CN115283568A - 板材转向托架成型工艺及连续模 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种板材转向托架成型工艺及连续模，包括：步骤S1：出模；采用连续排样一次出模至少两片板材坯件，形成第一状态产品；步骤S2：第一次折弯；形成带有第一折弯边和第二折弯边的第二状态产品；步骤S3：矫正；对第二状态产品上的第一折弯边和第二折弯边的平面度以及第一折弯边和第二折弯边与相应的保持边的垂直度进行矫正；步骤S4：冲圆形孔；对经步骤S3矫正后的第一折弯边和第二折弯边上冲压圆形孔，以形成第三状态产品；步骤S5：冲腰型孔；对保持边冲压腰型孔，以形成第四状态产品；步骤S6：第二次折弯；成带有第一U型折弯和第二U型折弯的第五状态产品。本发明可以有效降低产品成型过程中的残次率。

Description

板材转向托架成型工艺及连续模

技术领域

本发明涉及汽车及轨道车辆部件加工技术领域，具体为一种板材转向托架成型工艺及连续模。

背景技术

应用于汽车转向系统的结构类成形零件的整体框架接近于U型，请参阅图2和图3所示，在生产制造的过程中，A面和D面的垂直度，C面和的D面平行度以及C面和B面的垂直度是整个生产制造中的重要控制部分。在生产制造中若A面和D面的垂直度不能保证，三个行位公差的变化对转向托架零件的其他尺寸影响较大，从而影响转向托架零件合格率。

上述结构比较复杂，在生产制造过程中，需要不同的冲头对样模进行多次冲裁，且转向托架产品对垂直度、平行度以及孔的位置的要求较高，且因板材较厚，为了保证产品的垂直度、平行度，需要先冲孔后落料，稍有偏差，整个零件就不能运用，造成较高的不合格率。

故而为了满足零件尺寸、精度的要求，现有的冲压模具需要横梁进行定位和导向，且每一个工序对应模具上的一个工位，需要每一个样模的方向、位置均相同才能保证产品的精度，因此常规冲压工艺只能采用横梁带料，一模一穴的工艺，如图1所示。

上述冲压工艺经实际研究发现存在如下问题：

1.带料点放在横梁上，连接筋比较窄，成型时靠近连接筋的单边受力，材料受力不均匀，会导致产品扭曲，尺寸不稳定，从而导致产品的不合格率增加，也即残次率较高，若尺寸不良的产品流到客户处被装车，很有可能造成汽车转向功能异常，给司机和乘客带来不必要的人身伤害。

2.常规的冲压工艺在生产制造过程中，需要对连接筋以外的材料经过多次冲裁，只能采用横梁带料，一模一穴的排模方式；其中横梁带料：横梁带动样模进行下一个工序的操作(在后续工序中横梁还起到定位、导向的作用)；一模一穴的排模方式：每一个工序对应模具上的一个工位，因此需要每一个样模的方向、位置均相同才能保证产品的精度；常规冲压工艺横梁带料，一模一穴的排模方式，材料的利用率较低，导致产品单价较高，产品的生产成本较高。

3.按照常规工艺开发上述产品，因为产品的形状结构比较复杂，一次性将样模冲裁下来，会造成产品的变形或较高的易损程度；因此需要对样模进行多次冲裁、再进行后续的折弯、打孔、成型工艺，所有的工序在一个模具上完成，模具冲床设备吨位、工作台面较大，且占用空间较大，操作过程繁琐，生产工时较长。

4.现有工艺中采用的模具只能进行特定转向托架的制造，具有专用性，不能进行其他零件的生产制造，增加生产成本。

发明内容

本发明的第一目的是提供一种板材转向托架成型工艺，以解决降低产品成型过程中的残次率的技术效果。

本发明的第二目的是提供一种板材转向托架成型连续模，以解决降低产品成型过程中的残次率的技术效果。

本发明的板材转向托架成型工艺是这样实现的：

一种板材转向托架成型工艺，包括：

步骤S1：出模；采用连续排样一次出模至少两片板材坯件，形成第一状态产品；

步骤S2：第一次折弯；对第一状态产品上预设的第一次折弯边线进行折弯，形成带有第一折弯边和第二折弯边的第二状态产品；

步骤S3：矫正；对第二状态产品上的第一折弯边和第二折弯边的平面度以及第一折弯边和第二折弯边与相应的保持边的垂直度进行矫正；

步骤S4：冲圆形孔；对经步骤S3矫正后的第一折弯边和第二折弯边上冲压圆形孔，以形成第三状态产品；

步骤S5：冲腰型孔；对保持边冲压腰型孔，以形成第四状态产品；

步骤S6：第二次折弯；对第四状态产品上预设的U型折弯线进行折弯，形成带有第一U型折弯和第二U型折弯的第五状态产品；其中

步骤S1、步骤S2和步骤S3按序进行，且步骤S4、步骤S5和步骤S6不分先后顺序地位于步骤S3之后。

在本发明可选的实施例中，步骤S4、步骤S5和步骤S6按序进行。

在本发明可选的实施例中，所述步骤S1的出模包括：

步骤S11：连续排样；料模斜排形成中间具有辅料连接的两片板材坯件；

步骤S12：裁切；对连续排样出来的两片板材坯件之间的辅料切除以形成单独的两片第一状态产品。

在本发明可选的实施例中，所述步骤S11中的两片板材坯件背靠背排布；以及

两片所述板材坯件的背面上圆弧凸起错位分布。

在本发明可选的实施例中，所述步骤S2中采用适配的且均为仿形结构的压料板和折弯下模来形成所述第一折弯边和第二折弯边。

在本发明可选的实施例中，所述步骤S2还包括在形成第一折弯边和第二折弯边的同时进行H边的折弯。

在本发明可选的实施例中，所述步骤S3中采用上下冲压矫正装置对第一折弯边和第二折弯边的平面度进行矫正；以及

所述上下冲压矫正装置包括配合使用的上模矫正单元和下模矫正单元；所述上模矫正单元和下模矫正单元分别适于与第一折弯边和第二折弯边的上下端面抵接。

在本发明可选的实施例中，所述上模矫正单元和下模矫正单元分别包括呈阵列式分布的多个区域矫正块。

在本发明可选的实施例中，所述下模矫正单元配合可活动的滑块来实现对于第一折弯边和第二折弯边分别对应的保持边的夹紧限位。

本发明的板材转向托架成型连续模是这样实现的：

一种板材转向托架成型连续模，用于板材转向托架成型工艺，包括：

按序排布的第一次折弯冲床和矫正冲床，以及位于矫正冲床后端的不分先后顺序排布的圆形孔冲床、腰型孔冲床和第二次折弯冲床。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的板材转向托架成型工艺及连续模，一次出模至少两片板材坯件来形成第一状态产品，两片第一状态产品中间有辅料连接，这样的排样方式能充分利用产品中间的废料，提高整体料带的利用率，从而降低成型产品的综合成本。

再者，多个工序涉及的冲床单动冲压，不仅稳定性提高，且可根据不同的使用场合来适应性地调整不同冲床之间的使用顺序，从而通过工序之间的操作顺序的调整来提高产品的成型精度。

此外，拆分的工序多机连动的状态下可以实现多个产品的同步加工，从而提高产品成型加工的效率。且相比现有技术中的整体式工序设备来说，使用的灵活度更强。

附图说明

图1为现有技术中的板材撰写托架成型工艺中的排样方式；

图2为本发明的板材转向托架成型后的第一视角结构示意图；

图3为本发明的板材转向托架成型后的第二视角结构示意图；

图4为本发明的板材转向托架成型工艺中的排样方式；

图5为本发明的板材转向托架成型工艺中的两片板材坯件与辅料的示意图；

图6为本发明的板材转向托架成型工艺中的第一次折弯加工示意图；

图7为本发明的板材转向托架成型工艺中第一次折弯成型后的示意图；

图8为本发明的板材转向托架成型工艺中的矫正加工示意图；

图9为本发明的板材转向托架成型工艺中的第二次折弯成型后的示意图；

图10为本发明的一种可选实施情况下的板材转向托架成型连续模的结构示意图。

图中标号：横梁11、连接筋12、第一折弯边21、第二折弯边22、保持边23、圆形孔24、腰型孔25、第一U型折弯26、第二U型折弯27、H边28、板材坯件3、辅料4、折弯冲头51、压料板52、折弯下模53、氮气弹簧54、滑块61、驱动结构62、上模矫正单元63、下模矫正单元64、进料传送带71、第一次折弯冲床72、一号翻转台73、矫正冲床74、圆形孔冲床75、第二次折弯冲床76、二号翻转台77、腰型孔冲床78、出料传送带79、机械手8。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

请参阅图3至图9所示，本发明提供一种板材转向托架成型工艺，用于成型的转向托架接近于U型，包括有A面、B面、C面和D面；其中的A面和D面的垂直度，C面和的D面平行度以及C面和B面的垂直度是整个转向托架成型过程中的重要控制部分。

本实施例采用的板材转向托架成型工艺包括：按序进行的步骤S1、步骤S2和步骤S3，以及位于步骤S3之后的不分先后顺序的步骤S4、步骤S5和步骤S6。

详细来说，步骤S1：出模；采用连续排样一次出模至少两片板材坯件3，形成第一状态产品。

关于步骤S1还需要加以说明的是，在第一状态产品成形的过程中，会在该第一状态产品上预设第一次折弯边线，同时还会在第一次折弯边线旁侧成形保持边23，以保持边23为基准部件来说，其一侧具有第一次折弯边线，而其背离第一次折弯边线的一侧则是成型有弧形弯折过渡，该弧形弯折过渡具体在于保持边23与后续成形的第一U型折弯26和第二U型折弯27之间。也就是说在第一状态产品成形的过程中，保持边23已经以独立的部位直接成形了，无需再通过额外的加工工序来使得保持边23可以与后续加工成形的第一U型折弯26和第二U型折弯27再进行一次折弯处理了，即通过出模过程中的模具的设计来在出模的过程中直接成形保持边23，这样的成形方式可以大大简化加工工艺。

步骤S2：第一次折弯；对第一状态产品上预设的第一次折弯边线进行折弯，形成带有第一折弯边21和第二折弯边22的第二状态产品；此处在第一折弯边21和第二折弯边22折弯到位后，第一折弯边21和第二折弯边22与相应的保持边23形成垂直状态。

步骤S3：矫正；对第二状态产品上的第一折弯边21和第二折弯边22的平面度以及第一折弯边21和第二折弯边22与相应的保持边23的垂直度进行矫正；

步骤S4：冲圆形孔24；对经步骤S3矫正后的第一折弯边21和第二折弯边22冲压圆形孔24，以形成第三状态产品；

步骤S5：冲腰型孔25；对保持边23上冲压腰型孔25，以形成第四状态产品；

步骤S6：第二次折弯；对第四状态产品上预设的U型折弯线进行折弯，形成带有第一U型折弯26和第二U型折弯27的第五状态产品。

具体的步骤S4、步骤S5和步骤S6之间的顺序可以根据实际产品的成型使用需要来调整这三者之间的顺序。当制造转向托架的板材较厚时，如果先进行第二次折弯，再进行冲圆形孔24，在冲圆形孔24时，需要较大的压边力，使圆形孔24周边的塌角较大，同时，影响B面和C面的垂直度，所以从产品的外观和精度考虑，优选先进行步骤S4的冲圆形孔24，其次是步骤S6的第二次折弯，最后是步骤S5的冲腰型孔25；或者是优选先进行步骤S4的冲圆形孔24，其次是步骤S5的冲腰型孔25，最后是步骤S6的第二次折弯。

接下来首先详细来说：步骤S1的出模包括：步骤S11：连续排样；料模斜排形成中间具有辅料4连接的两片板材坯件3，本实施例结合具体的转向托架的具体形状，以一模两穴形成两片板材坯件3的情况为例。

需要加以说明的是，此处料模斜排的具体角度可选为0度～27度(该角度具体指的是模样在料带上的排布的角度，且该角度是以料带的宽度方向为参照基准的，以图4所示的视角来说，此时的料模的排布情况由基于料模与料带呈0度的情况沿顺时针方向旋转20度形成)。其中，当料模斜排角度为0度时，此时形成的板材坯件的强度足够，但是对于整体料带的材料利用率只有51.28％；当料模斜排角度为20度时，此时形成的板材坯件的强度不如料模斜排角度为0度时的强度，但是对于整体料带的材料利用率达到56％；当料模斜排角度为27度时，此时形成的板材坯件的强度不如料模斜排角度为20度时的强度，而对于整体料带的材料利用率达到57.74％。故而在综合考虑兼顾形成的板材坯件的强度和对于料带的材料利用率的考虑，优选的情况下，料模斜排的角度为20度。

步骤S12：裁切；对连续排样出来的两片板材坯件3之间的辅料4切除以形成单独的两片第一状态产品，以便于在后续的冲床加工过程中可以根据需要对产品进行翻面来调整冲压的角度和方式，从而提高冲压加工的精度，降低产品成型的残次率。

在上述结构的基础上，步骤S11中的两片板材坯件3背靠背排布，这样的结构是为了充分利用两片板材坯件3中间的废料；并且两片板材坯件3的背面上圆弧凸起错位分布，这样的结构是为了尽可能减小中间连接辅料4的宽度，从而提高对于料带材料的利用率来降低产品的材料成本。此处需要说明的是，对于两片板材坯件3在后续加工过程中需要裁切形成单独的两片第一状态产品再分别加工，故而在裁切的过程中不能忽视裁切过程可能对两片板材坯件3分隔后的单体的强度的影响，而裁切的过程又直接受到两片板材坯件3之间的中间连接辅料4的宽度的影响，到中间连接辅料4的宽度过小时，裁切过程极易造成裁切失当而致使第一状态产品裁切后的强度不达标的情况。因此，本实施例将两片板材坯件3的背面上圆弧凸起错位分布的结构，是充分考虑到既要有效保证两片板材坯件3之间的中间连接辅料4的宽度满足裁切操作的使用需求，又能兼顾对于料带整体的材料利用率。也就是说本实施例中的两片板材坯件3的排布方式还有效降低了裁切工序的难度并能通过中间连接辅料4的宽度的控制来有效保证整体的裁切精度。

更为具体的，对于步骤S12的裁切来说，主要作用是把辅料4切掉，切割过程中保证按照板材坯件3与辅料4相连的边缘进行切割，使敷料被完全切除掉形成独立的第一状态产品；这样的情况下，使得后续对于第一状态产品进行各工序加工时，每个工序可以进行独立的冲压操作，从而确保每个独立加工工序的操作精度。

再详细来说步骤S2：步骤S2中采用适配的且均为仿形结构的压料板52和折弯下模53来夹紧保持边23。并且，步骤S2还包括在形成第一折弯边21和第二折弯边22的同时进行H边28的折弯。如此可以有效简化整体板材转向托架的加工工序，提高整体的加工效率。更为具体的H边28成型在保持边23与相应的第一折弯边21以及保持边23与相应的第二折弯边22形成的转角处。本实施例中涉及的转向托架上的H边28主要是起到加强的作用，保证第一折弯边21和相应的保持边23以及第二折弯边22和相应的保持边23之间的垂直度，从而保证第一折弯边21和第二折弯边22上的圆形孔24以及对应的保持边23的腰型孔25的相对位置。

在上述过程中，还需要加以说明的是，在上述过程中，折弯下模53不形成对于保持边23的顶推作用力，也就是说保持边23由压料板52来形成单边受力结构，这种情况下，必须有足够的压料力保证产品不走位，所以选择氮气弹簧54来实现对于压料板52施加在保持边23上的作用力。再通过对于保持边23的夹持限位的状态下，通过折弯冲头51来实现对于第一折弯边21和第二折弯边22以及H边28的折弯冲压。

再接下来说步骤S3的矫正：

步骤S3中采用上下冲压矫正装置对第一折弯边21和第二折弯边22的平面度进行矫正；以及上下冲压矫正装置包括配合使用的上模矫正单元63和下模矫正单元64；上模矫正单元63和下模矫正单元64分别适于与第一折弯边21和第二折弯边22的上下端面抵接。相比现有技术中采用侧冲压的方式来进行平面度的矫正的情况来说，侧冲压的方式所能产生的冲压力比上下方向上的冲压力直接有效，也就是说采用上下方向上的冲压方式可以有效保证冲压力，从而保证B面的垂直度。

在上述结构的基础上，考虑到为了提高对于第一折弯边21和第二折弯边22的平面度的矫正效果，本实施例中的上模矫正单元63和下模矫正单元64分别包括呈阵列式分布的多个区域矫正块。这种结构下可根据不同平面的高度要求调整不同位置的区域矫正块，实现不同平面要求的产品的平面矫正。

在上述结构的基础上，还需要加以说明的是，本实施例采用上下冲压矫正装置形成的上下方向上的冲压方式中的下模矫正单元64配合可活动的滑块61来实现对于连接第一折弯边21和第二折弯边22的保持边23的夹紧限位，也即保证C面的垂直度。也就是说本实施例中的下模矫正单元64可同时实现对于B面的垂直度和C面的垂直度的矫正使用，也即实现了下模矫正单元64的一举两得之效。且同时完成对于B面和C面的垂直度的矫正，如此可以有效简化整体板材转向托架的加工工序，提高整体的加工效率。此处可活动的滑块61可以连接有适于驱动该滑块61做直线式往复运动的驱动结构62来实现其运动过程的控制。

最后，有必要说明的是，对于本实施例中的步骤S4、步骤S5和步骤S6中所需的冲床设备，可以采用现有技术中成熟使用的技术，对此本实施例不做绝对限定。

综上，本实施例对应多个步骤来说涉及的冲床单动冲压，不仅稳定性提高，且可根据不同的使用场合来适应性地调整不同冲床之间的使用顺序，从而通过步骤之间的操作顺序的调整来提高产品的成型精度。

实施例2：

请参阅图10所示，本实施例提供了一种板材转向托架成型连续模，用于实现实施例1的板材转向托架成型工艺，包括：

按序排布的第一次折弯冲床72和矫正冲床74，以及位于矫正冲床74后端的不分先后顺序排布的圆形孔冲床75、腰型孔冲床78和第二次折弯冲床76。

具体的，第一次折弯冲床72对应实施例1的板材转向托架成型工艺的步骤S1的第一次折弯；矫正冲床74对应步骤S2的矫正；圆形孔冲床75对应步骤S3的冲圆形孔24；腰型孔冲床78对应步骤S4的冲腰型孔25，以及第二次折弯冲床76对应步骤S5的第二次折弯。

同样的基于具体的板材的厚度有别，本实施例中的圆形孔冲床75、腰型孔冲床78和第二次折弯冲床76这三个冲床对应的工序的先后顺序可以根据实际情况来调整。

本实施例设计的连续模为拆分的工序，且当拆分的工序多机连动的状态下可以实现多个产品的同步加工，从而提高产品成型加工的效率。且相比现有技术中的整体式工序设备来说，使用的灵活度更强。例如，当一个转向托架在第一次折弯冲床72上进行第一次折弯加工时，另一个转向托架可以在第二次折弯冲床76上进行第二次折弯加工，两个产品同时进行，各自使用一个冲床，互不干扰，只要确保两者加工时间上的不交叉不冲突即可实现不同工序对应的冲床的同步进行来有效提高整体产品的加工效率。

当然，还有必要加以说明的是，一种可选的情况下，举例一种情况来说，当本实施例的板材转向托架成型连续模采用冲床按序排列为：第一次折弯冲床72、矫正冲床74、圆形孔冲床75、第二次折弯冲床76和腰型孔冲床78时，结合具体成型的转向托架的情况来说，在第一次折弯冲床72加工过程中，转向托架的A面朝上，在矫正冲床74加工过程中，转向托架的B面朝上，圆形孔冲床75加工过程中，转向托架的C面朝上，在第二次弯折冲床76加工的过程中，转向托架的A面朝上，以及在腰型孔冲床78加工的过程中，转向托架的B面朝上。故而在采用上述工艺进行托架的生产制造过程中，需要多次换面，人工操作难度较大，生产周期较长，且需要占用较多的操作人员，造成人力的浪费；因此，可采用多工位连续模设计，且用机械手8替代人工。且在上述连续模设计中，在第一次折弯冲床72与矫正冲床74之间还需要增加一台一号翻转台73，在第二次折弯冲床76与腰型孔冲床78之间也需要增加一台二号翻转台77，通过一号翻转台73和二号翻转台77将产品翻转到正确的工作面进行冲压。

上述连续模具体的使用方式如下：人工摆料——一号机械手8从传送带71取料送入第一次折弯冲床72——冲压完成(形成第一折弯边21和第二折弯边22)——二号机械手8从第一次折弯冲床72取料送入一号翻转台73——翻转台对产品进行翻转——二号机械手8从一号翻转台73取料送入矫正冲床74——冲压完成(矫正平面)——三号机械手8从矫正冲床74取料放入圆形孔冲床75——冲压完成(形成圆形孔24)——四号机械手8从圆形孔冲床75取料放入第二次折弯冲床76——冲压完成(形成第一U型折弯26和第二U型折弯27)——五号机械手8从第二次折弯冲床76取料放入二号翻转台77——翻转台对产品进行翻转——五号机械手8从二号翻转台77取料放入腰型孔冲床78——冲压完成(形成腰型孔25)——六号机械手8从腰型孔冲床78取料放入出料传送带79，所有冲压动作完成。

以上的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

在本发明的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的术语为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之上或之下可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之上、上方和上面包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之下、下方和下面包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

Claims (10)

1.一种板材转向托架成型工艺，特征在于，包括：

步骤S1：出模；采用连续排样一次出模至少两片板材坯件，形成第一状态产品；

步骤S2：第一次折弯；对第一状态产品上预设的第一次折弯边线进行折弯，形成带有第一折弯边和第二折弯边的第二状态产品；

步骤S3：矫正；对第二状态产品上的第一折弯边和第二折弯边的平面度以及第一折弯边和第二折弯边与相应的保持边的垂直度进行矫正；

步骤S4：冲圆形孔；对经步骤S3矫正后的第一折弯边和第二折弯边上冲压圆形孔，以形成第三状态产品；

步骤S5：冲腰型孔；对保持边冲压腰型孔，以形成第四状态产品；

步骤S6：第二次折弯；对第四状态产品上预设的U型折弯线进行折弯，形成带有第一U型折弯和第二U型折弯的第五状态产品；其中

步骤S1、步骤S2和步骤S3按序进行，且步骤S4、步骤S5和步骤S6不分先后顺序地位于步骤S3之后。

2.根据权利要求1所述的一种板材转向托架成型工艺，其特征在于，步骤S4、步骤S5和步骤S6按序进行。

3.根据权利要求1或2所述的一种板材转向托架成型工艺，其特征在于，所述步骤S1的出模包括：

步骤S11：连续排样；料模斜排形成中间具有辅料连接的两片板材坯件；

步骤S12：裁切；对连续排样出来的两片板材坯件之间的辅料切除以形成单独的两片第一状态产品。

4.根据权利要求3所述的一种板材转向托架成型工艺，其特征在于，所述步骤S11中的两片板材坯件背靠背排布；以及

两片所述板材坯件的背面上圆弧凸起错位分布。

5.根据权利要求1或2所述的一种板材转向托架成型工艺，其特征在于，所述步骤S2中采用适配的且均为仿形结构的压料板和折弯下模来形成所述第一折弯边和第二折弯边。

6.根据权利要求1或2所述的一种板材转向托架成型工艺，其特征在于，所述步骤S2还包括在形成第一折弯边和第二折弯边的同时进行H边的折弯。

7.根据权利要求1所述的一种板材转向托架成型工艺，其特征在于，所述步骤S3中采用上下冲压矫正装置对第一折弯边和第二折弯边的平面度进行矫正；以及

所述上下冲压矫正装置包括配合使用的上模矫正单元和下模矫正单元；所述上模矫正单元和下模矫正单元分别适于与第一折弯边和第二折弯边的上下端面抵接。

8.根据权利要求7所述的一种板材转向托架成型工艺，其特征在于，所述上模矫正单元和下模矫正单元分别包括呈阵列式分布的多个区域矫正块。

9.根据权利要求7或8所述的一种板材转向托架成型工艺，其特征在于，所述下模矫正单元配合可活动的滑块来实现对于第一折弯边和第二折弯边分别对应的保持边的夹紧限位。

10.一种板材转向托架成型连续模，特征在于，用于如权利要求1～9任一所述的板材转向托架成型工艺，包括：

按序排布的第一次折弯冲床和矫正冲床，以及位于矫正冲床后端的不分先后顺序排布的圆形孔冲床、腰型孔冲床和第二次折弯冲床。

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