金属板に設けた穴を上記環状
突起体に外嵌させるかまたは突部を環状突起体に内嵌さ
せた状態でその嵌合部をスポット溶接することを特徴と
するものであるから、表裏金属板同士の嵌合部分が表面
金属板の表面側に全く現れず、スポット溶接を行っても
平滑な表面金属板の表面がそのまゝ残って塗装等で常に
美しい表面仕上げが可能となる。
【００１９】また、本発明の溶接位置決め用突起体の形
成方法によれば、支持台の平坦面で表面金属板の表面側
を支承させた状態でその裏面を加圧型材の中央突出部で
加圧変形させて凹部に成形するとともに、該凹部の周縁
部を加圧型材の環状凹所内に膨出させて位置決め用の環
状突起体を一体に膨出成形するので、スポット溶接すべ
き部分の表面が平滑な面のまゝ残存した溶接位置決め用
突起体を得ることができる。
成方法によれば、支持台の平坦面で表面金属板の表面側
を支承させた状態でその裏面を加圧型材の中央突出部で
加圧変形させて凹部に成形するとともに、該凹部の周縁
部を加圧型材の環状凹所内に膨出させて位置決め用の環
状突起体を一体に膨出成形するので、スポット溶接すべ
き部分の表面が平滑な面のまゝ残存した溶接位置決め用
突起体を得ることができる。
【図１】溶接された表裏金属板の縦断面図、
【図２】その分解斜視図、
【図３】本発明の溶接位置決め用突起体の形成方法の一
実施例を示す断面図、
実施例を示す断面図、
【図４】本発明の突起体の形成方法の他の実施例を示す
断面図、
断面図、
【図５】本発明のたの実施例を示す断面図、
【図６】従来の溶接金属板を示す断面図、
【図７】従来の溶接位置決め用突起体の形成方法を説明
するための断面図。
するための断面図。
１ 表面金属板 ２ 裏面金属板 ３ 貫通穴 ４ 環状突起体 １０ 加圧型材 １２ 環状凹所 １３ 中央突出部 ２０ 支持台 ３１ 突部
Claims (2)
- 【請求項１】 表面が平滑な表面金属板と裏面金属板と
を重ね合わせ状態にしてスポット溶接する金属板の溶接
方法であって、上記表面金属板の裏面に該裏面から突出
した環状突起体を形成する一方、裏面金属板の表面側に
穴又は突部を形成し、この裏面金属板に設けた穴を上記
環状突起体に外嵌させるかまたは突部を環状突起体に内
嵌させた状態でその嵌合部をスポット溶接することを特
徴とする金属板の溶接方法。 - 【請求項２】 スポット溶接される表面金属板の裏面に
裏面金属板に設けた穴または突起に対する位置決め用環
状突起体を形成する方法であって、表面金属板の表面を
支持台の平坦な支承面に支承させた状態で、加圧面に環
状凹所と該環状凹所で囲まれた中央突出部とを有する加
圧型材を表面金属板の裏面に押し付けて加圧することに
より、この加圧型材の上記中央突出部で表面金属板の裏
面に凹部を成形すると共に該凹部の周縁部を上記環状凹
所内に膨出させて表面金属板の裏面に上記位置決め用環
状突起体を成形することを特徴とする溶接位置決め用突
起体の形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3154088A JP2514481B2 (ja) | 1991-05-28 | 1991-05-28 | 金属板の溶接方法および溶接位置決め用突起体の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3154088A JP2514481B2 (ja) | 1991-05-28 | 1991-05-28 | 金属板の溶接方法および溶接位置決め用突起体の形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04351276A JPH04351276A (ja) | 1992-12-07 |
| JP2514481B2 true JP2514481B2 (ja) | 1996-07-10 |
Family
ID=15576636
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3154088A Expired - Lifetime JP2514481B2 (ja) | 1991-05-28 | 1991-05-28 | 金属板の溶接方法および溶接位置決め用突起体の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2514481B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2726494B1 (fr) * | 1994-11-08 | 1996-12-13 | Lorraine Laminage | Procede d'assemblage de deux flans de tole metallique |
| DE102004003909B4 (de) * | 2004-01-27 | 2010-09-09 | GM Global Technology Operations, Inc., Detroit | Pressschweißverfahren zum Verbinden zweier oder mehrerer Bleche oder Profilteile, insbesondere eines Karosseriesegments, dessen Verwendung sowie Karosseriesegment |
| JP5021971B2 (ja) * | 2006-07-24 | 2012-09-12 | 川崎重工業株式会社 | 自動二輪車のフロントフェンダー |
| JP5126315B2 (ja) | 2010-08-06 | 2013-01-23 | トヨタ自動車株式会社 | 溶接構造及び溶接方法 |
| JP5051285B2 (ja) | 2010-08-20 | 2012-10-17 | トヨタ自動車株式会社 | 溶接構造及び溶接方法 |
| CN106624641A (zh) * | 2016-12-16 | 2017-05-10 | 天津七二通信广播股份有限公司 | 一种金属弯角件快速点焊成型工艺 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02165873A (ja) * | 1988-12-16 | 1990-06-26 | Anritsu Corp | 板金熔接方法 |
-
1991
- 1991-05-28 JP JP3154088A patent/JP2514481B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04351276A (ja) | 1992-12-07 |
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