JP2514481B2 - 金属板の溶接方法および溶接位置決め用突起体の形成方法 - Google Patents

金属板の溶接方法および溶接位置決め用突起体の形成方法

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JP2514481B2 JP3154088A JP15408891A JP2514481B2 JP 2514481 B2 JP2514481 B2 JP 2514481B2 JP 3154088 A JP3154088 A JP 3154088A JP 15408891 A JP15408891 A JP 15408891A JP 2514481 B2 JP2514481 B2 JP 2514481B2
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Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、電気機器を収容させる
金属製容器など用いられる金属板のスポット溶接方法
と、その溶接位置決め用突起体の形成方法に関するもの
である。
【0002】従来、2枚の金属板をスポット溶接で一体
するに際して、例えば図6に示す如く裏面金属板aに
貫通穴bを設けるとともに、表面金属板cに該貫通穴b
と同形状の突起体dを設したダボ式の位置決め手段が
採用されており、位置決めのダボの成形に際しては、図
7に示すように、表面金属板cの表面側を円柱状の凸型
eで型押して、金属板を押し曲げるように変形させて
膨出成形していた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】従って、これらの表裏
金属板a、cの貫通穴bと突起体dの嵌合後、スポット
溶接した場合、製品の化粧面となる表面金属板cの表面
の上記ダボ部分にダボ跡が円形輪郭状に生じてしまい、
表面塗装を施した場合にはそのダボ跡がより鮮明に現出
して化粧性を著しく損なうという問題点があった。
方、このようなダボ加工による位置決め方法の他に位置
決め治具を用いる方法があるが、治具の位置を正確にセ
ットする手間を要し仕上げの効率が低下するものであっ
た。
【0004】本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなさ
れたものであり、スポット溶接の簡便なダボ方式の位置
決め手段の利点を活かしたままで、表面に何等の溶接跡
が生じない金属板の溶接方法とその金属板に対する溶接
位置決め用突起体の形成方法の提供を目的とするもので
ある。
【0005】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の金属板の溶接方法は、表面が平滑な表面金
属板と裏面金属板とを重ね合わせ状態にしてスポット溶
する金属板の溶接方法であって、上記表面金属板の裏
面に該裏面から突出した環状突起体を形成する一方、裏
面金属板の表面側に穴又は突部を形成し、この裏面金属
板に設けた穴を上記環状突起体に外嵌させるかまたは突
部を環状突起体に内嵌させた状態でその嵌合部をスポッ
ト溶接することを特徴とするものである。
【0006】また、本発明の溶接位置決め用突起体の形
成方法は、スポット溶接される表面金属板の裏面に裏面
金属板に設けた穴または突起に対する位置決め用環状突
起体を形成する方法であって、表面金属板の表面側を支
持台の平坦な支承面に支承させた状態で、加圧面に環状
凹所と該環状凹所で囲まれた中央突出部を有する加圧
型材を表面金属板の裏面に押し付けて加圧することによ
り、この加圧型材の上記中央突出部で表面金属板の裏面
に凹部を成形すると共に該凹部の周縁部を上記環状凹所
内に膨出させて表面金属板の裏面に上記位置決め用環状
突起体を成形することを特徴とするものである。
【0007】
【作用】本発明の溶接方法によれば、表面金属板の裏面
に該裏面から突出した環状突起体を形成され、この環状
突起体に裏面金属板の表面側に設けた穴を外嵌させるか
或いは裏面金属板の表面側に設けた突部を内嵌させた状
態でスポット溶接するので、嵌合部分が表面金属板の表
面側に全く現れず、スポット溶接を行っても平滑な表面
金属板の表面がそのまゝ残って常に美しい表面仕上げが
可能となる。
【0008】また、本発明の溶接位置決め用突起体の形
成方法によれば、支持台の平坦面で表面金属板の表面側
支承させた状態でその裏面を加圧型材の中央突出部で
加圧変形させて凹部に成形するとともに、該凹部の周縁
部を加圧型材の環状凹所内に膨出させて位置決め用の環
状突起体を一体に膨出成形するので、スポット溶接すべ
き部分の表面が平滑な面のまゝ残存した溶接位置決め用
突起体を得ることができる。
【0009】
【実施例】図1および図2は、本発明一実施例を示す
もので、厚さ1〜2mmの鉄板、亜鉛板、ステンレス板
等の表面金属板1と裏面金属板2とが重ね合わされてお
、裏面金属板2には直径4.7mmの円形の貫通穴3
が設けられ、表面金属板1には、その重ね合わせ面であ
る裏面に上記貫通穴3を外嵌させる円形の位置決め用環
状突起体4が一体に突設している。なお、表面金属板1
の表面側は平滑面に形成されている。
【0010】上記環状突起体4は、その外周の直径が
4.6mm、内周の直径が3.0mmに形成されてお
り、環状突起体4の内部表面金属板1の厚さの約半分
の深さまで圧縮変形させて円形状の凹部5に形成して
る。そして、表面金属板1の環状突起体4に裏面金属板
2の貫通穴3を外嵌してこれらの表裏金属板1、2を位
置決めした状態で重ね合わせたのち、適所をスポット溶
することによって一体化 する。
【0011】この円形の環状突起体4と貫通穴3は、
表面金属板1と裏面金属板2の相対する位置にそれぞれ
適宜数分散させて設けてあり、両者の嵌合によって表面
金属板1と裏面金属板2とを重ね合わせ時の位置決めが
なされるものである。従って、この様にして位置決めさ
れた表面金属板1はスポット溶接するまで動かずに位置
ズレを生じることなく容易に溶接一体化されるととも
に、表面金属板1の表面は平滑面を保持した状態でまゝ
スポット溶接され、溶接跡が残ることなく塗装等による
美麗な仕上げが可能となるものである。
【0012】つぎに、このような溶接位置決め用突起体
の形成方法について説明すると、図3は本発明の溶接位
置決め用突起体の形成方法の一実施例を示し、前述のス
ポット溶接される表面金属板1の裏面側に、裏面金属板
の貫通穴と嵌合する位置決め用突起体を一体に形成
する方法で、表面金属板1を、加圧面11に環状凹所1
2と該環状凹所12で囲まれた中央突出部13を有す
る加圧型材10と、支承面21が平坦面に形成された支
持台20との間で圧縮することにより、支持台20の平
坦面で表面金属板1の表面側を支承させた状態でその裏
面側を加圧型材10の中央突出部13で加圧変形させて
凹部5を成形するとともに、該凹部5の周縁部を上記環
状凹所12内に肉盛り状に膨出させて、表面金属板1の
裏面に位置決め用環状突起体4を膨出成形するものであ
る。
【0013】なお、加圧型材10は、外周を筒状ガイド
30で囲うことで位置ズレを防止してあり、このガイド
30で表面金属板1を押さえて環状突起体の膨出成形
時の表面金属板妄動を防ぐとともに、環状突起体4
を膨出成形した後の加圧型材10の表面金属板1からの
脱型を容易にしている。即ち、ガイド部材30に上下摺
動自在に挿嵌した加圧型材10を図示しないスプリング
によってガイド部材30に対して常時上方に付勢された
状態で連結してある。
【0014】従って、まず、表面金属板1を支持台20
に載置し、環状突起体3を形成すべき該表面金属板1の
部分上にガイド部材30を当接させたのち、加圧型材1
0を所定の押圧力で急速に下動させてその中央突出部1
3を表面金属板1に食い込ませるように圧入させること
により、該表面金属板1の上向きにした裏面側を加圧変
形させてその裏層部に凹部5を成形する。このとき、
金属板1の下面(表面)が、平坦な支持台20で支え
られているので、凹部5の金属部分が加圧変形で上方
盛り上がり、加圧型材10の環状凹所12に入り込むと
同時に加圧面11で外周形状が矯正されて円形の環状突
起体4が膨出成形される。
【0015】このとき、表面金属板1の下面(表面
は、平坦面を保ったまま環状突起体4が成形されるの
で、ダボ跡のような窪みを表面に残すことがないもの
である。なお、図4に示すように、加圧型材10とガイ
ド部材30とを別体に形成しておき、ガイド部材30の
下端開口部に環状凹所12を設けておいて、加圧型材1
0の下端部を圧縮時にガイド部材30の下面から突出
るようしてもよい。このようにして環状突起体4を形
成したのち、表面金属板1は、図1に示した如く裏面金
属板2の貫通穴3と嵌合して位置決めしたのちスポット
溶接される。
【0016】以上の実施例では、表面金属板1および裏
面金属板2を平板状のものにした場合について説明した
が、本発明は上記実施例の形状に限定されるものではな
く、曲げ成形や3次元成形された金属板にも適用される
ことは言うまでもない。
【0017】また、図5に示すように裏面金属板2には
貫通穴3に代えて、裏面金属板2の表面(上面)に上
表面金属板1の環状突起体4に内嵌する小径円板状突
部31を膨出、形成しておき、この円板状突部31を表
面金属板1の前記環状突起体4内に嵌合させてからその
中心部をスポット溶接してもよい。この場合、両金属板
1、2間には環状突起体4の突出高さに相当する間隙3
2が形成されるが、溶接により環状突起体4が溶融して
両金属板1、2の対向面に拡散しながら溶着するので、
該間隙32がなくなると共に両金属板1、2の溶着強度
が増大するものである。
【0018】
【発明の効果】以上のように本発明の金属板の溶接方法
によれば、表面が平滑な表面金属板と裏面金属板とを重
ね合わせ状態にしてスポット溶接する金属板の溶接方法
であって、上記表面金属板の裏面に該裏面から突出した
環状突起体を形成する一方、裏面金属板の表面側に穴又
は突部を形成し、この裏面金属板に設けた穴を上記環状
突起体に外嵌させるかまたは突部を環状突起体に内嵌さ
せた状態でその嵌合部をスポット溶接することを特徴と
するものであるから、表裏金属板同士の嵌合部分が表面
金属板の表面側に全く現れず、スポット溶接を行っても
平滑な表面金属板の表面がそのまゝ残って塗装等で常に
美しい表面仕上げが可能となる。
【0019】また、本発明の溶接位置決め用突起体の形
成方法によれば、支持台の平坦面で表面金属板の表面側
支承させた状態でその裏面を加圧型材の中央突出部で
加圧変形させて凹部に成形するとともに、該凹部の周縁
部を加圧型材の環状凹所内に膨出させて位置決め用の環
状突起体を一体に膨出成形するので、スポット溶接すべ
き部分の表面が平滑な面のまゝ残存した溶接位置決め用
突起体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】溶接された表裏金属板の縦断面図、
【図2】その分解斜視図、
【図3】本発明の溶接位置決め用突起体の形成方法の一
実施例を示す断面図、
【図4】本発明の突起体の形成方法の他の実施例を示す
断面図、
【図5】本発明のたの実施例を示す断面図、
【図6】従来の溶接金属を示す断面図、
【図7】従来の溶接位置決め用突起体の形成方法を説明
するための断面図。
【符号の説明】
1 表面金属板 2 裏面金属板 3 貫通穴 4 環状突起体 10 加圧型材 12 環状凹所 13 中央突出部 20 支持台 31

Claims (2)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 表面が平滑な表面金属板と裏面金属板と
    を重ね合わせ状態にしてスポット溶接する金属板の溶接
    方法であって、上記表面金属板の裏面に該裏面から突出
    した環状突起体を形成する一方、裏面金属板の表面側に
    穴又は突部を形成し、この裏面金属板に設けた穴を上記
    環状突起体に外嵌させるかまたは突部を環状突起体に内
    嵌させた状態でその嵌合部をスポット溶接することを特
    徴とする金属板の溶接方法。
  2. 【請求項2】 スポット溶接される表面金属板の裏面に
    裏面金属板に設けた穴または突起に対する位置決め用
    状突起体を形成する方法であって、表面金属板の表面を
    支持台の平坦な支承面に支承させた状態で、加圧面に
    状凹所と該環状凹所で囲まれた中央突出部を有する加
    圧型材を表面金属板の裏面に押し付けて加圧することに
    より、この加圧型材の上記中央突出部で表面金属板の裏
    面に凹部を成形すると共に該凹部の周縁部を上記環状凹
    内に膨出させて表面金属板の裏面に上記位置決め用環
    状突起体を成形することを特徴とする溶接位置決め用突
    起体の形成方法。
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