JPH04226831A

JPH04226831A - ホブ及びホブ素材の研削方法

Info

Publication number: JPH04226831A
Application number: JP3143517A
Authority: JP
Inventors: Robert P Phillips; ロバート・ピー・フィリップス
Original assignee: Pfauter MAAG Cutting Tools LP
Current assignee: Pfauter MAAG Cutting Tools LP
Priority date: 1990-06-14
Filing date: 1991-06-14
Publication date: 1992-08-17
Anticipated expiration: 2015-01-24
Also published as: US5033239A; JP3001290B2; DE4119356A1

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は歯車素材に歯を形成する
ためのホブに関する。

【０００２】

【従来技術】ホブは多年にわたって知られている。ホブ
は、一連の歯の形態のねじを有しており、上記歯は、こ
れら歯が互いに関して軸方向にかつ角度的に隔置される
ように、ホブ本体に沿ってその周囲を螺旋状に伸延して
いる。従って、歯は略軸方向に伸長すると共に略円周方
向に隔置された複数の列として配列されており、各々の
列の歯は互いに略軸方向に隔置されている。

【０００３】各々の歯は、先行するすくい面と、一対の
側部フランクと、外側のチップと、歯元とを有している
。刃は、すくい面のフランク及びチップとの接合部に沿
って形成されている。フランク及びチップは、刃に対す
る切削クリアランスを提供するために、適宜に逃げ角を
付けられている。切削の間の過度の摩耗を避けるために
は、大きなクリアランス角度とすることが望ましい。

【０００４】現在商業的に使用されているホブは、刃が
摩耗した後にすくい面を研ぎ直しするようになされてい
る。従って、元々製造された刃は、ホブがその後に研ぎ
直された時に、各々の刃が適正な切削形態を維持するよ
うな形状になされている。

【０００５】通常のホブを製造する際には、刃を加工し
次にこの刃をバックオフさせて必要な切削クリアランス
を形成する。その後ホブを焼入れして仕上げ研削を行う
。仕上げ研削操作の間に、ホブを、回転する砥石車と相
対的に回転させる。砥石車は、歯のチップ、フランク及
び歯元がアルキメデス螺旋の形状となるように、ホブに
対して送り出される。この研削手順においては、後にこ
の歯を同一の逃げ角を維持しながら研ぎ直すことを可能
とするような歯の形状にする。

【０００６】通常のホブの研削においては、逃げ角と、
有効な歯の長さと、砥石車の直径の間での妥協が行われ
る。上述のように、大きな逃げ角は、自由な切削及び高
性能とするために望ましい。通常のホブにおいて、歯の
有効長さを長くして歯の研ぎ直しを何回も行うことがで
きるようにすることが重要である。また、大きな直径の
砥石車を用いて砥石車の摩耗を低減すると共に砥石車を
装着する頻度を極力少なくすることが望ましい。しかし
ながら、砥石車の直径は、この砥石車が研削している歯
に円周方向において隣接する歯と干渉してはならないた
めに制限される。砥石車の直径及び逃げ角が増加すると
、歯の有効長を減少させなければならない。従って、ホ
ブの設計においてはこれらの要素の間で妥協しなければ
ならない。

【０００７】歯車切削工具の研ぎ直しは時間がかかりま
た高精度で行う必要がある。研ぎ直し操作を行う必要性
を排除するために、本件出願人は使い捨て型の歯車切削
工具を開発した。そのような工具はＨａｕｇの米国特許
第４，５７６，５２７号に開示されており、この工具は
、歯車研ぎカッタの一部を構成する薄い切削ウエーハの
形態を有している。多くの場合において、通常の成形カ
ッタを研ぎ直すよりも、摩耗したウエーハを単に捨てて
その摩耗したウエーハを新しいウエーハと交換すること
がより経済的である。

【０００８】上記事柄に鑑み、研ぎ直し操作に経費をか
けるよりも、摩耗したホブを単に捨てることの方がより
経済的であろうことが予期される。しかしながら、これ
を達成するためにはホブを非常に経済的に製造してホブ
交換のイニシャルコストをかなり安くする必要がある。また、ホブのコストを適性にするために十分に高い生産
性を達成するようにホブを設計する必要がある。すなわ
ち、ホブの使い捨てを商業的に可能とするためには、通
常の研ぎ直し可能なホブを使用することにより達成され
る全費用便益よりも高い全費用便益を生みだすホブとす
る必要がある。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明の一般的な目的
は、使い捨て可能なホブを提供することであり、このホ
ブは非常に経済的に製造可能であり、またこの使い捨て
可能なホブを購入して用いる場合の総コストが通常の研
ぎ直し可能なホブの使用に伴うコストよりも低くなるよ
うな高い生産性を達成可能とするものである。

【００１０】本発明の更に詳細な目的は、大きな歯の逃
げ角でもって比較的経済的に研削可能なホブを提供する
ことであり、この研削は比較的大きな直径の砥石車によ
り行われ、また該ホブは任意の直径の本体上に多数の歯
を有しており、これによりホブの高い生産性を達成する
。

【００１１】また更に詳細に言えば、本発明は位置的な
研削モードでホブを研削する方法を提供し、この方法に
おいては、ホブを研削の間に静止して保持すると共に、
砥石車をホブに対して、ホブの設計基準に合致する極力
大きな砥石車を用いることができるような位置に位置決
めする。

【００１２】また、本発明の特徴は、円周方向に沿って
凹面形状をなす外側チップと、円周方向に沿って凹面形
状をなす側部フランクと、円周方向に沿って凹面形状を
なす歯元とを有するホブを提供することである。

【００１３】本発明の上記及び他の目的および効果は、
図面及び以下の記載から明らかとなろう。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明によれば、中心軸
線を有すると共に略軸方向に伸長しかつ略円周方向に沿
って隔置された歯の列を備えた本体から成るホブであっ
て、各々の列の歯は互いに略軸方向に沿って隔置されて
おり、各々の歯は、円周方向に沿って凹面形状をなし且
つ略半径方向を向いた外側チップと、円周方向に沿って
凹面形状で略軸方向を向いた一対の側部フランクとを有
しており、軸方向に隣接して隔置された上記歯の各対間
の間隙部の底部は円周方向に沿って凹面形状をなしてい
るホブが提供される。

【００１５】また本発明によれば、中心軸線を有すると
共に略軸方向に伸長しかつ略円周方向に沿って隔置され
た複数の溝の列を有する粗形成された略円筒形状のホブ
素材であって、上記各々の溝は前方面を有し、該前方面
が上記素材の半径方向に伸長する第１の線上に存在する
第１の点を含む外側縁部を有している上記ホブ素材を研
削するための方法であって、軸方向に沿って隔置されか
つ円周方向に沿って凸面形状をなす２つの肩部と、これ
ら肩部の間に位置すると共に該肩部から半径方向に突出
する断面略台形状の環状のリブとにより画成されるよう
形成された周縁部を有する略円形の砥石車を用意する段
階と、上記砥石車を、ホブ素材の中心軸線から上記砥石
車の軸中心に位置する第２の点まで伸長する第２の線が
上記第１の線から角度的に後方に位置するように位置決
めされた第２の軸線の周囲で回転するように、位置決め
する段階と、上記砥石車の周縁部が前記溝の１つに係合
しておりまた上記素材が静止している状態で上記砥石車
を上記第２の軸線の周囲で回転させることにより、上記
リブにより上記１つの溝の係合部分を研削して円周方向
に沿って凹面形状をなす底部と、円周方向に沿って凹面
形状をなすフランクとにより画成される空間を形成する
と共に、上記肩部により上記空間の両側に隣接する外側
チップを研削し該外側チップ上に円周方向に沿って凹面
形状をなす面を形成する段階とを備えて成るホブ素材の
研削方法が提供される。

【００１６】

【実施例】本発明を説明するために、加工物素材すなわ
ちブランク（図示せず）に歯を形成するためのホブ２０
として具体化された本発明を図示してある。このホブは
、軸線２２を有する略円筒形状の胴体２１を備え、該胴
体にはホブをホブ盤（図示せず）に取り付けるための縮
径のシャンク端２３が形成されている。

【００１７】ホブ２０は、胴体２１にねじ山が形成され
このねじ山が所定のリード角Ａ（図１２）をなして胴体
に沿いかつこの胴体の周囲を螺旋状に延在している限り
においては、通常のものである。軸方向に伸長しかつ円
周方向において隔置される複数の刃溝２４（図１）がね
じ山に刻設され、この刃溝２４により各ねじ山の周回部
が略円周方向に隔置された一連の歯２５に分割されてい
る。ねじ山のリード角により、各周回部の歯は各々隣接
する周回部の歯から略軸方向において隔置されている。換言すれば、ホブ２０は、略軸方向に伸長すると共に略
円周方向において隔置された複数の歯の列を有し、これ
ら各々の列の歯は互いに略軸方向において隔置されてい
る。

【００１８】図２及び図３に示すように、各々の歯２５
は、リードすくい面２６と、外側チップ２７と、一対の
側方フランク２８と、歯元２９とを有している。刃３０
は、すくい面２６が外側チップ２７及び側方フランク２
８と接合する部分に沿って画成されている。

【００１９】ここまでに説明したホブ２０は、従来のホ
ブを形成するのと同様の手順で形成することができる。すなわち、胴体２１にねじ山を切り、次にフライス削り
により刃溝２４を刻設する。また、胴体を深く削って角
度方向に隔置された溝を形成し、次にねじ山を切ること
もできる。通常のホブにおいては、ねじ山及び刃溝を形
成する作業の次に、通常のバックオフ機械によりいわゆ
るバックオフ操作（切削工具を工作物から離す操作）を
行う。このバックオフ機械は歯にフォームレリーフされ
た形状を刻設する。通常のホブを次に焼入して仕上げ研
削する。

【００２０】従来のホブ２０’の軸方向において隣接す
る２つの歯２５’が図４に示されている。従来のホブ２
０’の各々の歯２５’の外側チップ２７’、側方フラン
ク２８’、及び歯元２９’は、それぞれ円周方向におい
て総て凸面形状をなしており、各面はアルキメデスの螺
旋形状をなしている。このような凸面形状を有する結果
及び上記面がアルキメデス螺旋の形状になされる結果、
すくい面２６’を研削することにより刃３０’を研いで
再生した場合には、歯の輪郭は同一に維持される。従っ
て、刃３０’を再生する必要がある時には、従来のホブ
２０’の歯２５を何回も研ぐことができる。

【００２１】図６及び図７は、砥石車３５’により従来
のホブ２０’を仕上げ研削している状態を示している。砥石車は、略円形状であると共に、２つの軸方向に隔置
された円筒形の肩部３６’により一部が画成された成形
された周縁部を有している。肩部３６’の間に設けられ
ているのは円形のディスク３７’である。

【００２２】従来のホブ２０’の研削操作を実行する場
合には、ホブ及び砥石車３５’を同時に回転させ、これ
らが回転している間に砥石車をホブの中へ半径方向に送
り込む。この送り込みの際には、各々の歯２５’のチッ
プ２７’、側方フランク２８’及び歯元２９’がアルキ
メデス螺旋に沿って延在する形状になるようにする。各
歯間の研削が終わると、砥石車を半径方向に迅速に引き
出す。このようなプロセスは、ダイナミック操作あるい
は全成形研削操作と呼ばれ、この操作においては、研削
を行っている間にホブ及び砥石車は回転している。

【００２３】従来のホブ２０’の設計に際しては、幾つ
かのファクタが作用する。各々の歯２５’に長い有効長
さＬ’（図７）をもたせ、これにより歯を何回も再研削
できるようにすることが望ましい。高い性能及び自由な
切削を達成するために、歯の外側チップ２７’における
逃げ角Ｙ’を高くするのが望ましい。比較的小さな直径
の胴体２１’の周囲に、円周方向に隔置されたかなり多
数の歯２５’を形成し、これにより生産量を高め、また
ホブを形成するのに必要とされる材料の体積を減少させ
、更にホブにより形成される最終歯車上に正確な所望の
インボリュートを形成することができるようにすること
が望ましい。他の重要なファクタは、大きな直径の砥石
車３５’を用い、これにより砥石車の摩耗を減少させる
と共に砥石車を手入れする頻度を減少させる必要がある
ことである。従来のホブにおいては、これら種々のファ
クタはホブの設計において互いに矛盾するものである。その理由は、歯の再研削を行いこの歯の再研削を行った
場合に歯の形状を同一に維持する必要があることを設計
において考慮しなければならないからである。一旦ホブ
の設計が完了すると、砥石車３５’の直径をを十分に小
さくし、これにより、研削されている歯のすぐ後にある
歯２５’の歯元２９’の先端に位置する点Ｐ’（図７）
において、砥石車とホブ２０’が干渉しないようにする
必要がある。

【００２４】本発明は、経済的に製造することができ、
また上述の如き高い生産量を得ることができ、更に耐久
性があり従って再研削に経費をかけるのではなく単に摩
耗したホブを捨てることをコスト的に可能とするホブ２
０を提供することを意図している。これはホブ２０を主
に以下のように設計することにより達成される。

【００２５】（１）円周方向に隔置された比較的多数の
歯２５を比較的小さな直径の胴体２１の周囲に形成する
。

【００２６】（２）高性能の切削のために逃げ角を大き
くする。

【００２７】（３）比較的大きな直径の砥石車３５を用
い、通常のバックオフ操作を行うことなく、歯２５の最
初の輪郭を形成する。

【００２８】（４）摩耗による歯の寿命を長くする。

【００２９】本発明のホブ２０に用いられる砥石車３５
を図８乃至図１２に示す。このような砥石車３５は略円
形状で、２つの軸方向に隔置された円形の肩部３６によ
って一部が画成される成形された周縁部を有している。各々の肩部は円周方向に沿って凸面形状をなしているが
、軸方向に沿ってはほぼ直線的である。肩部の間には環
状リブ３７が設けられており、この環状リブ３７は軸方
向の断面において（図８及び図１０参照）略台形状をな
している。リブは、円錐形状になされて反対方向に傾斜
する２つの側面３８を有しており、これら各々の側面は
円周方向に沿っては凸面形状をなし半径方向に沿っては
略直線的である。リブの最外方の周縁部３９は、円周方
向に沿っては凸面形状をなしているが、軸方向に沿って
は直線状あるいは凸面状をなすものとすることができる
。

【００３０】砥石車３５を用いてホブ２０の歯２５の輪
郭を形成する際には、動力により回転されるスピンドル
４０（図１１及び図１２）上に砥石車を支持し、この砥
石車の軸線に一致する軸線４１の周囲で回転させる。ス
ピンドル４０はホブ２０に対して、砥石車の軸線４１及
びホブの軸線２２が平行な平面（図１１）に延在するよ
うに配設される。しかしながら、砥石車３５の軸線４１
は、ホブの軸線２２に対して、ピッチ円直径にあるホブ
のねじ山のリード角Ａに一致する鋭角Ｂ（図１２）をな
して傾斜しており、これにより砥石車はリード角に合致
しかつこれを受け入れるように配設される。

【００３１】ホブ２０及び砥石車３５を上述のように位
置決めすると、砥石車が回転しておりまたホブが回転方
向において静止している間に、砥石車をホブの中へ（あ
るいはその反対にホブを砥石車の中へ）送り込む。この
送り込みにより、リブ３７の外縁部３９が、軸方向にお
いて隔置された隣接する歯２５の間の歯元２９の底部を
研削し、リブ３７の側面３８が上記歯の隣接する側方フ
ランク２８を研削し、肩部３６の一方が１つの歯のチッ
プ２７の軸方向の長さの２分の１よりも僅かに大きい長
さを研削し、更に他方の肩部３６が軸方向において隣接
する歯２５のチップ２７の軸方向の長さの２分の１より
も僅かに多い長さを研削する。このような研削の結果、
歯元２９の輪郭は、円周方向に沿って凹面形状をなし、
軸方向に沿っては直線状かあるいは凹面形状をなし、ま
た各々の側方フランク２８の輪郭は、円周方向に沿って
凹面形状をなし半径方向に沿っては直線状の形状となる
。次に、砥石車は次の軸方向の空所に作用し、肩部３６
の一方で第１の歯のチップ２７の残りの半分を研削する
。チップ２７は、このチップが完全に研削されると、円
周方向に沿って凹面形状をなし、軸方向において直線状
となる。上記凹面形状により、頂部の逃げ角Ｄ（図１３
）が歯のチップ２７に沿って確立されるが、この逃げ角
は、（１）チップ２７の刃３０上の点４５におけるホブ
に対する接線平面と、（２）砥石車３５の一方の肩部３
６に対する点４５における接線平面との間の角度である
。

【００３２】本発明の実施に際して、砥石車３５を、任
意の設計のホブに対して可能な最大直径の砥石車を用い
ることができるように、ホブ２０に対して位置決めする
。すなわち、砥石車が最も深い位置にある時に、砥石車
の軸方向の中心線に位置する点４６（図１０及び図１３
）が、ホブの軸線２２から研削されているチップ２７の
刃３０上の点４５を通ってホブの半径方向に伸びる線Ｌ
−１から後方（研削されている歯２５のすくい面２６に
対して）に偏位するように、砥石車を位置させる。この
関係は、図１３を参照しかつ以下のことを考慮すればよ
り明らかとなる。

【００３３】すなわち、Ｄ　　＝　　設計により選定されかつ最適とされた頂部
の逃げ角（上に定義したように）であり、Ｅ　　＝　　（１８０°／Ｎ）で与えられる値の角度を
有し、ここにおいてＮは刃溝２４の数すなわちホブ上の
歯２５の列の数であり、Ｆ　　＝　　砥石車３５の係合角（すなわち、（ｉ）砥
石車の軸中心４６から半径方向に伸び、研削されている
歯２５上の点４５と、該歯にすぐ後続するチップにおけ
る点Ｐとの間を二等分する線Ｌ−２と、（ｉｉ）砥石車
の軸中心４６から点４５に向かって半径方向に伸長する
線Ｌ−３との間の角度）であり、ｒ　　＝　　ホブ２０の外側半径であり、Ｒｍ＝　　肩
部３６が、研削されている歯のすぐ次の歯の先端におけ
る点Ｐと干渉するのを避けるための、砥石車３５の肩部
の最大許容半径である。

【００３４】上記定義に従い、また図１３を参照すると
、明らかに次式が成立する。

【００３５】　　　　　　　　　　　　Ｄ　　＝　　Ｅ　　＋　　Ｆ
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　（１）（１）式を変形して、　　　　　　　　　　　　Ｆ　　＝　　Ｄ　　−　　Ｅ
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　（２）　　また、　　　　ｒＳｉｎ
Ｅ　　＝　　ＲｍＳｉｎＦ　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　（３）であり、従って、次式が
成立する。

【００３６】　　　　　　　　　　　　Ｒｍ＝　　ｒＳｉｎＥ／Ｓｉ
ｎＦ　　　　　　　　　　　　　　　　＝　　ｒＳｉｎ
（１８０°／Ｎ）／Ｓｉｎ（Ｄ−１８０°／Ｎ）　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　（４）従って、任意の外側半径
ｒ，任意の歯の列数Ｎ及び任意の頂角Ｄを有するホブを
設計することにより、歯車係合角Ｆが確立され、またＲ
ｍすなわち砥石車３５の肩部３６の許容最大半径、さら
に歯車の外縁部３９の最大半径、を計算することができ
る。

【００３７】特定の例として、０．７８７インチ（２０
ｍｍ）の半径ｒを有し、１８．０°の頂角Ｄを有し、１
６の刃溝すなわち歯列数（Ｎ）を有し、更に１４の直径
ピッチを有するホブを製造する場合を考えてみる。これ
らパラメータを用いると、　　　　　　　　　　　　Ｅ＝１８０°／Ｎ　　＝１８
０°／１６　　＝１１．２５°　　（５）であり、従っ
て、　　　　　　　　　　　　Ｆ＝Ｄ−Ｅ＝１８．０°−１
１．２５°＝６．７５°　　　　（６）となり、また、　　　　　　　　　　　　Ｒｍ＝０．７８７Ｓｉｎ１１
．２５°／Ｓｉｎ６．７５°　　　　　　　　　　　　
　　　　＝１．３０６インチ（３３．２ｍｍ）　　　　
　　　　　　　　　　（７）となる。これにより、最大
２．６１２インチ（６６．３ｍｍ）の直径を有する肩部
３６を備えた砥石車３５は、隣接する直後の歯に干渉す
ることなくそれぞれの歯を研削するために用いることが
できる。

【００３８】総括すると、砥石車３５が最も深い位置（
高歯状態）にある場合には、歯車の軸方向の中心４６は
線Ｌ−２よりも角度Ｅだけ線Ｌ−１の後方の角度位置に
ある。これにより、砥石車の肩部３６の半径を値（ｒＳ
ｉｎＥ／ＳｉｎＦ）まで大きくして、ホブを研削するた
めに用いる砥石車の直径を極力大きくすることができる
。

【００３９】ホブ２０の歯２５の摩耗を少なくして歯が
鈍るまでの時間を長くするために、歯を研削した後にこ
の歯を窒化チタンの薄いフィルムで被覆する。このよう
な被覆により歯の有効な使用寿命が大幅に向上する。

【００４０】上述の事柄から、本発明は当業界に新規か
つ改善されたホブ２０をもたらし、このホブは最終的に
歯が鈍った時に廃棄できるように設計されていることは
明らかであろう。本発明の使い捨て可能なホブは、幾つ
かの要因により従来の研ぎ直し可能なホブと十分に競合
することができる。第１に、使い捨て可能なホブにおい
ては、切削面２６の後方の歯の形状は、この形状が切削
の間に干渉を生じない限りにおいて何等重要ではなく、
従って、歯２５を高性能を示すように最適の逃げ角とし
て設計するこができ、また比較的大きな砥石車で研削し
て効率的な製造を行うことができる。バックオフを行い
その後に仕上げ研削を行う必要のある従来のホブとは対
照的に、使い捨て可能なホブの歯の輪郭及び所望の空隙
の研削を焼入れ後の一回の工程で行うことができる。

【００４１】使い捨て可能なホブ２０の元々の切削面２
６の後方の歯の部分を研ぎ直ししないために、各々の歯
の円周方向の寸法は、それぞれの歯が切削の間にこれら
歯に作用する荷重に耐えるに必要な強度をもつように、
十分大きくするだけで良い。この結果、円周方向におい
て短い歯を用いて、比較的大きい歯列数を相対的に小さ
な直径のホブ本体２１の周囲に形成することができる。多くの歯列を有する小さな直径のホブは高速で回転して
大きな生産速度を達成すると同時に、ホブを形成するた
めの材料の量が比較的少なくて済む。更に、廃棄可能な
ホブは厳密に同一の直径に製造かつ研削することができ
、従って、ホブ盤の状態を常に一定に設定しておくこと
ができ、従来のホブにおける研ぎ直しの度に必要とされ
る再調節を行う必要がない。

【００４２】上述の研削方法は歯２５の歯元２９におけ
るよりも歯の先端２７においてより大きな逃げ角を提供
する。この構成は、一般に必要とされ特に突出部がある
場合に必要とされる。また上述のように、位置的な研削
モードにより、より大きな直径の砥石車を用いることが
でき、このことは砥石車の装着の頻度を極力少なくする
ために重要であるばかりではなく、歯の形状が、バック
オフ操作ではなく、研削操作により形成されるために、
砥石車の摩耗が低減されるために、重要である。

【００４３】以上の開示においては、研削操作を行う前
にホブ素材に歯を荒形成することを意図している。しか
しながら、半径方向の短い歯を有するホブを刃溝を形成
した素材から形成することができ、この場合においては
最初に歯を上述の研削操作により溝に形成することは理
解されよう。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の特異な特徴を備えた新規かつ改善され
たホブの側面図である。

【図２】図１に示すホブの軸方向において隣接する２つ
の歯の拡大斜視図である。

【図３】図２の線３−３にほぼ沿って取った断面図であ
り、本発明のホブの歯の１つを示している。

【図４】図２と同様の図であるが、通常の従来技術のホ
ブの軸方向において隣接する２つの歯を示している。

【図５】図４の線５−５にほぼ沿って取った断面図であ
り、従来技術のホブの歯の１つを示している。

【図６】従来技術のホブの隣接する歯に作用してこれら
歯を研いでいる砥石車を概略的に示す斜視図である。

【図７】図６の線７−７にほぼ沿って取った断面図であ
る。

【図８】本発明のホブの隣接する歯に作用してこれら歯
を研いでいる砥石車を概略的に示す斜視図である。

【図９】図８の線９−９にほぼ沿って取った断面図であ
る。

【図１０】図８に示す砥石車の立面図である。

【図１１】本発明のホブと、砥石車のスピンドルとの間
の関係を示す平面図である。

【図１２】本発明のホブと、砥石車のスピンドルとの間
の関係を示す立面図である。

【図１３】図９と同様の拡大図であって、砥石車が最も
深い位置にある時の、本発明のホブと、砥石車との間の
位置的な関係を概略的に示している。

【符号の説明】

２０　　ホブ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　２１　　ホブ胴体２２　　中心軸線　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　２５　　歯２７　　
チップ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
２８　　側方フランク２９　　歯元

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】　　中心軸線を有すると共に略軸方向に伸
長しかつ略円周方向に沿って隔置された歯の列を備えた
本体から成るホブであって、各々の列の歯は互いに略軸
方向に沿って隔置されており、各々の歯は、円周方向に
沿って凹面形状をなし且つ略半径方向を向いた外側チッ
プと、円周方向に沿って凹面形状で略軸方向を向いた一
対の側部フランクとを有しており、軸方向に隣接して隔
置された前記歯の各対間の間隙部の底部は円周方向に沿
って凹面形状をなしていることを特徴とするホブ。
【請求項２】　　請求項１のホブにおいて、各々の歯の
各側部フランクは半径方向に沿って直線的に延びている
ことを特徴とするホブ。
【請求項３】　　請求項１のホブにおいて、各々の歯の
歯元は軸方向に沿って直線的に延びていることを特徴と
するホブ。
【請求項４】　　請求項２のホブにおいて、各々の歯の
歯元は軸方向に沿って凹面形状をなしていることを特徴
とするホブ。
【請求項５】　　請求項３のホブにおいて、各々の歯の
チップは軸方向に沿って直線的に延びていることを特徴
とするホブ。
【請求項６】　　請求項４のホブにおいて、各々の歯の
チップは軸方向に沿って直線的に延びていることを特徴
とするホブ。
【請求項７】　　中心軸線を有すると共に略軸方向に伸
長しかつ略円周方向に沿って隔置された複数の溝の列を
有する粗形成された略円筒形状のホブ素材であって、前
記各々の溝は前方面を有し、該前方面が前記素材の半径
方向に伸長する第１の線上に存在する第１の点を含む外
側縁部を有している前記ホブ素材を研削するための方法
であって、軸方向に沿って隔置されかつ円周方向に沿っ
て凸面形状をなす２つの肩部と、これら肩部の間に位置
すると共に該肩部から半径方向に突出する断面略台形状
の環状のリブとにより画成されるよう形成された周縁部
を有する略円形の砥石車を用意する段階と、前記砥石車
を、ホブ素材の中心軸線から前記砥石車の軸中心に位置
する第２の点まで伸長する第２の線が前記第１の線から
角度的に後方に位置するように位置決めされた第２の軸
線の周囲で回転するように、位置決めする段階と、前記
砥石車の周縁部が前記溝の１つに係合しておりまた前記
素材が静止している状態で前記砥石車を前記第２の軸線
の周囲で回転させることにより、前記リブにより前記１
つの溝の係合部分を研削して円周方向に沿って凹面形状
をなす底部と、円周方向に沿って凹面形状をなすフラン
クとにより画成される空間を形成すると共に、前記肩部
により前記空間の両側に隣接する外側チップを研削し該
外側チップ上に円周方向に沿って凹面形状をなす面を形
成する段階とを備えて成るホブ素材の研削方法。
【請求項８】　　請求項７の方法において、前記第２の
線が前記第１の線から角度Ｅだけ角度的に後方に位置し
ており、前記Ｅが１８０°／Ｎに実質的に等しく、Ｎが
軸方向に伸長する溝の列の数であることを特徴とする方
法。
【請求項９】　　請求項８の方法において、前記肩部の
各々の半径Ｒは略（ｒＳｉｎＥ／ＳｉｎＦの値に等しく
かつこの値を越えることがなく、前記ｒは前記ホブの軸
線から伸長する半径の長さであり、また前記Ｆは、前記
第２の線と、前記第１の点から前記第２の点へ伸びる第
３の線との間の角度であることを特徴とする方法。