JPH04306287A - 非石綿系摩擦材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車等の車両用ディ
スクパッド、ブレ−キライニングやクラッチフェ−シン
グ等として使用される非石綿系の摩擦材に関するもので
あり、更に詳しくは、特に高負荷の下で使用される中・
大型車用のディスクパッド等として好適な非石綿系の摩
擦材に関するものである。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする問題点】自動
車等の車両用のブレ−キには、周知のように、ブレ−キ
ドラムの内面にブレ−キシュ−を押しつけて制動するド
ラムブレ−キと、円盤状のロ−タ−の側面にブレ−キパ
ッドを押しつけて制動するディスクブレ−キの２種類が
ある。

【０００３】而して、上記ディスクブレ−キは上記ドラ
ムブレ−キに比べて、その構造上、熱が逃げ易く、又、
均一な制動が得られ易いという利点はあるが、耐摩耗性
に関しては、ディスクブレ−キに比べて大きなブレ−キ
シュ−を使用するドラムブレ−キの方が優れている。従
って、中型車や大型車にディスクブレ−キを装着すると
共に、このディスクブレ−キに従来の一般的な摩擦材に
よるブレ−キパッドを使用した場合は、ブレ−キパッド
の摩耗がひどく、又、ブレ−キパッドの表面に亀裂が入
り、長期の使用に耐えることができないといわれている
。これが、従来から一般に、中・大型車にはドラムブレ
−キが、小型車にはディスクブレ−キが多く使用されて
きた理由である。

【０００４】一方、高負荷に耐えることのできる代表的
な摩擦材料としては、Ｃ／Ｃコンポジットや焼結金属が
挙げられ、これらの摩擦材料を使用したブレ−キパッド
により、中型車や大型車をディスクブレ−キ化すること
も考えられるが、Ｃ／Ｃコンポジットは、高速時の制動
性には優れているものの、低速時においては摩擦係数が
低く、且つ、摩耗が大きいという難点を有しており、一
方の焼結金属には、鳴きと呼ばれる不快な音が発生しや
すいという問題があるばかりか、それ自体重く、更に制
動により摩擦材が高温になったとき発火しやすいという
欠点がある。

【０００５】又、摩擦材に対し、硬いセラミックス繊維
やセラミックス粉等を混合して使用すれば、摩擦材自体
の耐摩耗性は改善されるが、このようにした場合は、対
面攻撃性が大きくなり、ロ−タ−等相手材の条痕（スコ
ーリング）がひどくなってしまう。

【０００６】しかし、上述したように、ディスクブレ−
キにはドラムブレ−キに比べて、その構造上熱が逃げ易
く、又、均一な制動が得られ易いという利点があるので
、中・大型車へのディスクブレ−キの装着を可能とする
摩擦材の開発が切望されていた。

【０００７】本発明は、上述した従来技術を背景として
、低負荷においては勿論のこと、中・大型車に使用した
場合のように高負荷がかかったときでも、優れた耐摩耗
性及び安定した摩擦性能を示し、且つ、対面損傷が少な
いディスクブレ−キ用のブレ−キパッド等を得ることの
できる非石綿系摩擦材を提供することを主な目的として
なされた。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明が採用した構成は、石綿以外の補強繊維と、フ
ェノ−ル樹脂等の熱硬化性樹脂による結合剤及び硫酸バ
リウム等の充填材とからなる非石綿系摩擦材において、
充填材の少なくとも一部として、電融マグネシアを含む
ことを特徴とするものである。

【０００９】上記構成において、電融マグネシアの平均
粒子径としては、例えば、約０．０５〜約１．０ｍｍと
いう範囲を挙げることができ、又、電融マグネシアの含
有量としては、例えば、摩擦材全量に対して約０．５〜
約２０体積％という範囲を挙げることができる。

【００１０】以下に本発明を詳細に説明する。

【００１１】本発明において使用する石綿以外の補強繊
維としては、例えば、アラミド繊維、アクリル繊維、フ
ェノ−ル繊維、ＰＶＡ繊維、セルロ−ス繊維等の有機繊
維、又は、ガラス繊維、セラミック繊維、炭素繊維等の
無機繊維、更に、スチ−ル繊維、銅繊維、青銅繊維等の
金属繊維のうちの１種又は２種以上の繊維を含んだ混合
物が用いられ、これらは従来の摩擦材に用いられていた
ものと同じである。

【００１２】又、結合剤としては、例えば、フェノ−ル
樹脂等の熱硬化性樹脂が、又、充填材としては、例えば
、硫酸バリウム、カシュ−ダスト、炭酸カルシウム等が
用いられ、これらの成分も、通常の摩擦材において汎用
されているものである。

【００１３】而して、本発明は、上記充填材の少なくと
も一部として、電融マグネシアを含むことを特徴とする
。

【００１４】本発明に使用する上記電融マグネシアとは
、まだ微細な結晶形しか持たない酸化マグネシウムをア
−ク溶融し、その後に凝固させることにより結晶を充分
に発達させたものである。この電融マグネシアは、結晶
化が進んだ塊として得られるため、本発明ではそれを粉
砕し、ふるい分けし、平均粒子径が約０．０５〜約１．
０ｍｍとなるように調整されたものを用いることが好ま
しい。

【００１５】尚、電融マグネシアの平均粒子径が約０．
０５ｍｍ以下の場合は、当該電融マグネシアが摩擦材か
ら脱離しやすくなると共に、摩擦材の摩耗が大きくなり
、これとは逆に電融マグネシアの平均粒子径が約１．０
ｍｍ以上の場合は、対面攻撃性が悪化する。

【００１６】又、電融マグネシアの含有量は、摩擦材全
量に対して約０．５〜約２０体積％であることが好まし
く、電融マグネシアの含有量が約０．５体積％以下の場
合は効果的ではないし、又、電融マグネシアの含有量が
約２０体積％以上では、対面攻撃性が大きくなったり、
摩擦係数が高すぎるようになってしまい、いずれも好ま
しくない。

【００１７】尚、上記のような構成を有する本発明摩擦
材は、従来品と同様、周知の方法で車両用ディスクパッ
ド等の摩擦材成形品とすることができ、得られる摩擦材
成形品は、低負荷においては勿論のこと、高負荷の下で
も優れた機能を発揮する。

【００１８】次に本発明を実施例により更に詳細に説明
する。

【００１９】

【実施例１〜４】電融マグネシアとして平均粒子径０．
３ｍｍのもの（タテホ化学製Ａ０−４０）及び表１に示
す他の成分を、同じく表１に示す割合で、ミキサ−を用
いて均一に混合し、圧力４００ｋｇ／ｃｍ２、室温で１
分間予備成型を行ない、次いで圧力６００ｋｇ／ｃｍ２
、温度１５０℃で１５分間圧縮成型を行なった後、２０
０℃で５時間熱処理することにより、実施例１〜４のデ
ィスクパッド用の摩擦材を得た。

【００２０】

【比較例１〜４】電融マグネシア以外の充填材を使用す
る以外は、上記実施例１〜４と同様にして、比較例１〜
４の摩擦材を得た。

【００２１】

【摩擦試験】上記実施例１〜４の摩擦材及び上記比較例
１〜４の摩擦材に関し、フルサイズダイナモ試験機によ
る摩擦試験（ＪＡＳＯ　　Ｃ４０６−８２、イナ−シャ
４０ｋｇｍｓ２）を行ない、試験後の摩擦材及びロ−タ
の摩耗を測定した。その結果を以下の表１に示す。尚、
イナ−シャ４０ｋｇｍｓ２は、４トン〜５トン車の定積
荷重状態に相当する。

【表１】

【００２２】尚、表１中、組成の数値は体積％を、第２
効力は０．４ｇ時の摩擦係数をそれぞれ示している。

【００２３】

【発明の効果】上記表１から明らかなように、本発明の
摩擦材を使用した場合は、高負荷がかかった場合でも、
優れた耐摩耗性と、低速域から高速域に至るまで安定し
た摩擦性能を示し、且つ、対面損傷が少なかった。

【００２４】一方、比較例の摩擦材を使用した場合は、
高負荷がかかった場合、耐摩耗性に乏しく、且つ、摩擦
性能は不安定であり、しかも対面損傷が大きかった。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　石綿以外の補強繊維と、フェノ−ル樹
   脂等の熱硬化性樹脂による結合剤及び硫酸バリウム等の
   充填材とからなる非石綿系摩擦材において、充填材の少
   なくとも一部として、電融マグネシアを含むことを特徴
   とする非石綿系摩擦材。
2. 【請求項２】　　電融マグネシアは、その平均粒子径が
   約０．０５〜約１．０ｍｍのものである請求項１に記載
   の非石綿系摩擦材。
3. 【請求項３】　　電融マグネシアの含有量が、摩擦材全
   量に対して約０．５〜約２０体積％である請求項１に記
   載の非石綿系摩擦材。
4. 【請求項４】　　請求項１〜３のいずれかに記載の摩擦
   材よりなる高負荷用非石綿系摩擦材成形品。