JPH04261827A - 複合管の管端形状及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【産業上の利用分野】本発明は、金属管の内面に樹脂を
被覆してなる複合管の管端形状及びその製造方法に関す
る。

【従来の技術】例えば、建築物内に略鉛直状に竪配管さ
れる排水管には、金属管の内面に合成樹脂（以下、単に
樹脂という）を被覆してなる複合管が使用される。この
ような複合管は、一定長さの金属管の内面に予め成形さ
れた樹脂管を挿入して接着被覆するか、或いは連続的に
金属管を成形しながら内面に樹脂を押出被覆することに
よって製造されるが、その場合に用いられる金属管は電
縫管であることが多い。この場合の電縫管は、成形ロー
ルを通して金属帯板を円形に成形し、その継目を溶接し
た管で、その溶接部の信頼性は大幅に向上している。一
方、複合管の接続技術については、例えば、複合管の一
端部を拡径して受口を形成し、施工時に該受口に他の管
の直管部をシールゴムを介して挿入・接続する方法があ
る。この方法は、継手部材が少ないため管理しやすく、
また接続部に対するボルト締めが不要であるため施工性
に優れるという利点がある。更に、複合管の管端部を拡
径して受口を形成する方法としては、例えば特開平２ー
１３０１２６号公報に記載されているようなバルジ成形
法がある。これは、複合管の管端部の外側を外金型で規
制した状態で、その管端部内に液圧又はゴム等の弾性体
による圧力を加えて該端部を拡径させるものである。

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記のよう
な金属電縫管を使用した複合管において、その管端部を
拡径して受口を形成した場合、次のような問題が生じる
。即ち、電縫管においては、その溶接部及び近傍が溶接
時の熱により焼き入れされた状態となるため、母材金属
よりも硬くて周方向に引き伸ばされ難くなっている。 そのため、図４に示すように、複合管５１の管端部５１
ｂを拡径させた時には、電縫管５２の内面に被覆された
樹脂５３のうち非溶接部内面の樹脂５３は母材と共に周
方向に一様に伸長されるが、溶接部内面樹脂５３ａの周
方向の伸びは他の部分に比べて小さくなり、その結果と
して溶接部５１ｃの近傍の肉厚が他の部分に比べて厚く
なってしまう。特に、複合管においては、いわゆるパン
チ成形のように管端部に金型を押し込んで拡径させる内
径規制の加工方法を採ることは内面樹脂がつぶされるた
め困難であり、バルジ成形のような外径規制の方法に頼
らざるを得ない。その場合、上述した厚肉部が管内面に
現れて内方に突出するため、管接続時に止水性の低下を
来すという問題が生じる。本発明は、上記のような問題
に対処するもので、金属電縫管の内面に樹脂を被覆して
なる複合管における受口として、管端拡径部の内面に凸
部が現れない管端形状を実現し、もって管接続時におけ
る複合管受口の止水性を向上させることを目的とする。

【課題を解決するための手段】上記目的達成のため、本
願の第１発明に係る複合管の管端形状は、金属電縫管の
内面に樹脂を被覆してなる複合管において、その管端部
に拡径部を設け、その拡径部の内面を実質的に真円状に
形成したことを特徴とする。そして、このような複合管
の管端形状を製造する方法として、本願の第２発明は、
次のように構成したことを特徴とする。即ち、複合管の
拡径部を成形する成形部を有し且つ該成形部にその母線
方向に延びる溝を形成してなる外金型を使用し、この外
金型の成形部に所定の間隙を有する状態で複合管の管端
部を配置して、その管端部及び成形部の軸心を一致させ
且つ該管端部における溶接部を上記溝に対応位置させた
状態で、管端部の外径が所定径となるように外金型で規
制しつつ該管端部に内部から圧力を加えて該管端部を拡
径させる。上記管端部を拡径させる方法としては、例え
ば、ウレタンゴム等を使用するゴムバルジ成形や、水圧
、油圧を利用する液圧バルジ成形が使用可能である。 また、複合管としては、電縫管の内面に塩ビ管等の樹脂
管を接着剤で接着したものや、金属帯板をシーム溶接し
つつ内面に変性ポリオレフィン等の樹脂を押出被覆した
ものが使用できる。また、外金型の溝形状は、断面円弧
状が好ましい。その寸法は、溶接方法、母材金属、拡径
率により異なるが、溝の最大深さについては、次式によ
り求めた値程度とする。 　　（溝の最大深さ）≒（０．３〜０．５）×（拡径率
）×（肉厚）

【作用】上記のように構成された本願第２
発明の方法によれば、複合管の管端部の内部から加えら
れた圧力によって外面が外金型に密接するまで該管端部
が拡径されるので、外金型の成形部の内径に相当する外
径を有する拡径部が複合管の管端部に形成される。その
場合、外金型の成形部には予め所定の溝が形成されて該
溝に管端部の溶接部が対応位置されていることにより、
拡径時にはその溶接部が該溝に入り込み、その分だけ溶
接部における厚肉部が外側に逃がされるので、溶接部の
内面側の樹脂が内方に突出しなくなる。これにより、拡
径部の内面が実質的に真円状に形成された複合管の管端
形状、つまり本願第１発明に係る複合管の管端形状が得
られることになる。また、こうして得られた本願第１発
明に係る複合管の管端形状おいては、管端拡径部の内面
が実質的に真円状となっているので、該拡径部に例えば
他の管の直管部を接続した時に両管の間に余計な隙間が
生じなくなる。従って、それだけ止水性が向上されるこ
とになる。

【実施例】以下、本発明の実施例を説明する。この実施
例は、図１に示すような複合管の管端形状を製造する場
合に関するものである。先ず、この複合管の管端形状に
ついて説明すると、同図に示すように該複合管１は、金
属電縫管２と、その内面に被覆された樹脂３とでなる。 ここで、金属電縫管２は金属帯板をその長手方向に沿っ
て折り曲げて断面円形に形成し、その継目を電気抵抗溶
接法によってシーム溶接したものである。上記複合管１
の端部には、非拡径部１ａに比べて大きい径を有する拡
径部１ｂが設けられている。そして、該拡径部１ｂにお
ける溶接部１ｃの近傍が断面円弧状となるように外面側
に突出されていることにより、その内側の樹脂２の内面
つまり拡径部１ｂの内面１ｂ１　が実質的に真円状に形
成されている。尚、ここでいう溶接部１ｃは、上記電縫
管２の溶接跡である。次に、上記複合管１の管端形状を
製造する方法について説明する。図２は本実施例で使用
したバルジ加工用の外金型１０を示す要部斜視図、図３
はその使用状態を示す断面図である。これらの図に示す
ように、外金型１０は、一対の半割り状の第１金型１１
及び第２金型１２からなる。このうち第１金型１１には
、複合管１の拡径部１ｂを成形する断面半円形の大径部
（成形部）１１ａと、複合管１の非拡径部１ａの外径に
相当する内径を有する小径部１１ｂとが設けられている
。同様にして、第２金型１２にも大径部１２ｂ及び小径
部が設けられている。そして、特に第１金型１１の大径
部１１ａには、その内面に母線方向に延びる断面円弧状
の溝１１ｃが形成されている。このような外金型１０を
用いて上記複合管１の管端形状を次のようにして製造す
る。先ず、第１及び第２金型１１、１２でなる外金型１
０の小径部に未だ拡径部１ｂが形成されていない複合管
の管端部を除く部分を位置させると共に、その管端部を
外金型１０の大径部１１ａ、１２ａ内に位置させる。 この時、第１金型１１の大径部１１ａにおける溝１１ｃ
と複合管の溶接部とが対向するように、複合管の周方向
の位置を合わせておく。このようにすると、外金型１０
の大径部１１ａ、１２ａ内で、複合管の管端部の軸心が
大径部軸心と一致すると共に、該管端部の外面と大径部
内面との間に拡径に必要な所定の間隙が形成される。次
に、この状態で、図３に示すように、複合管１の管端部
に内部からウレタンゴム１３を介して圧力を加えること
により、該管端部を拡径させて拡径部１ｂを形成する。 この時、管端部においては、電縫管２の溶接部１ｃの近
傍以外の部分は大径部１１ａ、１２ａの内面に密接する
まで一様に拡径され、これに伴って金属電縫管内側の樹
脂３部分も周方向に一様に伸ばされる。その結果、複合
管１の管端部（拡径部１ｂ）の肉厚は溶接部１ｃの近傍
を除いて一定となる。一方、溶接部１ｃの近傍では、当
該金属部分が溶接によって硬くなっているため、その内
側の樹脂部分が周方向にあまり伸張されず、その部分が
厚肉部となって内面側に突出しようとする。しかし、上
記の構成によれば、第１金型１１の大径部内面には溝１
１ｃが設けられて溶接部１ｃに対向位置されている。従
って、拡径時にはその溝１１ｃに溶接部１ｃ及びその内
側の樹脂３ａが入り込む。言い換えると、拡径時にあま
り伸長されない溶接部内側樹脂３ａの余分量だけ溝１１
ｃ内に逃がされたような状態となる。これにより、溶接
部内側樹脂３ａの内面に凸部が現れなくなり、図１に示
すように拡径部１ｂの内面が真円状となった複合管１の
管端形状が得られることになる。このような方法で製造
した内径１００ｍｍ複合管の受口について耐水圧試験を
行ったところ、１６ｋｇ／ｃｍ２　未満では受口とパッ
キンとの間で漏れが発生せず、１６ｋｇ／ｃｍ２　で初
めて漏れが発生した。尚、比較のため、溝１１ｃのない
外金型を使用して加工した従来の内径１００ｍｍ複合管
の受口について、上記と同様の耐水圧試験を行ったとこ
ろ、９ｋｇ／ｃｍ２　で受口とパッキンとの間で漏れが
発生した。これにより、上記実施例で得られた複合管の
管端形状では、従来の複合管受口に比べて止水性が向上
することが確認された。

【発明の効果】以上のように本発明によれば、複合管の
受口となる管端部にバルジ成形による拡径部を形成する
場合に、複合管の溶接部にあたる成形部内面に溝を設け
た外金型を使用するので、拡径部の内面に厚肉部が現れ
ることを防止することができる。これにより、拡径部つ
まり受口の内面が実質的に真円となった複合管の管端形
状が得られることになる。また、こうして得られた複合
管の管端形状によると、その受口に他の管を接続した時
に両管の間に余計な隙間が生じなくなるから、それだけ
従来のものよりも止水性が向上されることになる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例に係る複合管の管端形状を示
す斜視図である。

【図２】同実施例で用いたバルジ加工用外金型（第１金
型）を示す要部斜視図である。

【図３】上記外金型の使用状態を示す断面図である。

【図４】従来方法で製造した複合管の管端形状を示す斜
視図である。

【符号の説明】

１・・・複合管、 １ｂ・・・拡径部（管端部）、 １ｃ・・・溶接部、 １０・・・外金型、 １１ａ・・・成形部（大径部）、 １１ｃ・・・溝。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　金属電縫管の内面に樹脂を被覆してな
   る複合管の管端部に拡径部が設けられており、その拡径
   部の内面が実質的に真円状に形成されていることを特徴
   とする複合管の管端形状。
2. 【請求項２】　　請求項１に記載の複合管の管端形状を
   製造する方法であって、複合管の拡径部を成形する成形
   部を有し且つ該成形部にその母線方向に延びる溝を形成
   してなる外金型を使用し、この外金型の成形部に所定の
   間隙を有する状態で複合管の管端部を配置して、その管
   端部及び成形部の軸心を一致させ且つ該管端部における
   溶接部を上記溝に対応位置させた状態で、管端部の外径
   が所定径となるように外金型で規制しつつ該管端部に内
   部から圧力を加えて該管端部を拡径させることを特徴と
   する複合管の管端形状の製造方法。