JPH0429732B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、マンガン鉱、固体の炭素含有燃料お
よび鉱滓形成物より成る混合物を回転炉中で加熱
し、次に回転炉から取り出され冷却された反応生
成物からフエロマンガンを溶融することによつて
0.05〜８％の炭素含有量のフエロマンガンを鉄含
有マンガン鉱から製造する方法に関する。

フエロマンガンは、30〜95％のマンガン、0.05
〜８％の炭素、1.5％までの珪素、0.3％までのリ
ンおよび残量の鉄より成る合金である。フエロマ
ンガンは主として、鋼を製造する際に並びにマン
ガン鋼を製造する為に脱酸素剤として役立ちそし
てコークス、マンガン鉱および鉄鉱の混合物から
高炉または電気的に加熱される炉、特に低たて型
炉において得られる。マンガン固魂も属している
鉄含有マンガン鉱は10〜50％のマンガンおよび30
％までの鉄を含有しており、その際マンガンは
MnO₂，Mn₂O₃，MnO（OH）、Mn₃O₄並びに
MnCO₃として存在しそして鉄はFe₂O₃として並
びに（Mn，Fe）₂O₃として存在している。鉱石を
熔錬する前にマトリクスを少なくとも部分的に分
離することが困難であり、その結果マトリクスの
多くの部分を公知の溶融還元法において液状鉱滓
として、得られるフエロマンガン合金から分離し
なければならず、これは一般に1600℃より高い温
度でしか不可能であり、それ故に不所望の高エネ
ルギー消費の因となる。

英国特許第1316802号明細書からは、石炭、鉱
滓形成物および、マトリクスにSiO₂およびAl₂O₃
を含有するマンガン鉱より成る混合物を回転炉中
で1300℃の温度に加熱し、次に回哲炉から出され
る反応生成物を電気炉中で溶融し、その際フエロ
マンガンが沈殿するフエロマンガンの製造方法が
公知である。この方法の場合には特に、石炭を含
めた回転炉からの全ての搬出物が溶解炉に入るこ
とおよび、回転炉中での還元でMnOまでしか導
びかないので溶解炉中で多大な還元作業を行なう
べきことという欠点がある。還元剤としては電気
炉においては、合金として添加される珪素が用い
られる。

本発明は、還元−および溶融工程をより低い温
度で実施することができ、それによつて著しいエ
ネルギーの節約を達成することを可能とするフエ
ロマンガンの製造方法を創作することを課題とし
ている。特に、溶融工程を1600℃以下の温度で進
行させることができることおよび鉱石のマトリク
スの主要部分を、マトリクスを溶融することなし
に還元した鉱石の溶融剤に分離することを可能と
することを達成するべきである。更に、原料（マ
ンガン鉱、石炭および鉱滓形成物）を、費用の掛
かる前処理を出来るだけなしに用いることができ
ることおよび還元されたマンガン鉱の再酸化を回
避することも達成されるべきである。

本発明の基礎と成る課題は、マンガン鉱、石炭
および鉱滓形成物より成る混合物―但し鉱／石炭
−比が１：0.4〜１：２に調整されておりそして
鉱滓形成物にCaOおよび／またはMgO並びに
Al₂O₃および／またはSiO₂が、鉱滓中に１：0.3〜
１：４の（CaO＋MgO）／（Al₂O₃＋SiO₂）−比
が存在しそしてAl₂O₃／SiO₂−比が１：0.3〜１：
９である様な量で添加されているもの―を回転炉
中で20〜240分の時間CO含有雰囲気で1200〜1350
℃に加熱すること、 回転炉から取り出した反応生成物を15mmより小
さい粒子径にまで粉砕すること、 粉砕された反応生成物を、回転炉中に戻す石炭
含有フラクシヨン、少なくとも１種の金属含有の
鉱滓高含有フラクシヨンおよび溶解炉に搬入すべ
き合金フラクシヨンに密度分別によつて分離する
ことおよび 合金フラクシヨンの溶融を溶解炉中で1400〜
1600℃のもとで実施すること によつて解決される。

驚ろくべきことに本発明の方法によれば、回転
チユーブ炉としてまたは回転ドラム炉として構成
されていてもよい回転炉中において実施でき、マ
ンガンおよび鉄を含めて90〜98％の還元率を達成
し得ることが判つた。このことは、鉱石、石炭お
よび鉱滓形成物より成る混合物を還元の間練り粉
状に転化すること、その際に個々の粒子の凝集お
よび小さい金属小滴の形成がもたらされることに
起因している。しかし回転炉中でのころがり工程
の間に、用いた混合物を粒状構造が維持された
まゝである。金属粒子の顕著な還元は、還元物質
中に蓄積される金属小滴が、鉱石の本来の構造を
維持したまゝの公知の直接還元法におけるのと違
つて比較的小さい表面積を有しているので生じな
い。更に、還元の際に炭化マンガンが殆んど形成
されずフエロマンガン合金金が生ずることも驚ろ
くべきことである。回転炉搬出物の溶融を冷却お
よび、石炭残渣並びに大部分のマトリクスの除去
の後に適当な溶解炉で行なう。マンガン鉱／石
炭／鉱滓形成物−混合物中の本発明に従う鉱石／
石炭−比によつて回転炉中で最適な還元挙動がそ
して溶解炉中で最適な溶解挙動が達成される。鉱
滓の本発明に従う（CaO＋MgO）／（Al₂O₃＋
SiO₂）−比およびAl₂O₃／SiO₂−比によつて原料
混合物は回転炉中で特に迅速に練り粉状に変わ
る。鉱滓形成物量を調整する際にはマンガン鉱並
びに、石炭の灰分のCaO，MgO，Al₂O₃および
GiO₂含有量を考慮するべきである。回転炉から
取り出される反応生成物の本発明に従つて指定さ
れた粉砕および粉砕された反応生成物の密度分別
によつて、還元工程で形成されるフエロマンガン
合金を、溶融前に石炭の分離およびマトリクスの
充分な分離によつて富化することが可能と成る。
何故ならば富化の際に形成される合金フラクシヨ
ンが既に非常に高い金属含有量を有しているから
である。

本発明の方法は、ドイツ特許出願公告第
1014137号明細書から粉砕した鉱石を燃料と混合
しそして1100〜1300℃の温度に加熱し、その際に
鉱石が金属の鉄および含マンガン酸化鉄化合物に
還元され、そして次いでこの反応生成物から磁気
分離によつてマトリクスからの磁気成分を分離す
る、回転チユーブ炉での鉄含有量の少ない鉱石の
熔錬法が公知であるにもかゝわらず、この刊行物
からも当業者によつて導びき出すことはできな
い。英国特許第1316802号明細書でもまたドイツ
特許出願公開第1014137号明細書でも、即ち回転
チユーブ炉で運転障害を起すこと無く且つ溶解炉
で還元作業を実施すること無しに、フエロマンガ
ンの溶融前にマトリクスの分離除去をいかに達成
し得るかについての証明が全くない。

本発明の方法は、マンガン鉱、石炭および鉱滓
形成物より成る混合物を回転炉中で20〜120分の
時間1250〜1330℃の温度に加熱しそして合金フラ
クシヨンの溶解を1450〜1550℃の温度のもとで実
施した場合に、特に有利に実施し得る。

本発明の１つの実施形態では、マンガン鉱／石
炭／鉱滓形成物−混合物中においてマンガン鉱が
５mm以下の粒子径を、石炭が15mm以下の粒子径を
そして鉱滓形成物が５mm以下の粒子径を有してい
る。原料混合物がこの様に形成されている場合に
は、これら原料を回転炉に装入する以前に顆粒化
したりまたはペレツト化する必要がない。何故な
らば、本発明に従つて規定された粒度を維持した
場合には驚ろくべきことに回転炉中での還元工程
の間、障害が認められなかつたからである。物
論、回転炉に顆粒化したまたはペレレツト化した
原料混合物を装入することも可能である。本発明
に従つて、SiO₂をマンガン鉱／石炭／鉱滓形成
物−混合物に、該混合物が900℃より高い温度を
示す時に初めて回転炉中で添加することも考慮さ
れる。これによつて、FeO，MnOおよびSiO₂よ
り成る低温溶融性の鉱滓成分の形成が有利に回避
される。

本発明の別の実施形態では、全ての金属含有の
鉱滓高含有フラクシヨンを５mmより小さい粒子径
に粉砕しそして密度分別によつて金属含有量の少
ない鉱滓フラクシヨンと溶解炉に搬入すべき合金
フラクシヨンとに分離する。この後処理手段は製
造されるフエロマンガンの収率を高める。更に本
発明の別の実施形態では、金属含有量の少ない鉱
滓フラクシヨンを0.5mmより小さい粒子径まで粉
砕しそして密度分別および／または静電気的分別
によつて鉱滓フラクシヨンと溶解炉に搬入すべき
合金フラクシヨンに分離する。この後処理手段に
よつても、製造されるフエロマンガンの収率が更
に高められる。本発明の方法で示された密度分別
は、水性分別媒体を用いた場合には金属の再酸化
が生じるので、気体状の乾燥した分別媒体を用い
て実施するのが有利である。しかし密度分別は、
非酸化性液体、例えば油または有機溶剤の液状分
別媒体として用いて実施することもできる。

本発明の１つの実施形態では、１mm以下の粒子
径を有する合金フラクシヨンの１部を溶解炉中に
存在する溶融物中に吹き込む。これは金属浴液表
面の上からでも下でも行なうことができる。溶融
物中への合金フラクシヨンの一部の吹き込みによ
つて均一な溶融運転が達成される。１mm以上の粒
子径の合金フラクシヨンの１部は溶解炉中に上か
ら装入する。

本発明によれば、１mm＞の粒子径を有する合金
フラクシヨンの１部並びに１mm＞の粒子径の石炭
をキヤリア・ガス中に浮遊させそして溶解炉中に
金属浴液表面の下に配設されたノズルを通して溶
融物中に吹き込み、一方このノズルに並列したノ
ズルを通して酸素を溶融物中に送入するのが特に
有利である。これらの物質を一緒に吹き込むこと
によつて均一な溶融運転が溶融物と鉱滓との最適
な完全混合のもとで達成される。本発明の別の実
施形態では、溶解炉中に金属浴液表面の下に配設
されたジヤケツト・ノズルの外側管を通して合金
フラクシヨン／石炭／キヤリア・ガス−サスペン
ジヨンをそしてジヤケツト・ノズルの内側管を通
して酸素を溶融物中に吹き込む。ジヤケツト・ノ
ズルは個々の物質を溶解炉中に導入するのに特に
有効であつた。更に本発明の別の実施形態にて、
溶解炉中に導入される合金フラクシヨン１Kg当り
0.4〜0.8Kgの石炭および、石炭の量に対して化学
量論理の酸素（酸化生成物COに関する）を金属
浴液表面の下から溶融物中に吹き込むことを提示
する。かゝる割合の場合には、溶解炉中に充分な
量の溶融熱が生じ、その際に溶融物中において多
過ぎる炭素含有量が減少される。本発明の方法の
経済性は、溶解炉の廃ガスの少なくとも１部を合
金フラクシヨンの１部の為の並びに溶解炉中に吹
き込まれる細粒状石炭の為のキヤリア・ガスとし
て用いることによつて高められる。しかしながら
キヤリア・ガスとして他の不活性ガス、特に窒素
を用いてもよい。

本発明に従つて、溶解炉の廃ガスの熱を、金属
浴液表面の下から溶融物中に吹き込まれる石炭の
乾留（Schwelung）の為に用いることを提示す
る。この場合、石炭中に含まれる揮発性成分が追
い出されて、乾留コークスが生ずる。この乾留コ
ークスは未乾留の石炭に比べて大きい有効な熱含
量を有しており、このことが溶融工程の過程で有
効な効果を生ずる。本発明の方法のエネルギー平
衡の為には、キヤリア・ガスとして用いない溶解
炉廃ガスおよび石炭の乾留の際に生ずる乾留ガス
を回転炉で燃焼させた場合が特に有利であること
が判つた。本発明によれば、回転炉の廃ガスを後
燃焼させそして後燃焼した廃ガスの熱含量の少な
くとも１部をマンガン鉱および鉱滓形成物の予備
加熱に用いるのが有利であることも判つた。本発
明によつて示された還元時間は予備加熱時間を含
まない。

本発明の別の実施形態では、溶融物を酸素の吹
き込みによつて並びにCaOおよび／またはCaC₂
の添加によつて不連続的に精練し並びに脱硫す
る。精練および脱硫は溶解炉自体においてまた後
続する２番目の溶融容器中でも行なうことができ
る。CaOあるいはCaC₂は、ジヤケツト・ノズル
の内側管を通して溶融物中に吹き込まれる窒素流
中に浮遊していてもよい。精練および脱硫によつ
て炭素含量は0.05％までそして硫黄含有量は0.03
％にまで低下し得る。精練の間に溶融物の温度は
1600℃以上に上昇する。

最後に本発明に従つて、溶解炉で生ずる溶融し
た鉱滓を冷却し、粉砕しそして金属含有の鉱滓高
含有フラクシヨンと混合することを提示する。こ
れによつて、溶融した鉱滓中に存在する金属分を
回収することが有利に達成される。

本発明の対象を次に図面および実施例によつて
更に詳細に説明する。図面は本発明に従う方法の
フローシートを示している。

貯蔵用サイロ２から導管５を通して鉄含有マン
ガン鉱あるいは鉄鉱石とマンガン鉱との＜５mm粒
度の混合物を向流熱交換器７に搬送する。貯蔵サ
イロ３からは、＜５mmの粒度の鉱滓形成物CaO，
MgOおよびAl₂O₃を導管６を通して向流熱交換器
７に搬送する。向流熱交換器７では鉱石／鉱滓形
成物−混合物が800℃までの温度に予備加熱され
る。この向流熱交換器７は、導管８を通して供給
される熱い廃ガスにて運転されている。冷された
廃ガスは導管９を通して向流熱交換器７から搬出
されそして図面に記してない除塵の後に大気中に
放出される。予備加熱された原料は導管１３を通
して回転チユーブ炉１２中に送入する。更に回転
チユーブ炉１２中には＜15mmの粒度を有する石炭
が貯蔵用サイロ１から導管４を通つて供給され
る。

回転チユーブ炉１２は、貯蔵用サイロ１４から
導管１５を通してバーナ燃焼器１６中に送入され
そしてそこから導管１７を通つて回転チユーブ炉
１２に案内される細粒状石炭の燃焼によつて加熱
される。回転チユーブ炉１２の加熱は予備加熱し
た原料および石炭に対し向流状態で行なうのが有
利である。しかしながら図に示してある様に平行
流状態でも行なうことができる。回転チユーブ炉
１２においては還元域において1250〜1330℃の温
度ゆ維持するのが有利であり、そして還元物質は
還元条件のもとで練り粉状態であり、かゝる状態
で小さい金属小滴を形成し且つ還元物質の沢山の
粒子が凝集する。勿論、回転チユーブ炉１２では
金属相とマトリツクスとへの分離はまだ生じず、
そして還元物質の練り粉状態は回転チユーブ炉１
２での焼き付きをももたらさない。焼き付きは特
に、酸化クロムおよび／または石炭および／また
はタールの添加物を含有するマグネサイト・ライ
ニングが回転チユーブ炉に設けられていることに
よつて回避できる。還元物質が900℃より高い温
度を示す回転チユーブ炉１２の領域に、導管１９
を通して貯蔵用サイロ１８から、鉱滓を形成する
為に必要な＜５mmの粒度のSiO₂を導入する。石
炭のSiO₂含有量を考慮して、回転チユーブ炉１
２中に練り粉状態を作るのに必要とされる程の量
のSiO₂だけを添加する。導管１１を通して回転
チユーブ炉１２のCO含有廃ガスを燃焼室１０に
導入し、そこで後燃焼させる。

回転チユーブ炉１２の搬出物を導管２０を通し
て冷却タンク２１に送入し、そこでこれを冷却す
る。次に回転チユーブ炉１２の冷却された搬出物
を導管２２を通して破砕機２３に送入し、そこで
＜15mmの粒子径にまで粉砕する。次いで粉砕され
た回転チユーブ炉１２搬出物を導管２４を通し
て、石炭含有フラクシヨン、金属含有の鉱滓高含
有フラクシヨンおよび金属高含有の合金フラクシ
ヨンへの分離が行なわれる空気選別炉２５に供給
する。石炭含有フラクシヨンは導管２７を通して
回転チユーブ炉１２に供給し、一方金属高含有合
金フラクシヨンは導管２６および３８を通して貯
蔵用容器２９に送入する。

金属含有の鉱滓高含有フラクシヨンは導管２８
を通つて粉砕機２９に搬入し、そこで＜５mmの粒
子径まで粉砕する。粉砕したこの物質を次に導管
３０を通して空気選別炉３１に送入し、そこにお
いてこの混合物をそれの種々の密度に応じて合金
フラクシヨンと金属含有量の少ない鉱滓フラクシ
ヨンとに分離する。合金フラクシヨンは導管２９
および３８を通つて貯蔵用サイロ３９に送入し、
一方金属含有量の少ない鉱滓フラクシヨンを導管
３３を通して粉砕機３４に送入し、そこで＜0.5
mmの粒子径にまで粉砕する。次いで、粉砕した金
属含有量の少ない鉱滓フラクシヨンを導管３５を
通して空気選別炉３６中に送入し、そこで合金フ
ラクシヨンと鉱滓フラクシヨンとに分離する。合
金フラクシヨンは導管３７および３８を通して貯
蔵用サイロ３９に送入され、一方まだ非常に僅か
にのみ金属分を含有している鉱滓フラクシヨンは
導管３６を通して搬出しそして堆積場所に送り込
む。

個々の金属含有合金フラクシヨンは貯蔵用サイ
ロ３９中で混合されそして導管４０を通して振動
篩４１に送られ、そこで＜１mmの粒子径を有する
粒子フラクシヨンが分離除去される。＞１mmの粒
子径を有する粒子フラクシヨンは導管６０および
廃ガス通風帽５１を通つて溶解炉４８に導入す
る。これに対して＜１mmの粒子径を有する粒子フ
ラクシヨンは導管４２およびジヤケツト・ノズル
の外側管４３を通して溶解炉４８に送り込む。溶
解炉４８には、溶解炉４８から一定の時間的間隔
で排出口５２を通して取り出されるフエロマンガ
ン合金より成る溶融物４９が存在している。鉱滓
５０は溶解物４９上に浮びそして溶解炉４８から
一定の時間的間隔で排出口５２を通して取り出さ
れる。液状鉱滓は冷却用溝６４に送りそしてそこ
で却し、その際に導管６５を通して粉砕機２９に
送り込まれるマトリクスが生ずる。

廃ガス通風帽５１中に存在する溶解炉４８廃ガ
スはその１部をキヤリア・ガスとして利用され、
導管５９，５８および４２並びにジヤケツト・ノ
ズルの外側管４３を通して溶融物４９中に戻され
る。ジヤケツト・ノズルの内側管４４を通して貯
蔵用タンク４７から導管６６を通して酸素を溶融
物４９中に吹き込み、該酸素には貯蔵用容器４６
中にありそして＜１mmの粒度を有しているCaOが
導管４５を通して配量供給される。

溶解炉４８の廃ガスは導管５４を通して乾留装
置５５中に送り込まれ、この装置には貯蔵用サイ
ロ１４から導管６１を通して＜１mmの粒子径の石
炭が供給される。乾留ガスおよび溶解炉４８の廃
ガスは導管６２を通つて乾留装置５５を離れ、次
にバーナ燃焼器１６中で燃焼される。乾留コーク
スは導管５６を通して乾留装置５５を離れそして
貯蔵用サイロ５７に送入される。そこで乾留コー
クスはキヤリア・ガス中に浮遊させられ、導管５
８および４２を通して合金フラクシヨンと一緒に
金属溶融物４９中に吹き込まれ、そこで溶融工程
を進行させる。

実施例 フエロマンガン合金を製造する為に次の組成の
鉄含有マンガン鉱を用いる：43％のMn、6.2％の
Fe、2.2％のMgO、4.9％のSiO₂、0.85％の
Al₂O₃、10.7％のCaO、10.3％CO₂。鉱石を＜２mm
の粒子径にまで粉砕する。還元する為に用いる水
不含の石炭は次の組成を有している：18.8％の灰
分、73.6％の炭素、3.2％の水素、1.5％の窒素。
この石炭は＜15mmの粒子径まで粉砕する。用いる
石炭の灰分は次の主成分を含有している：52％の
SiO₂、30％のAl₂O₃、５％のCaOおよび２％の
MgO。回転ドラム炉に50Kgの粉砕した鉱石およ
び350Kgの粉砕した石炭を装入する。即ち鉱石／
石炭−比は要するに１：１である。

回転ドラム炉はクロム−マグネサイトより成る
ライニングを有しており、鉱石／石炭−混合物を
装入する以前に1400℃に予め加熱されている。炉
を加熱する為に石炭塵／酸素−バーナー装置を用
いる。このバーナ装置は４Kg／分の細かい石炭と
3Nm³／分の酸素で運転される。追加的に炉中に
空気を導入し、その結果回転ドラム炉の廃ガスは
25容量％のCO₂および12容量％のCOを含有して
いる。鉱石／石炭−混合物は回転ドラム炉中に
1300℃のもとで60分留まる。この場合には鉱石と
石炭とのかゝる組成の為に、鉱滓形成物を回転ド
ラム炉中に導入する必要がない。

回転ドラム炉の搬出物を冷却用ドラム中に排出
し、そして水中で撹拌することによつて＜100℃
の温度に迅速に冷却する。この搬出物は＞20mmの
粒子径を有する粒子30％および＜10mmの粒子径の
粒子60％を含有している。搬出物中には見ること
のできる球状の金属粒子が固体状で埋まつてい
る。粉砕した金属含有フラクシヨンはその約１／
３の粒子が＜0.3mmの直径および約80％の金属含
有量を有している。この細かい粒子の成分を分離
し、合金フラクシヨンに送る。その後に金属含有
フラクシヨンの残りを乾式密度分別によつて金属
の少ない鉱滓フラクシヨンと金属高含有量の合金
フラクシヨンとに分離する。金属高含有量の合金
フラクシヨンはその90％がフエロマンガン合金よ
り成りそして10％が鉱滓より成る。金属の少ない
鉱滓フラクシヨンは分離するべきフエロマンガン
合金の残りをまだ含有している。0.3〜２mmの粒
子径を有する鉱滓フラクシヨンから粉砕度に＜
0.3mmの粒子径まで静電気分離によつて、金属高
含有量合金フラクシヨンと混合される金属高含有
量粒子フラクシヨンを分離する。密度分別中に在
る金属の少ない鉱滓のマンガン含有量によつて生
ずるマンガンの損失量は約７％である。

合金フラクシヨンを、3tの容量を有しそして
1200Kgの金属浴液が存在している約1500℃の温度
のるつぼ中で溶融する。るつぼの底に配設された
３つのジヤケツト・ノズルの外側管を通して８
Kg／分の細かい石炭を溶融物中に吹き込む。３つ
のジヤケツト・ノズルの内側管を通して6Nm³／
分の酸素を溶融物中に送入する。溶融した金属中
では３〜６％の炭素含有量に調整する。＜0.5mmの
粒度を有している金属高含有量合金フラクシヨン
の細かい粒子成分は石炭と一緒に溶融物中に吹き
込み、一方金属高含有合金フラクシヨンの残りは
廃ガス通風帽を通してるつぼ中に装入する。るつ
ぼ中に在る鉱滓は１：1.9の（CaO＋AgO）／
（SiO₂＋Al₂O₃）−比および１：2.2のAl₂O₃／SiO₂
−比を有している。この鉱滓は溶融温度のもとで
液体状態で存在し、1000Kgの金属を溶融した後に
取り出す。

鉱滓を取り出した後に溶融物中への石炭の添加
量を４Kg／分に減らしそして金属浴液温度を1750
℃に高める。この場合溶融物の石炭含有量は約２
％に減少する。次いで３つのジヤケツト・ノズル
の内側管を通して、窒素中に浮遊しているCaOを
８Kg／分の量で溶融物中に吹き込む。これによつ
て溶融物の硫黄含有量が＜0.03％の値に低下す
る。るつぼから取り出される金属は82％のマンガ
ン、12％の鉄および２％の石炭を含有しいる。

るつぼの廃ガス中に８Kg／分の細かい石炭を吹
き込む。この場合廃ガスが600〜700℃に冷却され
そして石炭の揮発性成分が追い出される。乾留ガ
スおよび冷却された溶融容器廃ガスより成るガス
混合物を燃焼させる。石炭乾留の際に生ずる乾留
コークスを粉砕しそしるつぼ中に３つのジヤケツ
ト・ノズルの外側管を通して吹き込む。

この実施例の方法を行なうことで達成される鉄
−およびマンガン収率は約90％である。それ故に
実施例の方法条件は、この実施例が比較的小さい
規模で行なわれているので、方法フローシートの
方法条件から僅かにそれている。

密度分別の際には、種々の密度の固体粒子より
成る狭い粒度分布の混合物は液体−または気体流
中に浮遊されそしてこのサスペンジヨンから、同
じ密度の粒子がほとんど同じ場所に沈降する。静
電気分別の場合には、色々な導電性の粒子が電場
の力によつて分離する。物質の組成を示し且つ％
で示されている全てのパーセント数が重量％であ
る。物質混合物の組成を記している比は重量比で
ある。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の方法の１実施例を示すフローシ
ートであり、図中の記号は以下の意味を有する： １…石炭の貯蔵用サイロ、２…鉱石の貯蔵用サ
イロ、３…鉱滓形成物の貯蔵用サイロ、７…向流
熱交換器、１０…燃焼室、１２…回転チユーブ
炉、１４…細粒状石炭貯蔵用サイロ、１６…バー
ナ燃焼器、２１…冷却タンク、２３…破砕機、２
５…空気選別炉、２９…粉砕機、３１…空気選別
炉、３４…粉砕機、３６…空気選別炉、３９…合
金フラクシヨン貯蔵用サイロ、４１…振動篩、４
６…CaO貯蔵用容器、４７…酸素貯蔵用タンク、
４８…溶解炉、４９…溶融物、５０…、５１…廃
ガス通風帽、５５…乾留装置、５７…乾留コーク
ス貯蔵用サイロ、６４…冷却用溝。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ マンガン鉱、固体の炭素含有燃料および鉱滓
   形成物より成る混合物を回転炉中で加熱し、次に
   回転炉から取り出され冷却された反応生成物から
   フエロマンガンを溶融することによつて0.05〜８
   ％の炭素含有量のフエロマンガンを鉄含有マンガ
   ン鉱から製造するに当たつて、 (a) マンガン鉱、石炭および鉱滓形成物より成る
   混合物―但し、鉱／石炭−比が１：0.4〜１：
   ２に調整されておりそして鉱滓形成物にCaOお
   よび／またはMgO並びにAl₂O₃および／または
   SiO₂が、鉱滓中に１：0.3〜１：４の（Cao＋
   MgO）／（Al₂O₃＋SiO₂）−比が存在しそして
   Al₂O₃／SiO₂−比が１：0.3〜１：９である様な
   量で添加されているもの―を回転炉中で20〜
   240分の時間、Co含有雰囲気で1200〜1350℃の
   温度に加熱し、 (b) 回転炉から取り出した反応生成物を15mmより
   小さい粒子径にまで粉砕し、 (c) 粉砕された反応生成物を、回転炉中に戻す石
   炭含有フラクシヨン、少なくとも１種の金属含
   有の鉱滓高含有フラクシヨンおよび溶解炉に搬
   入すべき合金フラクシヨンに密度分別によつて
   分離しそして (d) 合金フラクシヨンの溶融を溶解炉中で1400〜
   1600℃の温度のもとで実施することを特徴とす
   る、上記フエロマンガンの製造方法。 ２ マンガン鉱、石炭および鉱滓形成物より成る
   混合物を回転炉中で20〜120分の時間1250〜1330
   ℃の温度に加熱しそして合金フラクシヨンの溶解
   を1450〜1550℃の温度のもとで実施する特許請求
   の範囲第１項記載の方法。 ３ マンガン鉱／石炭／鉱滓形成物−混合物中に
   おいてマンガン鉱が５mm以下の粒子径を、石炭が
   15mm以下の粒子径をそして鉱滓形成物が５mm以下
   の粒子径を有している特許請求の範囲第１項また
   は第２項記載の方法。 ４ SiO₂をマンガン鉱／石炭／鉱滓形成物−混
   合物に、該混合物が900℃より高い温度を示す時
   に始めて回転炉中で添加する特許請求の範囲第１
   〜３項までのいずれか一つに記載の方法。 ５ 金属含有の鉱滓高含有フラクシヨンのいずれ
   も５mmより小さい粒子径に粉砕しそして密度分布
   によつて金属含有量の少ない鉱滓フラクシヨンと
   溶解炉に搬入すべき合金フラクシヨンとに分離す
   る特許請求の範囲第１〜４項の何れか一つに記載
   の方法。 ６ 金属含有量の少ない鉱滓フラクシヨンを0.5
   mmより小さい粒子径まで粉砕しそして密度分別お
   よび／または静電気的分別によつて鉱滓フラクシ
   ヨンと溶解炉に搬入すべき合金フラクシヨンに分
   離する特許請求の範囲第１〜５項の何れか一つに
   記載の方法。 ７ １mm以下の粒子径を有する合金フラクシヨン
   の１部を溶解炉中に存在する溶融物中に吹き込む
   特許請求の範囲第１〜６項の何れか一つに記載の
   方法。 ８ １mm以下の粒子径を有する合金フラクシヨン
   の１部並びに１mm以下の粒子径の石炭をキヤリ
   ヤ・ガス中に浮遊させそして溶解炉中に金属浴液
   表面の下に配設されたノズルを通して溶解物中に
   吹き込み、一方このノズルに並列したノズルを通
   して酸素を溶融物中に送入する特許請求の範囲第
   １〜７項の何れか一つに記載の方法。 ９ 溶解炉中の金属浴液表面の下に配設されたジ
   ヤケツト・ノズルの外側管を通して合金フラクシ
   ヨン／石炭／キヤリヤ・ガス−サスペンシヨンを
   そしてジヤケツト・ノズルの内側管を通して酸素
   を溶融物中に吹き込む特許請求の範囲第１〜８項
   の何れか一つに記載の方法。 １０ 溶解炉中に導入される合金フラクシヨン１
   Kg当たり0.4〜0.8Kgの石炭および、石炭の量に対
   して化学量論量の酸素を金属浴液表面の下から溶
   融物中に吹き込む特許請求の範囲第１〜９項の何
   れか一つに記載の方法。 １１ 溶解炉の廃ガスの少なくとも１部をキヤリ
   ヤ・ガスとして用いる特許請求の範囲第１〜１０
   項の何れか一つに記載の方法。 １２ 溶解炉の廃ガスの熱を、金属浴液表面の下
   から溶融物中に吹き込まれる石炭の乾留の為に用
   いる特許請求の範囲第１〜１１項の何れか一つに
   記載の方法。 １３ キヤリヤ・ガスとして用いない溶解炉廃ガ
   スおよび石炭の乾留で生ずる乾留ガスを回転炉で
   燃焼させる特許請求の範囲第１〜１２項の何れか
   一つに記載の方法。 １４ 回転炉の廃ガスを後燃焼させそして後燃焼
   した廃ガスの熱含量の少なくとも１部をマンガン
   鉱および鉱滓形成物の予備加熱に用いる特許請求
   の範囲第１〜１３項の何れか一つに記載の方法。 １５ 溶融物を酸素の吹き込みによつて並びに
   CaOおよび／またはCaO₂の添加によつて不連続
   的に精錬し並びに脱硫する特許請求の範囲第１〜
   １４項の何れか一つに記載の方法。 １６ 溶解炉で生ずる溶融した鉱滓を冷却し、粉
   砕しそして金属含有の鉱滓高含有フラクシヨンと
   混合する特許請求の範囲第１〜１５項の何れか一
   つに記載の方法。