JPH04329221A - 超電導線の製造方法 - Google Patents
超電導線の製造方法Info
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- JPH04329221A JPH04329221A JP3126753A JP12675391A JPH04329221A JP H04329221 A JPH04329221 A JP H04329221A JP 3126753 A JP3126753 A JP 3126753A JP 12675391 A JP12675391 A JP 12675391A JP H04329221 A JPH04329221 A JP H04329221A
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
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- Y02E40/00—Technologies for an efficient electrical power generation, transmission or distribution
- Y02E40/60—Superconducting electric elements or equipment; Power systems integrating superconducting elements or equipment
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- Wire Processing (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、Ｃｕ被覆のＮｂ−Ｔｉ
合金の超電導線の製造方法に関し、特に品質及び超電導
特性に優れたものである。
合金の超電導線の製造方法に関し、特に品質及び超電導
特性に優れたものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、Ｃｕ被覆Ｎｂ−Ｔｉ合金超電導線
を製造する場合は、先ずＣｕ被覆管にＮｂ−Ｔｉ合金丸
棒を挿入した次のような一次素線を製作する。即ち図１
に示すように断面が円形状のＮｂ−Ｔｉ合金丸棒（１）
に内外周が共に円形状（２） のＣｕ被覆部を被覆し
た一次素線か、又は図２に示すように外周が六角形状（
３） のＣｕ被覆部を被覆した一次素線である。次にこ
の一次素線をＣｕ（通常無酸素銅（ＯＦＣ））管に複数
本挿入する。 このとき挿入する素線のＣｕ被覆部の外側が円形状の場
合は、Ｃｕ管としてはその内側の断面形状が円形状のも
のを用い、又素線のＣｕ被覆部の外側が六角形状の場合
は、Ｃｕ管としてはその内側の断面形状が六角形状のも
のを用いている。そしてこのようにＣｕ管に一次素線を
多数挿入した後、これを熱間押出，冷間加工，焼なまし
を繰り返して所望の線径まで加工することによりＣｕ被
覆Ｎｂ−Ｔｉ合金超電導線を製造している。
を製造する場合は、先ずＣｕ被覆管にＮｂ−Ｔｉ合金丸
棒を挿入した次のような一次素線を製作する。即ち図１
に示すように断面が円形状のＮｂ−Ｔｉ合金丸棒（１）
に内外周が共に円形状（２） のＣｕ被覆部を被覆し
た一次素線か、又は図２に示すように外周が六角形状（
３） のＣｕ被覆部を被覆した一次素線である。次にこ
の一次素線をＣｕ（通常無酸素銅（ＯＦＣ））管に複数
本挿入する。 このとき挿入する素線のＣｕ被覆部の外側が円形状の場
合は、Ｃｕ管としてはその内側の断面形状が円形状のも
のを用い、又素線のＣｕ被覆部の外側が六角形状の場合
は、Ｃｕ管としてはその内側の断面形状が六角形状のも
のを用いている。そしてこのようにＣｕ管に一次素線を
多数挿入した後、これを熱間押出，冷間加工，焼なまし
を繰り返して所望の線径まで加工することによりＣｕ被
覆Ｎｂ−Ｔｉ合金超電導線を製造している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが近年超電導線
の特性に対する要求が厳しくなり、これに伴い最終製品
でのＮｂ−Ｔｉ合金線フィラメントは極細多芯の傾向に
ある。そしてこのようにフィラメントの径が細くなるに
つれて、従来では問題とならなかったフィラメントの断
線の問題が発生してきた。
の特性に対する要求が厳しくなり、これに伴い最終製品
でのＮｂ−Ｔｉ合金線フィラメントは極細多芯の傾向に
ある。そしてこのようにフィラメントの径が細くなるに
つれて、従来では問題とならなかったフィラメントの断
線の問題が発生してきた。
【０００４】これは上記のように一次素線をＣｕ管に複
数挿入後の熱間押出，冷間加工や焼なましを繰り返す加
工工程で、以下のような過程により発生するものと考え
られている。先ず一次素線となるＣｕ被覆部の外側形状
が円形状の場合（図１の場合）は、この素線をＣｕ管に
複数本詰めた際に既に一次素線間には空隙があるため、
上記加工工程でこの空隙部に一次素線の外側のＣｕ被覆
部のＣｕ材が均等に侵入せずに異常侵入を起こしたり、
Ｎｂ−Ｔｉ合金線部が異常変形を起こしたりする。そし
て減面加工が大きくなるに従ってある異常変形部の変形
が更に異常なものとなり、フィラメント断線に至る。さ
らに加工が進むと他の異常変形部のフィラントの断線が
次々に起こり、ついには超電導線の全体の断線となるた
め、所望の線径までの減面加工が不可能となってしまう
。
数挿入後の熱間押出，冷間加工や焼なましを繰り返す加
工工程で、以下のような過程により発生するものと考え
られている。先ず一次素線となるＣｕ被覆部の外側形状
が円形状の場合（図１の場合）は、この素線をＣｕ管に
複数本詰めた際に既に一次素線間には空隙があるため、
上記加工工程でこの空隙部に一次素線の外側のＣｕ被覆
部のＣｕ材が均等に侵入せずに異常侵入を起こしたり、
Ｎｂ−Ｔｉ合金線部が異常変形を起こしたりする。そし
て減面加工が大きくなるに従ってある異常変形部の変形
が更に異常なものとなり、フィラメント断線に至る。さ
らに加工が進むと他の異常変形部のフィラントの断線が
次々に起こり、ついには超電導線の全体の断線となるた
め、所望の線径までの減面加工が不可能となってしまう
。
【０００５】次に一次素線となるＣｕ被覆部の外側形状
が六角形状の場合（図２の場合）は、この素線をＣｕ管
に複数本詰める際には素線間に空隙なく詰めることがで
きる。しかし上記と同様に減面加工を繰り返していくと
Ｎｂ−Ｔｉ合金線部が異常変形を起こしてしまい、さら
に減面加工が大きくなると異常変形部の形状変形も大き
くなり、断面減少の大きいフィラメントから順に断線し
てしまう。そして減面加工の引き抜き力に耐えられなく
なった時に超電導線全体の断線に至るので、所望の線径
までの加工が不可能となる。このように従来技術では超
電導線の所望の線径が得られる前に断線が発生するため
長尺条の製造が困難でコストアップの原因となり、さら
には製造不能となる場合もあった。
が六角形状の場合（図２の場合）は、この素線をＣｕ管
に複数本詰める際には素線間に空隙なく詰めることがで
きる。しかし上記と同様に減面加工を繰り返していくと
Ｎｂ−Ｔｉ合金線部が異常変形を起こしてしまい、さら
に減面加工が大きくなると異常変形部の形状変形も大き
くなり、断面減少の大きいフィラメントから順に断線し
てしまう。そして減面加工の引き抜き力に耐えられなく
なった時に超電導線全体の断線に至るので、所望の線径
までの加工が不可能となる。このように従来技術では超
電導線の所望の線径が得られる前に断線が発生するため
長尺条の製造が困難でコストアップの原因となり、さら
には製造不能となる場合もあった。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明はこれに鑑み種々
検討の結果、Ｃｕ被覆Ｎｂ−Ｔｉ合金線を製造する際の
断線を解消するために、Ｃｕ管に挿入する一次素線の製
造技術を改良したものである。
検討の結果、Ｃｕ被覆Ｎｂ−Ｔｉ合金線を製造する際の
断線を解消するために、Ｃｕ管に挿入する一次素線の製
造技術を改良したものである。
【０００７】即ち本発明は、Ｃｕを被覆したＮｂ−Ｔｉ
合金芯線からなる複数本の一次素線をＣｕ製の管に挿入
し、ＨＩＰ加工，熱間押出の後冷間加工と中間焼鈍を繰
り返してＮｂ−Ｔｉ合金超電導線を製造する方法におい
て、Ｃｕ製の管に挿入する直前の一次素線のＮｂ−Ｔｉ
合金部とＣｕ被覆部の断面形状を共に正六角形とすると
共にＣｕ被覆部の被覆率を１０〜２５％とすることを特
徴とするものである。この際、断面円形のＮｂ−Ｔｉ合
金芯線に同心円形状にＣｕを被覆した後ダイス引き抜き
加工を施すか、または断面正六角形のＮｂ−Ｔｉ合金芯
線にＣｕを押出し被覆してＣｕ被覆部を正六角形とする
ことにより、Ｃｕ製の管に挿入する直前の一次素線のＮ
ｂ−Ｔｉ合金部とＣｕ被覆部の断面形状を共に正六角形
とするのは有効である。
合金芯線からなる複数本の一次素線をＣｕ製の管に挿入
し、ＨＩＰ加工，熱間押出の後冷間加工と中間焼鈍を繰
り返してＮｂ−Ｔｉ合金超電導線を製造する方法におい
て、Ｃｕ製の管に挿入する直前の一次素線のＮｂ−Ｔｉ
合金部とＣｕ被覆部の断面形状を共に正六角形とすると
共にＣｕ被覆部の被覆率を１０〜２５％とすることを特
徴とするものである。この際、断面円形のＮｂ−Ｔｉ合
金芯線に同心円形状にＣｕを被覆した後ダイス引き抜き
加工を施すか、または断面正六角形のＮｂ−Ｔｉ合金芯
線にＣｕを押出し被覆してＣｕ被覆部を正六角形とする
ことにより、Ｃｕ製の管に挿入する直前の一次素線のＮ
ｂ−Ｔｉ合金部とＣｕ被覆部の断面形状を共に正六角形
とするのは有効である。
【０００８】
【実施例】次に本発明を実施例により具体的に説明する
。
。
【０００９】（実施例１）Ｔｉ５０％残部Ｎｂからなる
Ｎｂ−Ｔｉ合金を消耗電極式アーク溶解炉で溶解して直
径 １８０ｍｍのビレットを鋳造した。次にこのビレッ
トを直径 １６０ｍｍに鍛造して５ｍｍ面削した後、厚
さ １．５ｍｍのＮｂ板を１重巻きにし、その後外径
２０７ｍｍ×内径１５９ｍｍの無酸素銅（ＯＦＣ）管内
へ挿入し、しかる後この管の両端開口をＯＦＣ板で密封
して、 ４５０℃にて１６００〜１５００ｋｇｆ／ｃｍ
２ ×１時間の条件でＨＩＰ加工を施した。さらにその
後このビレットを外径 ２１０ｍｍに面削した後、該ビ
レットを ９００℃で熱間押出して直径４５ｍｍのＣｕ
被覆Ｎｂ−Ｔｉ合金の超電導一次素線とした。次にこの
一次素線をダイス引き抜き加工により直径 １２．７６
ｍｍ及び直径 １４．５０ｍｍの母材線とし、次にこれ
ら母材線を、六角形状のダイスにて六角形の対辺の長さ
が ２．０ｍｍの正六角一次素線となるまで１パス当た
りの減面率を１４〜１８％としたダイス引き抜き加工を
２０回及び２２回施した。図３に示すようにこれら正六
角一次素線の断面形状は芯線であるＮｂ−Ｔｉ合金部（
４） 及び外側のＣｕ被覆部（５） はともに正六角形
状である。
Ｎｂ−Ｔｉ合金を消耗電極式アーク溶解炉で溶解して直
径 １８０ｍｍのビレットを鋳造した。次にこのビレッ
トを直径 １６０ｍｍに鍛造して５ｍｍ面削した後、厚
さ １．５ｍｍのＮｂ板を１重巻きにし、その後外径
２０７ｍｍ×内径１５９ｍｍの無酸素銅（ＯＦＣ）管内
へ挿入し、しかる後この管の両端開口をＯＦＣ板で密封
して、 ４５０℃にて１６００〜１５００ｋｇｆ／ｃｍ
２ ×１時間の条件でＨＩＰ加工を施した。さらにその
後このビレットを外径 ２１０ｍｍに面削した後、該ビ
レットを ９００℃で熱間押出して直径４５ｍｍのＣｕ
被覆Ｎｂ−Ｔｉ合金の超電導一次素線とした。次にこの
一次素線をダイス引き抜き加工により直径 １２．７６
ｍｍ及び直径 １４．５０ｍｍの母材線とし、次にこれ
ら母材線を、六角形状のダイスにて六角形の対辺の長さ
が ２．０ｍｍの正六角一次素線となるまで１パス当た
りの減面率を１４〜１８％としたダイス引き抜き加工を
２０回及び２２回施した。図３に示すようにこれら正六
角一次素線の断面形状は芯線であるＮｂ−Ｔｉ合金部（
４） 及び外側のＣｕ被覆部（５） はともに正六角形
状である。
【００１０】このようにして得られた２種類のＣｕ被覆
Ｎｂ−Ｔｉ合金正六角一次素線（６）を図４に示すよう
に外径 ２４５ｍｍ×内径 １７９ｍｍのＯＦＣ管（７
） に ７５７本挿入し、該ＯＦＣ管（７） の内周と
正六角一次素線（６） との間隙にはＯＦＣスペーサー
（８） を詰めてさらに両端開口をＯＦＣ板で蓋をして
密封した後、 ４５０℃にて１６００〜１５００ｋｇｆ
／ｃｍ２ ×１時間の条件でＨＩＰ加工を施した。その
後ビレット外削して直径 ２３４ｍｍとし、続いて ５
００℃にて直径７５ｍｍに熱間押出した。その後適宜中
間焼鈍を施しながら、それぞれ直径 ０．５２８ｍｍま
で引き抜き加工を行って本発明例１及び本発明例２のＣ
ｕ被覆Ｎｂ−Ｔｉ合金超電導線を製造した。
Ｎｂ−Ｔｉ合金正六角一次素線（６）を図４に示すよう
に外径 ２４５ｍｍ×内径 １７９ｍｍのＯＦＣ管（７
） に ７５７本挿入し、該ＯＦＣ管（７） の内周と
正六角一次素線（６） との間隙にはＯＦＣスペーサー
（８） を詰めてさらに両端開口をＯＦＣ板で蓋をして
密封した後、 ４５０℃にて１６００〜１５００ｋｇｆ
／ｃｍ２ ×１時間の条件でＨＩＰ加工を施した。その
後ビレット外削して直径 ２３４ｍｍとし、続いて ５
００℃にて直径７５ｍｍに熱間押出した。その後適宜中
間焼鈍を施しながら、それぞれ直径 ０．５２８ｍｍま
で引き抜き加工を行って本発明例１及び本発明例２のＣ
ｕ被覆Ｎｂ−Ｔｉ合金超電導線を製造した。
【００１１】そして、これらについて上記引き抜き加工
中のフィラメントの断線回数と、これら超電導線の電流
密度Ｊｃ （ ａｔ ５Ｔ）を測定してこれらの結果を
表１に示した。さらに比較例として、芯線であるＮｂ−
Ｔｉ合金部が正六角形でない（やや六角形）ものや丸形
のものを使用し、さらに母材線の径を表１のように種々
変え、従ってダイス引き抜き回数を変化させ、他の条件
は上記と同様としてそれぞれ直径 ０．５２８ｍｍのＣ
ｕ被覆Ｎｂ−Ｔｉ合金超電導線を製造し、それぞれ上記
と同様に断線回数と電流密度を測定して表１に併記した
。
中のフィラメントの断線回数と、これら超電導線の電流
密度Ｊｃ （ ａｔ ５Ｔ）を測定してこれらの結果を
表１に示した。さらに比較例として、芯線であるＮｂ−
Ｔｉ合金部が正六角形でない（やや六角形）ものや丸形
のものを使用し、さらに母材線の径を表１のように種々
変え、従ってダイス引き抜き回数を変化させ、他の条件
は上記と同様としてそれぞれ直径 ０．５２８ｍｍのＣ
ｕ被覆Ｎｂ−Ｔｉ合金超電導線を製造し、それぞれ上記
と同様に断線回数と電流密度を測定して表１に併記した
。
【００１２】
【表１】
【００１３】表１によりＣｕ被覆部と芯線であるＮｂ−
Ｔｉ合金部が共に正六角形である本発明例による超電導
線はフィラメントの断線もなく、さらに電流密度も大き
いことが判る。これに対してＣｕ被覆率は本発明の範囲
内であってもＮｂ−Ｔｉ合金部が正六角形でない比較例
３〜６はいずれもフィラメント断線回数が多く、かつ電
流密度も小さいことが判る。
Ｔｉ合金部が共に正六角形である本発明例による超電導
線はフィラメントの断線もなく、さらに電流密度も大き
いことが判る。これに対してＣｕ被覆率は本発明の範囲
内であってもＮｂ−Ｔｉ合金部が正六角形でない比較例
３〜６はいずれもフィラメント断線回数が多く、かつ電
流密度も小さいことが判る。
【００１４】（実施例２）実施例１と同様に、Ｔｉ５０
％残部ＮｂからなるＮｂ−Ｔｉ合金を消耗電極式アーク
溶解炉で溶解して直径５０ｍｍのビレットを鋳造した。 次にこのビレットを直径４５ｍｍに鍛造して５ｍｍ面削
した後、熱間押出して断面六角形で対辺の長さが ２．
０ｍｍの線材に押出した。そしてその直後に厚さ ０．
１ｍｍのＮｂテープを上記線材に巻付けコイル状に巻取
ってＣｕ被覆Ｎｂ−Ｔｉ合金用の芯線とした。次にこの
芯線を引き出してシュレーマン押出機に装入し、上記芯
線が軸方向に直線となるような張力を与えながら、この
芯線への下記被覆後の断面六角形の対辺長さが表２に示
す値となるようにＯＦＣを被覆押出して、６種類のＣｕ
被覆Ｎｂ−Ｔｉ合金六角線を製造した。なおこのときＯ
ＦＣの被覆率を表２に示す。次にこれら六角線を六角形
状の引き抜きダイスを用いて、引き抜き加工により六角
形の対辺を ２．０ｍｍの正六角一次素線となるまで加
工した。この一次素線の断面形状は図３に示すように芯
材であるＮｂ−Ｔｉ合金部（４） 及び外側のＣｕ被覆
部（５） は共に正六角形状である。
％残部ＮｂからなるＮｂ−Ｔｉ合金を消耗電極式アーク
溶解炉で溶解して直径５０ｍｍのビレットを鋳造した。 次にこのビレットを直径４５ｍｍに鍛造して５ｍｍ面削
した後、熱間押出して断面六角形で対辺の長さが ２．
０ｍｍの線材に押出した。そしてその直後に厚さ ０．
１ｍｍのＮｂテープを上記線材に巻付けコイル状に巻取
ってＣｕ被覆Ｎｂ−Ｔｉ合金用の芯線とした。次にこの
芯線を引き出してシュレーマン押出機に装入し、上記芯
線が軸方向に直線となるような張力を与えながら、この
芯線への下記被覆後の断面六角形の対辺長さが表２に示
す値となるようにＯＦＣを被覆押出して、６種類のＣｕ
被覆Ｎｂ−Ｔｉ合金六角線を製造した。なおこのときＯ
ＦＣの被覆率を表２に示す。次にこれら六角線を六角形
状の引き抜きダイスを用いて、引き抜き加工により六角
形の対辺を ２．０ｍｍの正六角一次素線となるまで加
工した。この一次素線の断面形状は図３に示すように芯
材であるＮｂ−Ｔｉ合金部（４） 及び外側のＣｕ被覆
部（５） は共に正六角形状である。
【００１５】このように得られたＣｕ被覆Ｎｂ−Ｔｉ合
金正六角一次素線（６） を図４に示すように外径 ２
４５ｍｍ×内径 １７９ｍｍのＯＦＣ管（６） に ７
５７本挿入し、かつＯＦＣスペーサー（８） を詰めて
両端開口を密封した後、実施例１と同じ方法で直径 ０
．５２８ｍｍまで引き抜き加工を施して本発明例７及び
８、さらに比較例９〜１２のＣｕ被覆Ｎｂ−Ｔｉ合金超
電導線を製造した。そして、これらについて上記引き抜
き加工中のフィラメントの断線回数と、これら超電導線
の電流密度Ｊｃ （ ａｔ ５Ｔ）を測定してこれらの
結果を表２に併記した。
金正六角一次素線（６） を図４に示すように外径 ２
４５ｍｍ×内径 １７９ｍｍのＯＦＣ管（６） に ７
５７本挿入し、かつＯＦＣスペーサー（８） を詰めて
両端開口を密封した後、実施例１と同じ方法で直径 ０
．５２８ｍｍまで引き抜き加工を施して本発明例７及び
８、さらに比較例９〜１２のＣｕ被覆Ｎｂ−Ｔｉ合金超
電導線を製造した。そして、これらについて上記引き抜
き加工中のフィラメントの断線回数と、これら超電導線
の電流密度Ｊｃ （ ａｔ ５Ｔ）を測定してこれらの
結果を表２に併記した。
【００１６】
【表２】
【００１７】表２より一次素線のＣｕ被覆部とＮｂ−Ｔ
ｉ合金部とが共に正六角形で且つＣｕ被覆部の被覆率が
本発明の範囲内である本発明例７及び８では引き抜き加
工中のフィラメントの断線が無く、さらに電流密度も大
きい。これに対して一次素線のＣｕ被覆部とＮｂ−Ｔｉ
合金部とが共に正六角形ではあるが、Ｃｕ被覆部の被覆
率が本発明の範囲未満の比較例９ではフィラメントの断
線があり、他方被覆率が本発明範囲を越える比較例１０
〜１２では電流密度が小さくなってしまうことが判る。
ｉ合金部とが共に正六角形で且つＣｕ被覆部の被覆率が
本発明の範囲内である本発明例７及び８では引き抜き加
工中のフィラメントの断線が無く、さらに電流密度も大
きい。これに対して一次素線のＣｕ被覆部とＮｂ−Ｔｉ
合金部とが共に正六角形ではあるが、Ｃｕ被覆部の被覆
率が本発明の範囲未満の比較例９ではフィラメントの断
線があり、他方被覆率が本発明範囲を越える比較例１０
〜１２では電流密度が小さくなってしまうことが判る。
【００１８】
【発明の効果】このように本発明によれば、一次素線の
Ｃｕ被覆部と芯材であるＮｂ−Ｔｉ合金部の断面形状を
共に正六角形とし、かつＣｕの被覆率を所定の範囲とす
ることで、フィラメント断線が無くなり、しかも超電導
特性を向上させることができるのでＮｂ−Ｔｉ合金超電
導線を低コストで製造できる等工業上顕著な効果を奏す
るものである。
Ｃｕ被覆部と芯材であるＮｂ−Ｔｉ合金部の断面形状を
共に正六角形とし、かつＣｕの被覆率を所定の範囲とす
ることで、フィラメント断線が無くなり、しかも超電導
特性を向上させることができるのでＮｂ−Ｔｉ合金超電
導線を低コストで製造できる等工業上顕著な効果を奏す
るものである。
【図１】Ｃｕ被覆Ｎｂ−Ｔｉ合金一次素線の従来例を示
す断面図である。
す断面図である。
【図２】Ｃｕ被覆Ｎｂ−Ｔｉ合金一次素線の他の従来例
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図３】本発明のＣｕ被覆Ｎｂ−Ｔｉ合金正六角一次素
線を示す断面図である。
線を示す断面図である。
【図４】複数のＣｕ被覆Ｎｂ−Ｔｉ合金一次素線をＯＦ
Ｃ管に挿入した状態を示す説明図である。
Ｃ管に挿入した状態を示す説明図である。
１ Ｎｂ−Ｔｉ合金丸棒
２ 円形Ｃｕ被覆部
３ 外周六角形Ｃｕ被覆部
４ 断面正六角形Ｎｂ−Ｔｉ合金部
５ 内外周正六角形Ｃｕ被覆部
６ Ｃｕ被覆Ｎｂ−Ｔｉ合金正六角形一次素線７
ＯＦＣ管 ８ ＯＦＣスペーサー
ＯＦＣ管 ８ ＯＦＣスペーサー
Claims (3)
- 【請求項１】 Ｃｕを被覆したＮｂ−Ｔｉ合金芯線か
らなる複数本の一次素線をＣｕ製の管に挿入し、ＨＩＰ
加工，熱間押出の後冷間加工と中間焼鈍を繰り返してＮ
ｂ−Ｔｉ合金超電導線を製造する方法において、Ｃｕ製
の管に挿入する直前の一次素線のＮｂ−Ｔｉ合金部とＣ
ｕ被覆部の断面形状を共に正六角形とすると共にＣｕ被
覆部の被覆率を１０〜２５％とすることを特徴とする超
電導線の製造方法。 - 【請求項２】 断面円形のＮｂ−Ｔｉ合金芯線に同心
円形状にＣｕを被覆した後ダイス引き抜き加工を施して
、Ｃｕ製の管に挿入する直前の一次素線のＮｂ−Ｔｉ合
金部とＣｕ被覆部の断面形状を共に正六角形とする請求
項１記載の超電導線の製造方法。 - 【請求項３】 断面正六角形のＮｂ−Ｔｉ合金芯線に
Ｃｕを押出し被覆してＣｕ被覆部を正六角形とすること
により、Ｃｕ製の管に挿入する直前の一次素線のＮｂ−
Ｔｉ合金部とＣｕ被覆部の断面形状を共に正六角形とす
る請求項１記載の超電導線の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3126753A JPH04329221A (ja) | 1991-04-30 | 1991-04-30 | 超電導線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3126753A JPH04329221A (ja) | 1991-04-30 | 1991-04-30 | 超電導線の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04329221A true JPH04329221A (ja) | 1992-11-18 |
Family
ID=14943068
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3126753A Pending JPH04329221A (ja) | 1991-04-30 | 1991-04-30 | 超電導線の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04329221A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007000875A (ja) * | 2005-06-21 | 2007-01-11 | Hitachi Ltd | 金属面の接合方法 |
-
1991
- 1991-04-30 JP JP3126753A patent/JPH04329221A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007000875A (ja) * | 2005-06-21 | 2007-01-11 | Hitachi Ltd | 金属面の接合方法 |
| JP4533254B2 (ja) * | 2005-06-21 | 2010-09-01 | 株式会社日立製作所 | 金属面の接合方法 |
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