JPH04231113A - 高張力鋼板よりなるバンパーの成形方法 - Google Patents
高張力鋼板よりなるバンパーの成形方法Info
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- JPH04231113A JPH04231113A JP40918990A JP40918990A JPH04231113A JP H04231113 A JPH04231113 A JP H04231113A JP 40918990 A JP40918990 A JP 40918990A JP 40918990 A JP40918990 A JP 40918990A JP H04231113 A JPH04231113 A JP H04231113A
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- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 13
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 13
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 5
- 238000005452 bending Methods 0.000 abstract description 24
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 10
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 4
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Landscapes
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は高張力鋼板を使用した自
動車用バンパー・リンホースの成形方法に関するもので
ある。
動車用バンパー・リンホースの成形方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】図９に高張力鋼板（ＳＣＰ１００ＤＵ、
引張り強さ１００ｋｇ／ｍｍ２ 、板厚１．６ｍｍ）か
らなる自動車用バンパーが示されているがこのバンパー
は長さ１２９０ｍｍで、両サイドのアーム部ａと直線の
一般部ｂより構成され断面はＵ形状に形成されており断
面形状は幅１００ｍｍ、フランジ高さ６５ｍｍで、曲げ
巾１００±４ｍｍの精度が要求されている。
引張り強さ１００ｋｇ／ｍｍ２ 、板厚１．６ｍｍ）か
らなる自動車用バンパーが示されているがこのバンパー
は長さ１２９０ｍｍで、両サイドのアーム部ａと直線の
一般部ｂより構成され断面はＵ形状に形成されており断
面形状は幅１００ｍｍ、フランジ高さ６５ｍｍで、曲げ
巾１００±４ｍｍの精度が要求されている。
【０００３】このバンパーの成形方法としては図１０〜
１１に示すようにプレス機械ボルスタＭ上にポンチ２と
ダイス３にて前記高張力鋼板ＰをＵ形状にプレス成形し
ている。この成形方法はポンチ２とダイス３にてプレス
成形するがポンチとダイスとの間にクツシヨンが無いた
めに巾１００ｍｍ面にスプリングバツク及びスプリング
ゴーが発生し製品の形状は図１２に示すようにバンパー
の両端部Ａ及び中央部ＣのＵ形状がＡ部に於ては図１２
（ｃ）に示すように内側へせまくなり（９０ｍｍ）、か
つ底部７はＲ形状となり、Ｃ部に於ては図８（ｄ）に示
すように広く（１０２ｍｍ）なる。
１１に示すようにプレス機械ボルスタＭ上にポンチ２と
ダイス３にて前記高張力鋼板ＰをＵ形状にプレス成形し
ている。この成形方法はポンチ２とダイス３にてプレス
成形するがポンチとダイスとの間にクツシヨンが無いた
めに巾１００ｍｍ面にスプリングバツク及びスプリング
ゴーが発生し製品の形状は図１２に示すようにバンパー
の両端部Ａ及び中央部ＣのＵ形状がＡ部に於ては図１２
（ｃ）に示すように内側へせまくなり（９０ｍｍ）、か
つ底部７はＲ形状となり、Ｃ部に於ては図８（ｄ）に示
すように広く（１０２ｍｍ）なる。
【０００４】これの改良方法としてポンチとダイスの間
にクツシヨンパツドを配置したクツシヨン有りＵ曲げ成
形方法を図１３〜１４に示す。
にクツシヨンパツドを配置したクツシヨン有りＵ曲げ成
形方法を図１３〜１４に示す。
【０００５】この方法は機械クツシヨン４とポンチ２と
の間に１体型のクツシヨンパツド１を配置するものであ
る。この方法にて成形したバンパーを図１５に示す。
の間に１体型のクツシヨンパツド１を配置するものであ
る。この方法にて成形したバンパーを図１５に示す。
【０００６】このクツシヨン有りＵ曲げ成形方法はバン
パーの底面は図１５（ｃ）に示すようにＲ形状でなく直
線形状になるがＡ部及びＣ部に於て成形後の断面寸法が
１０２ｍｍと、１１４ｍｍと外側に広がりスプリングパ
ツク及びスプリングゴーが発生する。
パーの底面は図１５（ｃ）に示すようにＲ形状でなく直
線形状になるがＡ部及びＣ部に於て成形後の断面寸法が
１０２ｍｍと、１１４ｍｍと外側に広がりスプリングパ
ツク及びスプリングゴーが発生する。
【０００７】このために後工程で前記スプリングバツク
及びスプリングゴーを補正するために曲げ角度の補正を
行つている。
及びスプリングゴーを補正するために曲げ角度の補正を
行つている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】解決しようとする問題
点は、高張力鋼板にて自動車用バンパーを成形する場合
に、Ｕ形状の曲げ巾精度が１００±４ｍｍの精度が確保
できないために後工程として曲げ角度補正工程が必要で
ある点である。
点は、高張力鋼板にて自動車用バンパーを成形する場合
に、Ｕ形状の曲げ巾精度が１００±４ｍｍの精度が確保
できないために後工程として曲げ角度補正工程が必要で
ある点である。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明はクツシヨン有り
Ｕ曲げ成形方法に於てクツシヨンパツドを３分割にして
かつ、中央部に配置したクツシヨンパツドを中荷重用の
スプリングにて支持してポンチとダイスにてプレス成形
することにより曲げ巾１００±４ｍｍの精度を確保する
ことができた。
Ｕ曲げ成形方法に於てクツシヨンパツドを３分割にして
かつ、中央部に配置したクツシヨンパツドを中荷重用の
スプリングにて支持してポンチとダイスにてプレス成形
することにより曲げ巾１００±４ｍｍの精度を確保する
ことができた。
【００１０】
【実施例】図１から図３は本発明の実施例を示し、２は
ポンチ、３はダイス、１Ａはバンパー両側のクツシヨン
パツドで、１Ｂは中央のクツシヨンパツドで従来の１つ
のクツシヨンパツドが３分割されている。４は機械クツ
シヨンで両側のクツシヨンパツド１Ａを保持し、５は中
荷重用のスプリングでクツシヨンパツド１Ｂを保持して
いる。
ポンチ、３はダイス、１Ａはバンパー両側のクツシヨン
パツドで、１Ｂは中央のクツシヨンパツドで従来の１つ
のクツシヨンパツドが３分割されている。４は機械クツ
シヨンで両側のクツシヨンパツド１Ａを保持し、５は中
荷重用のスプリングでクツシヨンパツド１Ｂを保持して
いる。
【００１１】前記構成に於てその作用を述べれば、図２
〜３に示すようにポンチ２とダイス３との間に高張力鋼
板Ｐを挿入しプレス成形すれば、クツシヨンパツド１Ａ
は機械クツシヨン４で受け、かつダイス３上面の位置に
ある。またクツシヨンパツド１Ｂは複数のスプリング５
で受けかつダイス３上面より６０ｍｍ下がつた位置に保
持する。
〜３に示すようにポンチ２とダイス３との間に高張力鋼
板Ｐを挿入しプレス成形すれば、クツシヨンパツド１Ａ
は機械クツシヨン４で受け、かつダイス３上面の位置に
ある。またクツシヨンパツド１Ｂは複数のスプリング５
で受けかつダイス３上面より６０ｍｍ下がつた位置に保
持する。
【００１２】この状態でプレス成形することにより材料
のスプリングバツク及びスプリングゴーの影響を１００
±４ｍｍにコントロールすることができ、各製品部位で
、曲げ成形の最適化を計ることができるもので図４に本
実施例による成形品を示し曲げ巾は１００±４ｍｍの精
度が確保でき、キズ等の発生もない。
のスプリングバツク及びスプリングゴーの影響を１００
±４ｍｍにコントロールすることができ、各製品部位で
、曲げ成形の最適化を計ることができるもので図４に本
実施例による成形品を示し曲げ巾は１００±４ｍｍの精
度が確保でき、キズ等の発生もない。
【００１３】次にその他の実施例を図５〜７に示す。
【００１４】この実施例はクツシヨンパツドを両側に１
Ａ、中央に１Ｂと３分割したものであるが、図７に示す
ようにクツシヨンパツド１Ｂが下死点にあるもので、こ
の方法により成形された製品を図８に示し、この方法で
曲げ巾１００±４ｍｍを充分確保できる。
Ａ、中央に１Ｂと３分割したものであるが、図７に示す
ようにクツシヨンパツド１Ｂが下死点にあるもので、こ
の方法により成形された製品を図８に示し、この方法で
曲げ巾１００±４ｍｍを充分確保できる。
【００１５】ただしこの場合はクツシヨンのシヨツクラ
インが図８の（ａ）、（ｂ）の６に示す様にバンパーの
表面の両側に発生するものである。
インが図８の（ａ）、（ｂ）の６に示す様にバンパーの
表面の両側に発生するものである。
【００１６】これの防止方法として図４に示すようにク
ツシヨンパツド１Ｂをシヨツクラインが発生しない位置
まで下死点より上げる必要があり、高張力鋼板で成形す
る場合には下死点より１５ｍｍ上がつた位置にクツシヨ
ンパツド１Ｂを設定することにより前記シヨツクライン
を防止することが出来る。
ツシヨンパツド１Ｂをシヨツクラインが発生しない位置
まで下死点より上げる必要があり、高張力鋼板で成形す
る場合には下死点より１５ｍｍ上がつた位置にクツシヨ
ンパツド１Ｂを設定することにより前記シヨツクライン
を防止することが出来る。
【００１７】以上クツシヨンパツドを３分割することに
よるＵ曲げ成形方法にてスプリングパツク及びスプリン
グゴーの発生する部位やタイミングをコントロールする
ことにより高張力鋼板のＵ曲げ成形が出来る。
よるＵ曲げ成形方法にてスプリングパツク及びスプリン
グゴーの発生する部位やタイミングをコントロールする
ことにより高張力鋼板のＵ曲げ成形が出来る。
【００１８】
【発明の効果】以上説明したように本発明の高張力鋼材
よりなる自動車用バンパーをＵ曲げ成形する方法は（１
）Ｕ曲げ成形巾１００±４ｍｍの確保が出来、（２）ク
ツシヨンパツドの継ぎ目のシヨツクラインの発生がなく
、（３）後工程でのＵ曲げ成形巾の角度補正工程を必要
としなく、（４）絞り成形に比べて材料歩留りが約１０
％アツプし、（５）クツシヨンパツドの位置によりＵ曲
げ開き巾の寸法を調整出来るものである。
よりなる自動車用バンパーをＵ曲げ成形する方法は（１
）Ｕ曲げ成形巾１００±４ｍｍの確保が出来、（２）ク
ツシヨンパツドの継ぎ目のシヨツクラインの発生がなく
、（３）後工程でのＵ曲げ成形巾の角度補正工程を必要
としなく、（４）絞り成形に比べて材料歩留りが約１０
％アツプし、（５）クツシヨンパツドの位置によりＵ曲
げ開き巾の寸法を調整出来るものである。
【図１】クツシヨンパツド３分割によるＵ曲げ成形の型
溝図である。
溝図である。
【図２】図１のＡ〜Ａ断面図である。
【図３】図１のＢ〜Ｂ断面図である。
【図４】本実施例による曲げ成形後の形状図で（ａ）は
正面図、（ｂ）平面斜視図、（ｃ）はＡ部の断面図、（
ｄ）はＣ部の断面図である。
正面図、（ｂ）平面斜視図、（ｃ）はＡ部の断面図、（
ｄ）はＣ部の断面図である。
【図５】他の実施例の型溝図である。
【図６】図５のＡ〜Ａ断面図である。
【図７】図５のＢ〜Ｂ断面図である。
【図８】図５に示す実施例による曲げ成形後の形状図で
（ａ）は正面図、（ｂ）は平面斜視図、（ｃ）はＡ部の
断面図（ｄ）はＣ部の断面図である。
（ａ）は正面図、（ｂ）は平面斜視図、（ｃ）はＡ部の
断面図（ｄ）はＣ部の断面図である。
【図９】バンパー・リンホースの製品形状図で（ａ）は
平面斜視図、（ｂ）は断面図である。
平面斜視図、（ｂ）は断面図である。
【図１０】従来例のクツシヨン無Ｕ曲げ成形の型溝図の
平面図である。
平面図である。
【図１１】図１０のＡ〜Ａ断面図である。
【図１２】図９による従来例による成形後の形状図で（
ａ）は正面図、（ｂ）は平面斜視図、（ｃ）はＡ部の断
面図、（ｄ）はＣ部の断面図である。
ａ）は正面図、（ｂ）は平面斜視図、（ｃ）はＡ部の断
面図、（ｄ）はＣ部の断面図である。
【図１３】その他の従来例であるクツシヨン有Ｕ曲げ成
形の型溝図である。
形の型溝図である。
【図１４】図１３のＡ〜Ａ断面図である。
【図１５】図１３に示す型構造による製品の形状図で（
ａ）は正面図、（ｂ）は平面斜視図、（ｃ）はＡ部の断
面図、（ｄ）はＣ部の断面図である。
ａ）は正面図、（ｂ）は平面斜視図、（ｃ）はＡ部の断
面図、（ｄ）はＣ部の断面図である。
１Ａ 両側のクツシヨンパツド
１Ｂ 中央のクツシヨンパツド
２ ポンチ
３ ダイス
４ 機械クツシヨン
５ スプリング
Ｐ 高張力鋼板
Claims (2)
- 【請求項１】 ポンチとダイスよりなるプレス機械に
て、高張力鋼板よりなるＵ形状のバンパーを成形する場
合に、ポンチとダイスの間に３分割されたクツシヨンパ
ツドを配置し、前記両側のクツシヨンパツドは機械クツ
シヨンで保持し、中央のクツシヨンパツドは複数のスプ
リングにて保持して成形するバンパーの成形方法。 - 【請求項２】 両側のクツシヨンパツドの位置をダイ
スの表面に保持し、中央のクツシヨンパツドはダイスの
表面より下方に保持して成形する請求項１のバンパー成
形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP40918990A JPH04231113A (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | 高張力鋼板よりなるバンパーの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP40918990A JPH04231113A (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | 高張力鋼板よりなるバンパーの成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04231113A true JPH04231113A (ja) | 1992-08-20 |
Family
ID=18518543
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP40918990A Pending JPH04231113A (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | 高張力鋼板よりなるバンパーの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04231113A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5901601A (en) * | 1997-04-25 | 1999-05-11 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method and apparatus for bending malleable plates |
| US5953951A (en) * | 1997-05-08 | 1999-09-21 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method and apparatus for manufacturing bent products |
-
1990
- 1990-12-28 JP JP40918990A patent/JPH04231113A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5901601A (en) * | 1997-04-25 | 1999-05-11 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method and apparatus for bending malleable plates |
| US5953951A (en) * | 1997-05-08 | 1999-09-21 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method and apparatus for manufacturing bent products |
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