JPS60169543A - フエロマンガンの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 および鉱滓形成物より成る混合Ｉ吻を回転炉中で加熱し
、次に回転炉から取シ出され冷却されだ反応生成物から
フェロマンガンを溶融することによって００５〜８％の
炭素含有量のフェロマンガンを鉄含有マンガン鉱から製
造する方法に関する。

フェロマンガンは、３０〜９５％のマンガン、０．０５
〜８％の炭素、１，５％までの珪素、０３％までのリン
および残量の鉄より成る合金である。フェロマンガンは
主として、鋼を製造する際に並びにマンガン鋼を製造す
る為に脱酸素剤として役立ちそしてコークス、マンガン
鉱および鉄鉱の混合物から高炉または電気的に加熱され
る炉、特に低だて型炉において得られる。マンガン固魂
も属している鉄含有マンガン鉱は１０〜５０％のマンガ
ンおよび３０％壕での鉄を含有しており、その際マンガ
ンはＭｎ　ＯＨ、Ｍｎ２　ＯＨ１Ｍｎ０（ＯＨ）、Ｍｎ
４０４　並びにＭｎ００３　として存在しそして鉄はＦ
ｅ、Ｏｇ　として並びに（Ｍｎ、Ｆｅ）１０ｊとして存
在している。鉱石を溶錬する前にマトリクスを少なくと
も部分的に分離することが困難であり、その結果マトリ
クスの多くの部分を公知の溶融還元法において液状鉱滓
として、得られるフェロマンガン合金から分離しなけれ
ばならず、これは一般に１６００℃より高い温度でしか
不可能であり、それ故に不所望の高エネルギー消費の因
となる。

英国特許第１．３１６．８０２号明細書からは、石炭、
鉱滓形成物および、マ）　ＩＪクスに８１０２およびＡ
／、Ｏ，を含有するマンガン鉱より成る混合物を回転炉
中で１３００℃の温度に加熱し、次に回転炉から出され
る反応生成物を電気炉中で溶融し、その際フェロマンガ
ンが沈殿するフェロマンガンの製造方法が公知である。

この方法の場合には特に、石炭を含めた回転炉からの全
ての搬出物が溶解炉に入ることおよび、回転炉中での還
元でＭｎＯ’Ｊでしか導ひかないので溶解炉中で多大な
還元作業を行なうべきことという欠点がある。還元剤と
しては電気炉においては、合金として添加される珪素が
用いられる。

本発明は、還元−および溶融工程をより低い温度で実施
することができ、それによって著しいエネルギーの節約
を達成することを可能とするフェロマンガンの製造方法
を創作することを課題としている。特に、溶融工程を１
６００℃以下の温度で進行させることができることおよ
び鉱石のマトリクスの主要部分を、マトリクスを溶融す
ることなしに還元した鉱石の溶融剤に分離することを可
能とすることを達成するべきである。更に、原料（マン
ガン鉱、石炭および鉱滓形成物）を、費用の掛かる前処
理を出来るだけなしに用いることができることおよび還
元されたマンガン鉱の再酸化を回避することも達成され
るべきである。

本発明の基礎と成る課題け、マンガン鉱、石炭およびＶ
、滓形成物より成る混合物−但し鉱／石炭−比が１＝０
４〜１：２に調整されておりそして鉱滓形成物のＯａＯ
および／またけＭｇＯ並びＫＡ／、Ｏ，および／または
ＳｉＯ，が、鉱滓中に１：０．３〜１：４の（ＯａＯ十
ＭｇＯ）／　（ＡＩ！＊Ｏａ　＋ｅｇｏ、）−比が存在
しそしてｈｅ、ｏｓ／ｓｌｏ、−比が１＝０．３〜１：
９である様な量で添加されているものｍ−を回転炉中で
２０〜２４０分の時間ａＯ含有雰囲気で１２００〜１３
５０℃に加熱すること、 回転炉から取り出した反応生成物を１５１よ未含有フラ
クション、少なくとも１種の金に含有の鉱滓高含有フラ
クションおよび溶解炉に搬入すべき合金フラクションに
密度分別によって分離することおよび 合金フラクションの溶融を溶解炉中で１４００〜１６０
０℃のもとで実施すること によって解決される。

驚ろくべきことに本発明の方法によれば、回ンおよび鉄
を含めて９０〜９８％の還元率を達成し得ることが判っ
た。このことは、鉱石、石炭および鉱滓形成物より成る
混合物を還元の間練り粉状に転化すること、その際に個
々の粒子の凝集および小さい金に小滴の形成がもたらさ
れることに起因している。しかし回転炉中でのころがり
工程の間に、用いた混合物の粒状構造Ｎが維持されたま
＼である。金属粒子の顕著な還元は、還元（物質中に蓄
積される金ｍ小簡が、鉱石の本来の構造を維持しだ１＼
の公知の１ｎ接還元法におけるのと違って比較的小さい
表面積を有しているので生じない。更に、還元の際に炭
化マンガンが殆んど形成されずフェロマンガン合金が生
ずることも驚ろくべきことである。

回転炉搬出物の溶融を冷却および、石炭残油″並びに大
部分のマトリクスの除去の後に適当な溶解炉で行なう。

マンガン鉱／石炭／鉱滓形成物−混合物中の本発明に従
う鉱石／石炭−比によって回転炉中で最適な還元挙動が
そして溶解炉中で最適な溶解挙動が達成される。鉱滓の
本発明に従う（ＯａＯ＋ＭｇＯ）　／　（Ａｚ２ｏ３＋
ｓｉｏ、　）−比およびｈｅ、ｏ、／　５ｉ０２−比に
よって原料混合物ｔ′１回転炉中で牛Ｊに迅速に練シ粉
状に変わる。鉱滓形成物歇を調整する際にはマンガン鉱
並びに、石炭の灰分のＯａＯＸＭｇＯ、Ａ／２０Ｂおよ
び５ｉｎ２含イ；’　、’ｔ１Ｍ：を考慮するべきであ
る。回転炉から取り出昨れる反応生成物の本発明に従っ
て指定さノ１だ粉砕および粉砕された反応生成物の密度
分別によって、還元工程で形成されるフェロマンガン合
金を、溶融前に石炭の分離およびマトリクスの充分な分
離によって富化することが可能と成る。何故本発明の方
法は、ドイツ特許出願公告第１，０１４、１５７号明細
硼から粉砕し７た鉱石をＩＰ別と混合しそして１１００
〜１３００℃の温度に加熱（７、その際に鉱石が金属の
鉄および含マンガン酸化鉄化合物に還元され、そして次
いでこの含有量の少ない鉱石の溶錬法が公知であるにも
か＼わらず、この刊行物からも当業者によって導ひき出
すことはできない。英国特許第１，３１６、８０２号明
細■：でも礫だドイツ特許出願公開第１，０１４．１３
７号明細書でも、即ち回転チューブ炉で運転障害を起す
こと無く且つ溶解炉で還元作業を実施すること無しに、
フェロマンガンの溶融前にマトリクスの分離除去をいか
に達成し得るかについてのＷ−明が全くない。

本発明の方法は、マンガン鉱、石炭および鉱滓形成物よ
り成る混合物を回転炉中で２０〜１２０分の時間１２５
０〜１３３０℃の温度に加熱しそして合金フラクション
の溶解を１４５０〜１５５０℃の温度のもとで実施した
場合に、炭／鉱滓形成物−混合物中においてマンガン鉱
が５箇以下の粒子径を、石炭が１５問以下の粒子径をそ
して鉱滓形成物が５℃以下の粒子径を有している。原料
混合物がこの様に形成されている場合には、これら原料
を回転炉に装入する以前に顆粒化したりまたはペレット
化する必要がない。何故ならば、本発明に従って規定さ
れた粒度を維持した場合には驚ろくべきことに回転炉中
での還元工程の間、障害が關められなかったからである
。勿論、回転炉に顆粒化したまたはペレット化した原料
混合物を装造することも可能である。本発明に従って、
ＥＩｉＯ，をマンガン鉱／石炭／鉱滓形成物−混合物に
、該混合物が９００℃より高い温度を示す時に初めて回
転炉中で添加することも考慮される。これによって、Ｆ
ｅ０１Ｍｎ０およびＳ１０．より成る低湿溶融性の鉱滓
成分の形成が有利に回避される。

本発明の別の実施形態では、全ての金に含有の鉱滓高含
有フラクションを５閣より小さい粒子径に粉Ｖ１・Ｌ、
そして密度分別によって金に含有り七の少ない鉱滓フラ
クションと溶解炉に搬入すべき合金フラクションとに分
離する。この後処理手段は製造されるフェロマンガンの
収率を高める。史に本発明の別の実施形態では、金属含
有量の少ない鉱滓フラクションを０．５．より小さい粒
子径まで粉砕しそして密度分別および／または静電気的
分別によって鉱滓フラクションと溶解炉に搬入すべき合
金フラクションに分離する。この後処理手段によっても
、製造されるフェロマンガンの収率が更に高められる。

本発明の方法で示された密度分別は、水性分別媒体を用
いた場合には金属の再酸化が生じるので、気体状の乾燥
した分別媒体を用いて実施するのが有利である。しかし
密度分別は、非酸化性液体、例えば油または有機溶剤の
液状分別媒体と径を有する合金フラクションの１部を溶
解炉中に存在する溶融物中に吹き込む。これは金属浴液
表面の上からでも下でも行なうことができる。

溶融′南中への合金フラクションの一部の吹き込みによ
って均一な溶融運転が達成される。１部以上の粒子径の
合金フラクションの１部は溶解炉中に上から装入する。

本発明によれば、１．、！〉の粒子径を有する合金フラ
クションの１部並びに１門〉の粒子径の石炭をキャリア
・ガス中に浮遊させそして溶解炉中に金属浴液表面の下
に配設されたノズルを通して溶融物中に吹き込み、一方
このノズルに取り付けられたノズルを通して酸素を溶融
物中に送入するのが特に有利である。これらの物質を一
緒に吹き込むことによって均一な溶融運転が溶融物と鉱
滓との最適な完全混合のもとで達成される。本発明の別
の実施形態では、浴厘（炉中に金属浴液表面の下に配設
されたジャケット・ノズルの外側管を通して合金フラク
ション／石炭／キャリア・ガス−サスペンションをそし
てジャケット・ノズルの内側管を通して酸素を溶融物中
に吹き込む　、Ａ　、。ジャケット・ノズルは個々のｆ
物質を溶解炉中に尋人するのに特に有効であった。更に
本発明の別の実／１角形態にて、溶解炉中に導入される
合金フラクション１ｋｇ当り０４〜０．８　ｋｇの石炭
および、石炭の量に対して化学量論肘の酸素（酸化生成
物ＣＯに関する）を金属浴液表面の下から溶融物中に吹
き込むことを提示する。か＼る割合の場合には、溶解炉
中に充分な量の溶融熱が生じ、その際に溶融物中におい
て多過ぎる炭素含有量が減少される。本発明の方法の経
済性は、溶解炉の廃ガスの少なくとも１部を合金フラク
ションの１部の為の並びに溶解炉巾に吹き込まれる細粒
状石炭の為のキャリア・ガスとして用いることによって
高められる。しかしながらキャリア・ガスとして他の不
活性ガス、特に窒素を用いてもよい。

本発明に従って、溶解炉の廃ガスの熱を、金［ぺ浴６ダ
表面の下から溶融物中に吹き込まれる石炭の乾留（Ｓｃ
ｈｗｅｌｕｎｇ）の為に用いることを提示する。この場
合、石炭中に含まれる揮発性成分が追い出されて、乾留
コークスが生ずる。この乾留コークスは未乾留の石炭に
比べて大きい有効な熱含ｈ）を有しており、このことが
溶融工程の過程で有効な効果を生ずる。本発明の方法の
エネルギー平衡の為には、キャリア・ガスとしか特に有
利であることが判った。本発明によれば、回転炉の廃ガ
スを後燃焼させそして後燃焼した廃ガスの熱含量の少な
くとも１部をマンガン鉱および鉱滓形成物の予備加熱に
用いるのが有利であることも判った。本発明によって示
された還元時間は予備加熱時間を含まない。

本発明の別の実施形態では、溶融を酸素の吹き込みＫよ
って並びにＯａＯおよび／咬だは０ａ（４の添加によっ
て不連続的に精練し並びに脱硫する。精練および脱硫は
溶解炉自体においてまた後続する２辞目の溶融容器中で
も行々うととができる。ＯａＯあるいはＯａｋ、は、ジ
ャケット・ノズルの内側′６６部して溶融物中に吹き込
まれる窒素流中に浮遊していてもよい。精練および脱硫
によって炭素含有量は０．０５％にまでそして硫政含有
量は００５％にまで低下し得る。精練の間に溶融物の温
度は１６００℃以上に上昇する。

最後に本発明に従って、溶解炉で生ずる溶融した鉱滓を
冷却し、粉砕しそして金属含有の鉱滓高含有フラクショ
ンと混合することを提示する。これによって、溶融した
鉱滓中に存在する金属分を回収することが有利に達成さ
れる。

本発明の対象を次に図面および実施例によって更に詳細
に説明する。図面は本発明に従う方法のフローシートを
示している。

貯蔵用サイロ２から導管５を通して鉄含有マンガン鉱あ
るいは鉄鉱石とマンガン鉱とのく５燗の粒度の混合物を
向流熱交換器７に搬送する。

貯蔵サイロ３からは、〈５１の粒度の鉱滓形成物ＯａＯ
、ＭｇＯおよびＡＩＶ＊Ｏ，を導管６を通して向流熱交
換器７に１般送する。向流熱交換器７では鉱石／鉱滓形
成物−混合物が８００℃までの温度に予備加熱される。

この向流熱交換器７１−、ｊ、導管８を通して供給され
る熱い廃ガスにて運転されている。冷された廃ガスは導
管９を通して向流熱交換器７から搬出されそして図面に
記してない除塵の後に大気中に放出される。予備加熱さ
れた原料は導管１３を通して回転チューブ炉１２中に送
入する。更に回転チューブ炉１２にはく１５鰭の粒度を
有する石炭が貯蔵用サイロ１から導管４を通って供給さ
れる。

回転チューブ炉１２は、貯蔵用サイロ１４から導管１５
を通してバーナ燃焼器１６中に送入されそし°Ｃそこか
ら導管１７を通って回転チューブ炉１２に案内される細
粒状石炭の燃焼によって加熱される。回転チューブ炉１
２の加熱は予備加熱した原料および石炭に対し向流状態
で行なうのが有利である。しかしながら図に示し〜１３
３０℃の温度を維持するのが有利でありそして還元物質
は還元条件のもとで練り粉状態回転チューブ炉１２では
金属相とマトリックスとへの分離は壕だ生じず、そして
還元物質の練り粉状態は回転チューブ炉１２での焼き付
きをももたらさない。焼き付きは特に、Ｘ酸化クロムお
よび／または石炭および／ｉたけタールの添加物を含有
するマグネサイト・ライニングが回転チューブ炉に設け
られていることによって回僻できる。還元物質が９００
℃より高い温度を示す回転チューブ炉１２の領域に、導
管１９全通して貯蔵用サイロ１８から、鉱滓を形成す・
　る為に必要なく５間の粒度のＳｉｎ、を導入する。

石炭の５１０２含有耽を考慮して、回転チューブ炉１２
中に練り粉状態を作るのに必要とされる程の頃のＳ１０
．だけを添加する。導管１１を通して回転チューブ炉１
２のＣＯ含有廃ガスを燃焼室１゜に導入し、そこで後燃
焼させる。

回転チューブ炉１２の搬出物を導ｙ２ｏを通して冷却タ
ンク２１に送入し、そこでこれを冷却する。次に回転チ
ューブ炉１２の冷却された搬出物を導管２２を通して破
砕機２３に送入し、そこでく１５燗の粒子径にまで粉砕
する。次いで粉砕された回転チューブ炉１２搬出物を導
管２４を通して、石炭含有フラクション、金属含有の鉱
滓高含有フラクションおよび金属高含有の合金フラクシ
ョンへの分離怨行なわれる空気選別炉２５に供給する。

石炭含有フラクションは導管２７を通して回転チューブ
炉１２に供給し、一方今属高含有合金フラクションは導
管２６および３８を通して貯蔵用容器２９に送入する。

金属含有の鉱滓高含有フラクションｔま導管２８を通っ
て粉砕機２９に搬入し、そこでく５門の粒子径まで粉砕
する。粉砕したこの物質を次に導管３０を通して空気選
別炉５１に送入し、そこにおいてこの混合物をそれの種
々の密度に応じて合金フラクションと金に含有量の少な
い鉱滓フラクションとに分離する。合金フラクションは
導管２９および３８を通って貯蔵用サイロ３９に送入し
、一方今日含有量の少ない鉱滓フラクションを導管３３
を通して粉砕機３４に送入し、そこで＜　０．５　ｍｍ
の粒子径に壕で粉砕する。

次いで、粉砕した金属含有量の少ない鉱滓フラクション
を／７！管３５を通して空気選別炉３６中圧送入し、そ
こで合金フラクションと鉱滓フラクションとに分離する
。合金フラクションは導′？２３７および３８を通して
貯蔵用サイロ３９に送入され、一方丑だ非常に僅かにの
み金属分を含有している鉱滓フラクションは導管３６を
通して搬出しそして堆積場所に送り込む。

個々の金属含有合金フラクションは貯蔵用サイロ３９中
で混合されそして導管４ｏを通して振動篩４１に送られ
、そこでく１鵡の粒子径を有する粒子フラクションが分
離除去される。〉１ｆｉの粒子径を有する粒子フラクシ
ョンは導管６０および廃ガス通風帽５１を通って溶解炉
４８に導入する。これに対して〈１間の粒子径を有する
粒子フラクションは導管４２およびジャケット・ノズル
の外側管４５全通して溶解炉４８に送り込む。溶解炉４
８には、溶解炉４８から一定の時間的間隔で排出口５２
を通して取り出して粉砕機２９１Ｃ送り込まれるマトリ
クスが生ずる。

廃ガス通風帽５１中に存在する溶解炉４８廃ガスはその
１部をキャリア・ガスとして利用され、導管５９．５８
および４２並びにジャケット・ノズルの外側ｗ４３を通
して溶融物４９中に戻される。ジャケット・ノズルの内
側管４４を通して貯蔵用タンク４７から導管６６を通し
て酸素を溶融物４？中に吹き込み、該酸素には貯蔵用容
器４６中にありそして＜１．ｌｌＩ＋１の粒度を有して
いるＯａＯが導管４５を通して配量供給される。

溶解炉４８の廃ガスは導管５４を通して乾留装置５５中
に送り込まれ、この装置には貯蔵用サイロ１４から導管
６１を通して〈１咽の粒子径の石炭が供給される。乾留
ガスおよび溶解炉４８の廃ガスは導管６２を通って乾留
装置５５を離れ、次にバーナ燃焼器１６中で燃焼される
。

乾留コークスに［導管５６全通して乾留装置５５を離れ
そして貯蔵用サイロ５７に送入される。

そこで乾留コークスはキャリア・ガス中に浮遊させられ
、導管５８および４２を通して合金フラクションと一緒
に金属溶融物４９中に吹き込まれ、そこで溶融工程を進
行させる。

実施例 フェロマンガン合金を製造する為に次の組成の鉄含有マ
ンガン鉱を用いる＝４３％のＭｎ。

６２％のＦｅ、２．２％のＭｇ０，４９％の８１０３．
０８５％のＡＩ、Ｏ，，１０，７％のＯａＯ，ＩＱ、３
％のＣＯ２，鉱石を＜　２　ｍｍの粒子径にまで粉砕す
る。還元する為に用いる水不含の石炭は次の組成を有し
ている二ｔａａ％の灰分、７５．６％の炭素、３．２％
の水素、１．５％の窒素。この石炭はく１５間の粒子径
まで粉砕する。用いる石炭の灰分は次の主成分を含有し
ている＝５２％のｓｉＯ，，３０％のＡ　／２ｏ３．５
％）ＣａＯおよび２％のＭｇ００回転ドラム炉に３５０
　ｋｇの粉砕した鉱石および５５０ゆの粉砕した石炭を
装入する。即ち鉱石／石炭−比は要するに１：１である
。

回転ドラム炉ｔ１士クロムーマグネサイトより成るライ
ニングを有しておセ、鉱石／石炭−混合物を装入する以
前に１４００℃に予め加熱されている。炉を加熱する為
に石炭壓／酸素−バーナー装置を用いる。このバーナ装
置は４　ｋｇ／分の細かい石炭と５Ｎｒｎ３／分の酸素
で運転される。

追加的に炉中に空気を導入し、その結果回転ド。

ラム炉の廃ガスｔｌ、２５容量％のＣＯ７および１２答
ｔ％のＣＯを含油している。鉱石／石炭−混合物は回転
ドラム炉中に１３００℃のもとて６０分留する。この場
合には鉱石と石炭とのか＼る組成の為に、鉱滓形成物を
回転ドラム炉中に導入する必要がない。

回転ドラム炉の搬出物を冷却用ドラム中に排出（２、そ
して水中で攪拌することによって〈１００℃の温度に迅
速に冷却する。この搬出物は〉２０煽の粒子径を有する
粒子３０％および〈１０罷の粒子径の粒子６０％を含有
している。搬出１吻中には見ることのできる球状の金属
粒子が固体状で埋捷っている。粉砕した金圀含有フラク
ションｌｄその約１／３の粒子が＜０．５　ｍｍの直径
および約８０％の金ｍ含有量を有している。この細かい
粒子の成分を分離し、合金フラクションに送る。その後
に金属含有フラクションの残シを乾式密度分別によって
金属の少なり鉱滓フラクションと金属高含有量の合金７
ラクゾヨンとに分Ｉｉ！Ｉ＃する。金属高含有量の合金
フラクションはその９０％がフェロマンガン合金より成
りそして１０％が鉱滓より成る。金属の少ない鉱滓フラ
クションは分離するべきフェロマンガン合金の残りを才
だ含有している。０３〜２簡の粒子径を有する鉱滓フラ
クションから粉砕後に＜０６脳の粒子径寸で静電気分離
によって、金属高含有量合金フラクションと混合される
金岡高含有敬粒子フラクションを分離する。密度分別中
に在る金属の少ない鉱滓のマンガン含有量によって生ず
るマンガンの１過失膳は約７％である。

合金フラクションを、３ｔの容量を有しそして１２００
　ｋｙの金属浴液が存在している約１５００℃の温度の
るつぼ中で溶融する。るつぼの底に配設された６つのジ
ャケット・ノズルの外側管を通して８に９７分の細かい
石炭を溶融物中に吹き込む。３つのジャケット・ノズル
の内（＋１１１　ｔｇ　ヲ通して６Ｎ７７１．３７分の
酸素を溶融物中に送入する。

溶融した金属中では６〜６％の炭素含有量に調整する。

〈０５咽の粒度を有している金属高含有量合金フラクシ
ョンの細かい粒子成分は石炭と一緒に溶融物中に吹き込
み、一方今属高含有合金フラクションの残りは廃ガス通
風帽を通してるつば中に装入する。るつぼ中に在る鉱滓
は１　：　１．９の（ＯａＯ＋　ＭｇＯ）　／　（Ｅｌ
ｉＯ２＋　Ａｔ’ｚＯ＋）−比および１：２．２のＡ　
１２０ｘ　／　ｓ　ｉ　ｏ、−比を有している。この鉱
ｒ＋！は溶融、温度のもとて液体状態で存在し、１００
０ｋｇの金属を溶融した後に取り出す。

鉱滓を取り出した後に溶融物中への石炭の添加蛸、全４
　ｋｇ　７分に減らしそして金属浴液温度を１７５０℃
に高める。この場合溶融物の石炭含有量Ｃヨ約２％に減
少する。次すで３つのジャケット・ノズルの内側管を通
して、窒素中に浮遊しているＯａＯ？？　８　ｋｌ？　
７分の址で溶融物中に吹き込む３．これによって溶融物
の硫黄含有量が〈００６％のイ１６に低下する。るつほ
から取り出される金属は８２％のマンガン、１２％の鉄
および２％の石炭を含有している。

るつぼの廃ガス中に８ｋｇ／分の細かい石炭を吹き込む
。この場合廃ガスが６００〜７００℃に冷却されそして
石炭の伸発性成分が追い出される。乾留ガスおよび冷却
された溶融容器廃ガスより成るガス混合物を燃焼させる
。石炭乾留の際に生ずる乾留コークスを粉砕しそしてる
っζｆ中に３つのジャケット・ノズルの外側管を通して
吹き込む。

この実施例の方法を行なうことで達成される鉄−および
マンガン収率は約９０％である。それ故に実施例の方法
条件（ｒま、この実施例が比較的小さい規模で行なわれ
ているので、方法フローシートの方法条件から僅かにそ
れている。

密度分別の際には、種々の密度の固体粒子より成る狭い
粒度分布の混合物は液体−件たは気体流中に浮遊されそ
してこのザスベンジョンから、同じ密度の粒子がほとん
ど同じ場所に沈降する。静電気分別の場合Ｋ　ｆ＝よ、
色々な導電性の粒子が電場の力によって分離する。物質
の組成を示し且つ％で示されている全てのパーセント数
が重量％である。′肉質混合物の組成を記している比は
電歇比である。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の方法の１実施例を示すフローシートであ
り、図中の記号は以下の意味を有する： １　・・・　石炭の貯蔵用サイロ ２　・・・　鉱石の貯蔵用ダイ口 ３　・・・　鉱滓形成物の貯蔵用サイロ７　・・・　自
流熱交換器 １０　・・・　燃す３γ１宰 １２　・・・　回転チューブ炉 １４　・・・　、ｔ１１目ｉｆ状石炭貯蔵用サイロ１６
　・・・　バーナ燃焼器 ２１　・−・　冷却タンク ２３　−・・　イ呟　砕４幾 ２５−・・　空気選別炉 ２９　・・・　粉砕機 ３１　・・・　空気選別炉 ３４　・・・　粉砕機 ３６　・・・　空気選別炉 ３９　・・・　合金フラクション貯蔵用サイロ４１　・
・・　撮動篩 ４６　・・・　ＯａＯ貯蔵用容器 ４７　・・・　酸素貯蔵用タンク ４８　・・・　溶解炉 ４９　・・・　溶融物 ５０　・・・ ５１　・・・　廃ガス通風帽 ５５　・・・　）Ｉｌ留装置 ５７　・・・　乾留コークス貯蔵用サイロ６４　・・・
　冷却用γ１ｑ 代理人−一内一田一一−−−明− 代理人−萩−原−−是□− 代理人江崎光好 代理人　江　１倚　光　央 第１頁の続き ０発　明　者　ディーチルΦノイシュ ツツ ０発　明　者　ディートリツヒ・ラー トケ ■発明者　ウィルヘルムφヤンセ ン ０発　明　者　クラウス・ウルリツヒ ドイツ連邦共和国、エラセフ１本ネツカールストラーセ
、９ ドイツ連邦共和国、ラッテインゲン５、アン拳デル拳ホ
ツフヌング、１６ ドイツ連邦共和国、ミュールハイム１２、ズンデルウエ
ーク、１００ ドイツ連邦共和国、ハイリゲンハウス、ブライベルクス
トラーセ、２７

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）マンガン鉱、固体の炭素含有燃料および鉱盛形成物
   より成る混合物を回転炉中で加熱し、次に回転炉から取
   り出され冷却された反応生成物からフェロマンガンを溶
   融することによって０．０５〜８％の炭素含有量のフェ
   ロマンガンを鉄含有マンガン鉱から製造するに当って、
   　′−′ ｆａｔ　マンガン鉱、石炭および鉱滓形成物よシ成る混
   合物−但し鉱／石炭−比が１＝０４〜１：２に調整され
   ておりそして鉱滓形成物のＣａＯおよび／またはＭｇＯ
   並びにＡ　／、Ｏ。 および／オたばＳ１０．が、鉱滓中に１：０．３〜１コ
   ４の（（１！ａＯ−１−ＭｇＯ）／　（Ａ／ｌｏｇ＋５
   ｉ０２）−比が存在しそしてＡＩ！２ｏｌｌ／Ｓ１０．
   −比が１　：　０．３〜１：９である様な量で添加され
   ているもの−を回転炉中で２０〜２４０分の時間ｃｏ　
   含有雰囲気で１２００〜１３５０℃に加熱し、 ＋１）１　回転炉から取り出した反応生成物を１５調よ
   り少さい粒子径にまで粉砕し、 の金属含有の鉱滓高含有フラクションおよび溶解炉に搬
   入すべき合金フラクションに密度分別によって分離しそ
   して （ｄｌ　合金フラクションの溶融を溶解炉中ｐ″１４ｄ
   Ｏ〜１６００℃のもとで実施することを特徴とする、上
   記フェロマンガンの製造方法。 ２）マンガン鉱、石炭および鉱滓形成物より成る混合物
   を回転炉中で２０〜１２０分の時間１２５０〜１３５０
   ℃の温度に加熱しそして合金フラクションの溶解を１４
   ５０〜１５５０℃の温度のもとで実施する特許請求の範
   囲第１項記載の方法。 ３）マンガン鉱／石炭／鉱滓形成物−混合物中において
   マンガン鉱が５■以下の粒子径を、石炭が１５間以下の
   粒子径をそして鉱滓形成物が５０以下の粒子径を有して
   いる特許請求の範囲第１項または第２項記載の方法。 ４）ＳｉＯ，をマンガン鉱／石炭／鉱滓形成物−混合物
   に、該混合物が９００℃よね高い温度を示す時に初めて
   回転炉中で添加する特許請求の範囲第１項から第６項ま
   でのうちのいずれか一つに記載の方法。 ５）金属含有の鉱滓高含有フラクションのいずれも５謔
   より小さい粒子径に粉砕しそして密度分別によって金属
   含有量の少々い鉱滓フラクションと溶解炉に搬入すべき
   合金フラクションとに分離する特許請求の範囲第１項か
   ら第４項までのうちのいずれか一つに記載の方法。 ６）金鴎含有駁の少ない鉱滓フラクションを０．５０よ
   り小さい粒子径１で粉砕しそして密度分別および／また
   は静電気的分別によって鉱滓フラクションと溶解炉に搬
   入すべき合金フラクションに分離する特許請求の範囲第
   １項から第５項までのうちのいずれか一つに記載の方法
   。 ７）１膿以下の粒子径を有する合金フラクションの１部
   を溶解炉中に存在する溶融物中に吹き込む％Ｗ（請求の
   範囲第１項から第６項までのうちのいずれか一つに起呼
   の方法。 ８）１ｍ以下の粒子径を有する合金フラクションの１部
   並びに１鰭以下の粒子径の石炭をキャリア・ガス中に浮
   遊させそして溶解炉中に金属浴液表面の下に配設された
   ノズルを通して溶解物中に吹き込み、一方このノズルに
   取υ付けられ／こノズルを通して酸素を溶融物中に送入
   する特許請求の範囲第１項から第７項寸でのうちのいず
   れか一つに記載の方法。 ９）溶解炉中に金属浴液表面の下に配設されたジャケッ
   ト・ノズルの外側管を通して合金フラクション／石炭／
   キャリア・ガス−サスペンションをそしてジャケット・
   ノズルの内側賃を通してｒ投索を溶融物中に吹き込む特
   許請求の範囲第１項から第８項までのうちのいずれか一
   つに記載の方法。 １０）溶解炉中に導入されろ合金フラクション１ｋｇ当
   り０４〜０．８　ｋ１７０石炭および、石炭の量に対し
   て化学量論叶の酸素を金属浴液表面の下から溶融物中に
   吹き込む特許請求の範囲第１項から第９項までのうちの
   いずれか一つに記載の方法。 １１）溶解炉の廃ガスの少なくとも１部をキャリア・ガ
   スとして用いる特許請求の範囲第１項から第１０項棟で
   のうちのいずれか一つに記載の方法。 １２）溶解炉の廃ガスの熱を、金属浴液表面の下から溶
   融物中に吹き込まれる石炭の乾留（Ｓｃｈｗｅｌｕｎｇ
   ）の為に用いる特許請求の範囲第１項から＠１１項まで
   のうちのいずれか一つに記載の方法。 １６）キャリア・ガスとして用いない溶解炉廃ガスおよ
   び石炭の乾留で生ずる乾留ガスを回転炉で燃焼させる特
   許請求の範囲第１項から第１２項までのうちのいずれか
   一つに記載の方法。 １４）回転炉の廃ガスを後燃焼させそして後燃焼した廃
   ガスの熱含量の少々くとも１部をマンガン鉱および鉱滓
   形成物の予備加熱に用いる特許請求の範囲第１項から第
   １３項までのうちのいずれか一つに記載の方法。 １５）溶融を酸素の吹き込みによって並びにＯａＯおよ
   び／祉たは０ａ（４の添加によって不連続的に精練し、
   並びに脱硫する特許請求の範囲第１項から９５’、’　
   １４項までのうちのいずれか一つに記載の方法。 １６）溶解炉で生ずる溶融した鉱滓を冷却し、粉砕しそ
   して金属含有の鉱滓高含有フラクションと／１７４合す
   る特許請求の範囲第１項から第１５ＸＬＩ　ｉでのうち
   のいずれか一つに記載の方法。