JPH04306287A - 非石綿系摩擦材 - Google Patents
非石綿系摩擦材Info
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Abstract
め要約のデータは記録されません。
Description
スクパッド、ブレ−キライニングやクラッチフェ−シン
グ等として使用される非石綿系の摩擦材に関するもので
あり、更に詳しくは、特に高負荷の下で使用される中・
大型車用のディスクパッド等として好適な非石綿系の摩
擦材に関するものである。
車等の車両用のブレ−キには、周知のように、ブレ−キ
ドラムの内面にブレ−キシュ−を押しつけて制動するド
ラムブレ−キと、円盤状のロ−タ−の側面にブレ−キパ
ッドを押しつけて制動するディスクブレ−キの2種類が
ある。
ムブレ−キに比べて、その構造上、熱が逃げ易く、又、
均一な制動が得られ易いという利点はあるが、耐摩耗性
に関しては、ディスクブレ−キに比べて大きなブレ−キ
シュ−を使用するドラムブレ−キの方が優れている。従
って、中型車や大型車にディスクブレ−キを装着すると
共に、このディスクブレ−キに従来の一般的な摩擦材に
よるブレ−キパッドを使用した場合は、ブレ−キパッド
の摩耗がひどく、又、ブレ−キパッドの表面に亀裂が入
り、長期の使用に耐えることができないといわれている
。これが、従来から一般に、中・大型車にはドラムブレ
−キが、小型車にはディスクブレ−キが多く使用されて
きた理由である。
な摩擦材料としては、C/Cコンポジットや焼結金属が
挙げられ、これらの摩擦材料を使用したブレ−キパッド
により、中型車や大型車をディスクブレ−キ化すること
も考えられるが、C/Cコンポジットは、高速時の制動
性には優れているものの、低速時においては摩擦係数が
低く、且つ、摩耗が大きいという難点を有しており、一
方の焼結金属には、鳴きと呼ばれる不快な音が発生しや
すいという問題があるばかりか、それ自体重く、更に制
動により摩擦材が高温になったとき発火しやすいという
欠点がある。
やセラミックス粉等を混合して使用すれば、摩擦材自体
の耐摩耗性は改善されるが、このようにした場合は、対
面攻撃性が大きくなり、ロ−タ−等相手材の条痕(スコ
ーリング)がひどくなってしまう。
キにはドラムブレ−キに比べて、その構造上熱が逃げ易
く、又、均一な制動が得られ易いという利点があるので
、中・大型車へのディスクブレ−キの装着を可能とする
摩擦材の開発が切望されていた。
、低負荷においては勿論のこと、中・大型車に使用した
場合のように高負荷がかかったときでも、優れた耐摩耗
性及び安定した摩擦性能を示し、且つ、対面損傷が少な
いディスクブレ−キ用のブレ−キパッド等を得ることの
できる非石綿系摩擦材を提供することを主な目的として
なされた。
に本発明が採用した構成は、石綿以外の補強繊維と、フ
ェノ−ル樹脂等の熱硬化性樹脂による結合剤及び硫酸バ
リウム等の充填材とからなる非石綿系摩擦材において、
充填材の少なくとも一部として、電融マグネシアを含む
ことを特徴とするものである。
粒子径としては、例えば、約0.05〜約1.0mmと
いう範囲を挙げることができ、又、電融マグネシアの含
有量としては、例えば、摩擦材全量に対して約0.5〜
約20体積%という範囲を挙げることができる。
維としては、例えば、アラミド繊維、アクリル繊維、フ
ェノ−ル繊維、PVA繊維、セルロ−ス繊維等の有機繊
維、又は、ガラス繊維、セラミック繊維、炭素繊維等の
無機繊維、更に、スチ−ル繊維、銅繊維、青銅繊維等の
金属繊維のうちの1種又は2種以上の繊維を含んだ混合
物が用いられ、これらは従来の摩擦材に用いられていた
ものと同じである。
樹脂等の熱硬化性樹脂が、又、充填材としては、例えば
、硫酸バリウム、カシュ−ダスト、炭酸カルシウム等が
用いられ、これらの成分も、通常の摩擦材において汎用
されているものである。
も一部として、電融マグネシアを含むことを特徴とする
。
、まだ微細な結晶形しか持たない酸化マグネシウムをア
−ク溶融し、その後に凝固させることにより結晶を充分
に発達させたものである。この電融マグネシアは、結晶
化が進んだ塊として得られるため、本発明ではそれを粉
砕し、ふるい分けし、平均粒子径が約0.05〜約1.
0mmとなるように調整されたものを用いることが好ま
しい。
05mm以下の場合は、当該電融マグネシアが摩擦材か
ら脱離しやすくなると共に、摩擦材の摩耗が大きくなり
、これとは逆に電融マグネシアの平均粒子径が約1.0
mm以上の場合は、対面攻撃性が悪化する。
量に対して約0.5〜約20体積%であることが好まし
く、電融マグネシアの含有量が約0.5体積%以下の場
合は効果的ではないし、又、電融マグネシアの含有量が
約20体積%以上では、対面攻撃性が大きくなったり、
摩擦係数が高すぎるようになってしまい、いずれも好ま
しくない。
材は、従来品と同様、周知の方法で車両用ディスクパッ
ド等の摩擦材成形品とすることができ、得られる摩擦材
成形品は、低負荷においては勿論のこと、高負荷の下で
も優れた機能を発揮する。
する。
3mmのもの(タテホ化学製A0−40)及び表1に示
す他の成分を、同じく表1に示す割合で、ミキサ−を用
いて均一に混合し、圧力400kg/cm2、室温で1
分間予備成型を行ない、次いで圧力600kg/cm2
、温度150℃で15分間圧縮成型を行なった後、20
0℃で5時間熱処理することにより、実施例1〜4のデ
ィスクパッド用の摩擦材を得た。
る以外は、上記実施例1〜4と同様にして、比較例1〜
4の摩擦材を得た。
1〜4の摩擦材に関し、フルサイズダイナモ試験機によ
る摩擦試験(JASO C406−82、イナ−シャ
40kgms2)を行ない、試験後の摩擦材及びロ−タ
の摩耗を測定した。その結果を以下の表1に示す。尚、
イナ−シャ40kgms2は、4トン〜5トン車の定積
荷重状態に相当する。
効力は0.4g時の摩擦係数をそれぞれ示している。
摩擦材を使用した場合は、高負荷がかかった場合でも、
優れた耐摩耗性と、低速域から高速域に至るまで安定し
た摩擦性能を示し、且つ、対面損傷が少なかった。
高負荷がかかった場合、耐摩耗性に乏しく、且つ、摩擦
性能は不安定であり、しかも対面損傷が大きかった。
Claims (4)
- 【請求項1】 石綿以外の補強繊維と、フェノ−ル樹
脂等の熱硬化性樹脂による結合剤及び硫酸バリウム等の
充填材とからなる非石綿系摩擦材において、充填材の少
なくとも一部として、電融マグネシアを含むことを特徴
とする非石綿系摩擦材。 - 【請求項2】 電融マグネシアは、その平均粒子径が
約0.05〜約1.0mmのものである請求項1に記載
の非石綿系摩擦材。 - 【請求項3】 電融マグネシアの含有量が、摩擦材全
量に対して約0.5〜約20体積%である請求項1に記
載の非石綿系摩擦材。 - 【請求項4】 請求項1〜3のいずれかに記載の摩擦
材よりなる高負荷用非石綿系摩擦材成形品。
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