JPH042636A - フレーク状ガラスの無電解メッキ方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は塗料充填材、樹脂成形用充填材などの用途に用
いられる美麗な金属光沢をもつ金属被覆されたフレーク
状ガラスの製法に関するものである。

［従来の技術］ ガラス表面に無電解メッキを施す方法として、塩化第一
錫による前処理を施したガラス板を硝酸銀のアンモニア
アルカリ性溶液中に浸し、これに、ぶどう糖などの還元
剤を加えガラス面に銀を析出させる鏡の製法がよく知ら
れている。

フレーク状ガラスの表面の金属メッキについては、特開
昭５５−１６２４７３号公報にはフレーク状ガラスに金
属化合物の水溶液を加え、これに還元剤を加えた後、フ
レーク状ガラスをよく洗浄すると金属光沢のある金属メ
ッキされたフレーク状ガラスが得られることが記載され
ている。

［発明が解決しようとする課題］ 上記公開公報記載の金属メッキされたフレーク状ガラス
は、たとえば石膏および／ｌたは合成樹脂等に添加配合
して得られる御影石様の外観を持つ成形物の製造に用い
られ、ある程度の金属光沢が得られる。しかし、更に光
輝感のあるフレーク状ガラスが要求される。

本発明は上記課題を解決することを目的とするものであ
る。すなわち、本発明は安定した光輝感のある金属メッ
キされたフレーク状ガラスを得る方法を提供することで
ある。

［課題を解決するための手段］ 本発明は上記目的を達成するために次の構成を採用する
。

すなわち、活性化処理、水洗処理、無電解メッキ処理お
よび後水洗処理を順次行い、少なくとも活性化処理中お
よび無電解メッキ処理中に超音波をかけながら該処理を
行うフレーク状ガラスの無電解メッキ方法、 である。

［作用］ フレーク状ガラスをまず活性化処理することにより次工
程の化学メッキ反応の開始に必要な触媒核をフレーク表
面に均一に形成させて、メッキ反応を円滑に進行させる
ことができるので、無電解メッキ処理が効率よく行える
。そして、少なくとも活性化処理中および無電解メッキ
処理中に超音波をかけながら該処理を行うことで、おそ
らく、メッキ反応に必要な触媒核がフレーク表面上に均
一に析出できるように、フレーク同士が超音波エネルギ
ーによる衝突作用とキャビテーション作用により、フレ
ーク状ガラスの凝集を防ぐことができるものと推定され
る。

また、水洗処理中または後水洗中にも超音波をかけなが
ら該処理をすると、おそらく、前記した理由と同一の理
由でフレーク状カラスの凝集を防ぐことができるものと
推定される。

そのため、フレーク状ガラス上に極細なフレーク状ガラ
スが付着しなくなり、フレーク状ガラスの本来の特徴で
ある平滑面を生かしたままて、カラスのフレーク表面へ
均一に金属メッキが施される。

［実施例］ 本発明は、好ましくは平均０．５〜５μｍ、平均粒径１
０〜２０μｍのフレーク状ガラスを用いて超音波をかけ
ながら、０．５〜３μｍの厚みを持つメッキ層を形成さ
せるが、その一実施例を以下説明する。

なお、超音波処理は以下の各工程中に応じて約２〜２０
分間のうち適宜の時間行う。

（実施例１） 以下■〜■の処理のすべての処理工程中において超音波
処理を行う。

■活性化処理 ０．３％塩化第一錫酸性溶液］ｌ中へフレーク状カラス
（平均厚さ２μｍ、平均粒径１４μｍ）１００ｇを撹拌
下に超音波（２５ｋＨｚ、２５０Ｗ）をかけながら加え
、１０分間活性化処理をする。

■水洗処理 次に、濾過により前記塩化第一錫処理液とフレーク状ガ
ラスを分離してから、撹拌下に超音波をかけながら水１
１を用いて３回水洗を繰り返す。

■無電解メッキ処理 活性化処理されたフレーク状ガラスをあらかじめ下記組
成に調整された銀メッキ溶液１０１中へ撹拌下に超音波
をかけながら一気に投入し、銀メッキ処理を２０分間行
う。

（メッキ液組成） 硝酸銀　　　　　　　１２０ｇ アンモニア水　　　　　　　　沈澱を再溶解するまでの
１水酸化ナトリウム　　２０ｇ ぶどう糖　　　　　　６０ｇ 水　　　　　　　　　　木を加えて全■で１０１次に、
濾過によりメッキ液と金属被覆フレーク状ガラスを分離
する。

■後水洗処理および乾燥 メッキ済みフレーク状ガラスを超音波をかけながら水１
０１により３回水洗後、温風乾燥機により１８０℃にて
２時間乾燥させる。

（実施例２） 実施例１における■の後水洗工程で超音波をかけない場
合である。すなわち、■の活性化処理工程、■の水洗処
理工程および■の無電解メッキ処理工程で超音波をかけ
、■の後水洗処理工程でのみ超音波をかけない。

（実施例３〉 実施例１における超音波処理を■の活性化処理中および
■の無電解メッキ処理中でのみ行った場合である。すな
わち、■の水洗処理工程および■の後水洗処理工程では
超音波をかけない。

（比較例１） 実施例１における■の活性化処理工程、■の水洗処理工
程および■の後水洗処理工程で超音波をかけず、■の無
電解メッキ処理工程でのみ超音波をかけながらメッキ処
理を行った場合である。

（比較例２） 実施例１における■の活性化処理工程、■の水洗処理工
程および■の無電解メッキ処理工程で超音波をかけず、
■の後水洗処理工程でのみ超音波をかけた場合の例であ
る。

（比較例３） 実施例１の■〜■のすべての処理工程で超音波を使用し
ない場合の例である。

以上の実施例１〜３および比較例１〜３で得られたサン
プルの評価結果を次の第１表に示す。

注）１〉レーザー光を投射して、その散乱光から粒径を
測定する装置「マイクロトラックＪ　　（ＳＲＡタイプ
、日機装（株）製）により測定した。

２）光輝感の代用特性としてハンター白色度で評価した
。

３）光学顕微鏡を用い１００倍の倍率でサンプルの凝集
度合を観察した。

なお、標本は１％石けん水をスライド グラス上に滴下し、少量のサンプルを加えて分散させた
後、カバーグラスで覆い作製した。

第１表 このように、実施例１に示す■〜■の処理工程のうち少
なくとも■の活性化処理工程および■の無電解メッキ処
理工程において超音波をかけないとフレーク状ガラスの
凝集が生じ、そのためハンター白色度が低下する。

なお、特に、上記メッキ処理工程に用いる水溶液中で凝
集現象が生じるフレーク状ガラスは粒径約５０μｍ以下
のものであるが、粒径１５μｍ以下になると著しい凝集
現象が認められた。このように粒径約５０μｍ以下の粒
子を含む凝集し易いフレーク状ガラスをメッキ加工する
場合に超音波がきわめて有効に作用することが判明した
。

超音波によるフレーク状ガラスの溶液中の均一分散には
周波数および出力が関与している。すなわち、周波数は
数十ｋＨｚの低周波数でも、あるいは数百ｋＨｚの高周
波数でも良いが、凝集を破り均一に分散させる力は低周
波数域がすぐれており、特に２０〜６０ｋＨｚの範囲が
好ましい。

周波数出力については一般に使用状態において発振機か
ら振動子へ供給される高周波電力で表わされるが、超音
波振動エネルギーに変換されて液中に伝播する有効変換
能率は振動子の性能、メッキ槽の構造、振動子の取り付
は位置等によって相違がある。

本発明の目的に使用する場合は特に限定はされないが、
図示していない本発明者の測定データのグラフからは周
波数出力Ｗ（ワット）とメッキ槽の体積■（リットル）
の間で下式の関係が成り立つ。

■＝αＷま ただし、α−０，００３〜０．０３５ ただし、β＝１．００〜１．２０ が好ましい。

また、フレーク状ガラスの材質には特に制限はなく、例
えば一般の板ガラス用ソーダライムガラス、無アルカリ
ガラス、ボロシリケートガラスあるいは鉛ガラス等のフ
レーク状ガラスが使用できる。

メッキ溶液中の金属塩としては、金、銀、プラチナ等の
貴金属塩、ニッケル、銅、クロム、亜鉛等の卑金属塩等
、または、これらの金属塩の金属成分の合金を形成し得
る組成、例えばリン、ニッケル混合塩（次亜リン酸と硫
酸ニッケル混合液）を用いることができる。

［発明の効果］ 本発明のメッキ法によれば、フレーク状ガラスの表面へ
の活性化処理触媒核が均一に形成され、またフレーク状
ガラスの凝集が抑えられるのて、フレーク状ガラス本来
の特徴である平滑面が生かせ、フレーク状ガラス上に極
細なフレーク状ガラスが付着しなくなり、平滑なフレー
ク状ガラス表面へ均一に金属メッキが施される。そのた
め光輝感が向上する。

また、フレーク状ガラスの凝集の抑制により、フレーク
状ガラスの凝集体にメッキが施されないので、見掛けの
粒径がフレーク状ガラス本来の粒径に近づく。そのため
、フレーク状ガラスの粒径が整うので、金属メッキされ
たフレーク状ガラスの平均粒径および粒度分布の再現性
が向上し、品質が安定する。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 活性化処理、水洗処理、無電解メッキ処理および後水洗
   処理を順次行い、少なくとも活性化処理中および無電解
   メッキ処理中に超音波をかけながら該処理を行うことを
   特徴とするフレーク状ガラスの無電解メッキ方法。