JPH04221002A - Ｆｅ系含Ｂ軟質磁性材料焼結体の製造方法 - Google Patents
Ｆｅ系含Ｂ軟質磁性材料焼結体の製造方法Info
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- JPH04221002A JPH04221002A JP2413383A JP41338390A JPH04221002A JP H04221002 A JPH04221002 A JP H04221002A JP 2413383 A JP2413383 A JP 2413383A JP 41338390 A JP41338390 A JP 41338390A JP H04221002 A JPH04221002 A JP H04221002A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はＦｅ系含Ｂ軟質磁性材料
焼結体の製造方法に関する。
焼結体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】Ｆｅ−Ｃｏ合金軟質磁性材料は、規則不
規則変態を有し、変態温度において ＣｓＣｌ型規則格
子相を形成する合金材料であり、現在知られている合金
の中で最高の飽和磁束密度を示すので、パルスモーター
、プリンターヘッド等のヨーク用磁性材、受話器の振動
板として広く使用されている。
規則変態を有し、変態温度において ＣｓＣｌ型規則格
子相を形成する合金材料であり、現在知られている合金
の中で最高の飽和磁束密度を示すので、パルスモーター
、プリンターヘッド等のヨーク用磁性材、受話器の振動
板として広く使用されている。
【０００３】従来この合金は、Ｆｅ，Ｃｏのみから成っ
ている場合には、いかなる熱処理を 施しても規則変態
を抑えられず、そのため冷間加工が不可能であり、高価
なＶ，Ｃｒを添加し、加工性を改善して製造する必要が
あった。
ている場合には、いかなる熱処理を 施しても規則変態
を抑えられず、そのため冷間加工が不可能であり、高価
なＶ，Ｃｒを添加し、加工性を改善して製造する必要が
あった。
【０００４】しかし，それでも未だ規則変態を抑えるに
は十分と言えず、部品等の成形品、特に複雑形状品を得
るには、粉末冶金法によって製造する試みがなされてい
る。
は十分と言えず、部品等の成形品、特に複雑形状品を得
るには、粉末冶金法によって製造する試みがなされてい
る。
【０００５】また、通常の粉末冶金法でも、ＦｅとＣｏ
は互いに拡散しづらいため、熔製材並みの磁気特性を得
るための高密度化は難しく、密度をあげようとして高価
な微粉の使用、長時間焼結、ＨＩＰ処理を行わなければ
ならなかったし、焼結後は、必ず磁気特性向上のための
熱処理を行う必要があった。
は互いに拡散しづらいため、熔製材並みの磁気特性を得
るための高密度化は難しく、密度をあげようとして高価
な微粉の使用、長時間焼結、ＨＩＰ処理を行わなければ
ならなかったし、焼結後は、必ず磁気特性向上のための
熱処理を行う必要があった。
【０００６】更に軟質磁性材料として交流で使用される
場合には電気抵抗が大きく、鉄損失の少ない素材を必要
とするが、Ｆｅ−Ｃｏ合金では電気抵抗が低いという欠
点を有していた。
場合には電気抵抗が大きく、鉄損失の少ない素材を必要
とするが、Ｆｅ−Ｃｏ合金では電気抵抗が低いという欠
点を有していた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、上記
のような従来の欠点を解消して、熔製材に匹敵する程度
の軟磁気特性を有するＦｅ系含Ｂ軟質磁性材料焼結体を
製造することができる方法を提供することにある。
のような従来の欠点を解消して、熔製材に匹敵する程度
の軟磁気特性を有するＦｅ系含Ｂ軟質磁性材料焼結体を
製造することができる方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記の課
題を達成すべく鋭意研究の結果、Ｂの含有量が０．１〜
１．０重量％で、残部が実質的にＦｅ並びにＣｏからな
るように配合された原料粉末とバインダーとの混合物を
射出成形し、該成形体に脱バインダー処理を施した後、
焼結工程へ移して該成形体の焼結を完了させ、この焼結
体を２０ ℃／ｍｉｎ以上、５０℃／ｍｉｎ以下の冷却
速度で徐冷することにより、焼結体の冷却時に認められ
易い格子歪に因った焼結体についての磁気特性の低下が
顕著に認められる事もなく、上記の課題を十分に解決し
得ることを見出し、本発明に至ったものである。
題を達成すべく鋭意研究の結果、Ｂの含有量が０．１〜
１．０重量％で、残部が実質的にＦｅ並びにＣｏからな
るように配合された原料粉末とバインダーとの混合物を
射出成形し、該成形体に脱バインダー処理を施した後、
焼結工程へ移して該成形体の焼結を完了させ、この焼結
体を２０ ℃／ｍｉｎ以上、５０℃／ｍｉｎ以下の冷却
速度で徐冷することにより、焼結体の冷却時に認められ
易い格子歪に因った焼結体についての磁気特性の低下が
顕著に認められる事もなく、上記の課題を十分に解決し
得ることを見出し、本発明に至ったものである。
【０００９】即ち、本発明は、先ず、Ｂの含有量が０．
１〜１．０重量％で残部が実質的にＦｅ並びにＣｏから
なるようにＦｅ粉と、Ｃｏ粉と、Ｆｅ−Ｃｏ合金粉と、
Ｆｅ−Ｂ合金粉とバインダーとを適宜混合した混合物を
作成し、この混合物をプレス成形又は射出成形にて所定
の形状に成形し、さらに、この成形体を必要に応じ３０
０℃程度に保持してバインダーを除去し、次に１１００
〜１４５０℃の温度範囲で焼結した後に２０ ℃／ｍｉ
ｎ以上、５０℃／ｍｉｎ以下の冷却速度で徐冷すること
により行われるものである。
１〜１．０重量％で残部が実質的にＦｅ並びにＣｏから
なるようにＦｅ粉と、Ｃｏ粉と、Ｆｅ−Ｃｏ合金粉と、
Ｆｅ−Ｂ合金粉とバインダーとを適宜混合した混合物を
作成し、この混合物をプレス成形又は射出成形にて所定
の形状に成形し、さらに、この成形体を必要に応じ３０
０℃程度に保持してバインダーを除去し、次に１１００
〜１４５０℃の温度範囲で焼結した後に２０ ℃／ｍｉ
ｎ以上、５０℃／ｍｉｎ以下の冷却速度で徐冷すること
により行われるものである。
【００１０】なお、成形の方法としてはプレス成形，射
出成形のいずれの方法でもよいが、複雑形状品を製造す
る場合は射出成形の方が有効であり、また、前記のＦｅ
粉，Ｃｏ粉、Ｆｅ−Ｃｏ合金粉、Ｆｅ−Ｂ合金粉は夫々
、４５μｍ以下の粒径である方が好ましい。
出成形のいずれの方法でもよいが、複雑形状品を製造す
る場合は射出成形の方が有効であり、また、前記のＦｅ
粉，Ｃｏ粉、Ｆｅ−Ｃｏ合金粉、Ｆｅ−Ｂ合金粉は夫々
、４５μｍ以下の粒径である方が好ましい。
【００１１】さらに、本発明に於いて混合物中に添加さ
れるバインダーとしては、射出成形粉末冶金法として公
知のバインダー、例えば、ポリエチレン、ワックス等を
使用する事が可能であるが、残留カーボンを残存させ易
いバインダーを利用していると、バインダーの除去作業
に際して、焼結体の中にカーボンが侵入して来る恐れが
あり、この場合には、製品の磁気特性が低下してくるの
で、これらの障害を防止する為にも、残留カーボンの発
生しにくいバインダー、例えば、ワックスを主体とした
バインダーを使用する事が好ましい。
れるバインダーとしては、射出成形粉末冶金法として公
知のバインダー、例えば、ポリエチレン、ワックス等を
使用する事が可能であるが、残留カーボンを残存させ易
いバインダーを利用していると、バインダーの除去作業
に際して、焼結体の中にカーボンが侵入して来る恐れが
あり、この場合には、製品の磁気特性が低下してくるの
で、これらの障害を防止する為にも、残留カーボンの発
生しにくいバインダー、例えば、ワックスを主体とした
バインダーを使用する事が好ましい。
【００１２】さらに、バインダーの除去作業については
、使用されるバインダーの種類によって、加熱脱脂、溶
剤脱脂、その他の公知の方法が用いられるが、その他の
方法と比較した場合、加熱脱脂処理に供される装置が最
も軽便であるために、製品の量産時には、窒素または水
素さらには真空雰囲気中において、加熱装置を用いた脱
脂処理を行うのが一般的である。
、使用されるバインダーの種類によって、加熱脱脂、溶
剤脱脂、その他の公知の方法が用いられるが、その他の
方法と比較した場合、加熱脱脂処理に供される装置が最
も軽便であるために、製品の量産時には、窒素または水
素さらには真空雰囲気中において、加熱装置を用いた脱
脂処理を行うのが一般的である。
【００１３】脱バインダー処理された後に施される成形
体の焼結処理については、水素もしくは真空雰囲気中で
行われるのが一般的である。
体の焼結処理については、水素もしくは真空雰囲気中で
行われるのが一般的である。
【００１４】
【作 用】配合した粉末および焼結後の焼結体のＢ含
有量は０．１〜１．０重量％であることが必要である。
有量は０．１〜１．０重量％であることが必要である。
【００１５】Ｂの含有量が０．１重量％未満では焼結後
の最終相対密度は殆ど向上せず、その結果、優れた磁気
特性が発揮されないばかりでなく、電気抵抗も所定の値
が得にくい。
の最終相対密度は殆ど向上せず、その結果、優れた磁気
特性が発揮されないばかりでなく、電気抵抗も所定の値
が得にくい。
【００１６】また、Ｂ含有量が１．０重量％を超える場
合には、磁束密度が急激に低下して来て、軟磁性材料と
しては使用できなくなって来るからである。
合には、磁束密度が急激に低下して来て、軟磁性材料と
しては使用できなくなって来るからである。
【００１７】なおＦｅ，Ｃｏ，Ｐ以外の元素は含まれな
いことが望ましいが、焼結体の軟磁気特性の磁束密度が
Ｂ３５＝２０，０００Ｇ以下とならない範囲ならば含ま
れていても差し使えない。
いことが望ましいが、焼結体の軟磁気特性の磁束密度が
Ｂ３５＝２０，０００Ｇ以下とならない範囲ならば含ま
れていても差し使えない。
【００１８】合金磁石組成に配合された粉末に、例えば
パラフィンワックス系のバインダーを加えて成形し、３
００℃程度の温度でバインダーを除去するが、このバイ
ンダー除去の温度は、製品成形の際に用いたバインダー
の性質に応じて適宜の温度を選択すれば良い。
パラフィンワックス系のバインダーを加えて成形し、３
００℃程度の温度でバインダーを除去するが、このバイ
ンダー除去の温度は、製品成形の際に用いたバインダー
の性質に応じて適宜の温度を選択すれば良い。
【００１９】本発明では、焼結を行う際の温度を１１０
０〜１４５０℃と規定したが、この場合、１１００℃未
満の温度で焼結処理を行うと、長時間に亘って同一温度
に保持していても、焼結現象は進行しにくく、焼結体の
相対密度が上昇しにくくなる結果、製品の磁気特性が向
上しなくなるからである。
０〜１４５０℃と規定したが、この場合、１１００℃未
満の温度で焼結処理を行うと、長時間に亘って同一温度
に保持していても、焼結現象は進行しにくく、焼結体の
相対密度が上昇しにくくなる結果、製品の磁気特性が向
上しなくなるからである。
【００２０】また、１４５０℃を越える温度で焼結処理
を行うと、高密度の焼結体が得られるものの、焼結時に
液相が多く出現する為、製品の形が崩れたり、あるいは
製品の表面が溶融して来るため、所定の形状、寸法のも
のを製造することができにくくなる。
を行うと、高密度の焼結体が得られるものの、焼結時に
液相が多く出現する為、製品の形が崩れたり、あるいは
製品の表面が溶融して来るため、所定の形状、寸法のも
のを製造することができにくくなる。
【００２１】焼結後の成形体は２０ ℃／ｍｉｎ以上、
５０℃／ｍｉｎ以下の冷却速度で徐冷することが必要で
ある。
５０℃／ｍｉｎ以下の冷却速度で徐冷することが必要で
ある。
【００２２】焼結体に格子歪が存在すると磁壁の移動が
妨害されるため、軟磁気特性が低下するという影響をも
たらす。
妨害されるため、軟磁気特性が低下するという影響をも
たらす。
【００２３】この影響を取り除くため、焼結後の成形体
は５０℃／ｍｉｎ以下の冷却速度で徐冷することが必要
である。
は５０℃／ｍｉｎ以下の冷却速度で徐冷することが必要
である。
【００２４】焼結体の冷却速度が５０℃／ｍｉｎを越え
る状態では、焼結体の冷却時に、焼結体中に格子歪が生
じ、これがそのまま室温まで残留するため軟磁気特性を
低下させる様になる。
る状態では、焼結体の冷却時に、焼結体中に格子歪が生
じ、これがそのまま室温まで残留するため軟磁気特性を
低下させる様になる。
【００２５】また、２０ ℃／ｍｉｎ以上の冷却速度と
したのは、いたずらに冷却速度を遅くしても、その効果
度に大差なく、製品の処理時間が長引くようになるばか
りである為である。
したのは、いたずらに冷却速度を遅くしても、その効果
度に大差なく、製品の処理時間が長引くようになるばか
りである為である。
【００２６】なお、平均粒径が４５μｍを越える原料粉
末を利用する場合には、混合物に加えるバインダー量が
増加し、かつ焼結の進行するのが遅くなると共に、焼結
体の最終相対密度が上昇せず、磁気特性も向上し難くな
って来る為、原料粉末として最初に配合するＦｅ粉，Ｆ
ｅ−Ｂ合金粉の平均粒径はその限度として、４５μｍ以
下と規定する。
末を利用する場合には、混合物に加えるバインダー量が
増加し、かつ焼結の進行するのが遅くなると共に、焼結
体の最終相対密度が上昇せず、磁気特性も向上し難くな
って来る為、原料粉末として最初に配合するＦｅ粉，Ｆ
ｅ−Ｂ合金粉の平均粒径はその限度として、４５μｍ以
下と規定する。
【００２７】
【実施例】実施例１
原料粉として平均粒径９μｍのＦｅ−５０重量％Ｃｏ合
金粉と平均粒径２０μｍのＦｅ−４４重量％Ｂ母合金粉
とを用い、Ｂの含有量が０．２重量％、Ｃｏの含有量が
４９重量％、Ｆｅの含有量が５０．８重量％となるよう
に配合された原料粉末を十分に混合し、これにワックス
系のバインダーを含有率が４０〜５０容量％となる様に
加え、１５００ ℃で混錬後、ペレット状に造粒した。
金粉と平均粒径２０μｍのＦｅ−４４重量％Ｂ母合金粉
とを用い、Ｂの含有量が０．２重量％、Ｃｏの含有量が
４９重量％、Ｆｅの含有量が５０．８重量％となるよう
に配合された原料粉末を十分に混合し、これにワックス
系のバインダーを含有率が４０〜５０容量％となる様に
加え、１５００ ℃で混錬後、ペレット状に造粒した。
【００２８】このペレットを射出成形機を用いて射出圧
力１２００ｋｇ／ｃｍ２ の条件で金型に射出成形し，
得られた成形体を３００℃に保持してワックス系バイン
ダーの除去を行い、その後、１３００℃にて２時間の焼
結処理を施し、１０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却して常
温とした。
力１２００ｋｇ／ｃｍ２ の条件で金型に射出成形し，
得られた成形体を３００℃に保持してワックス系バイン
ダーの除去を行い、その後、１３００℃にて２時間の焼
結処理を施し、１０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却して常
温とした。
【００２９】このようにして得られた焼結体に励磁コイ
ル及びサーチコイルを共に５０ターン巻き、直流記録磁
束計によりＢＨヒステリシス曲線を描いて、外部磁場３
５Ｏｅにて磁束密度（Ｂ３５） ，保磁力（Ｈｃ），最
大透磁率（μｍａｘ ）を求めた。
ル及びサーチコイルを共に５０ターン巻き、直流記録磁
束計によりＢＨヒステリシス曲線を描いて、外部磁場３
５Ｏｅにて磁束密度（Ｂ３５） ，保磁力（Ｈｃ），最
大透磁率（μｍａｘ ）を求めた。
【００３０】その結果は表１に示した如くであって、焼
結密度が９５％であり、電気抵抗が１３μΩｃｍであり
、磁束密度が２０，０００Ｇであり、保磁力が２．２Ｏ
ｅであり、最大透磁率が４５００μｍａｘ であって、
優れた磁気特性を示す事が明らかになった。
結密度が９５％であり、電気抵抗が１３μΩｃｍであり
、磁束密度が２０，０００Ｇであり、保磁力が２．２Ｏ
ｅであり、最大透磁率が４５００μｍａｘ であって、
優れた磁気特性を示す事が明らかになった。
【００３１】実施例２〜６何れも実施例１と同様な処理
を施したところ、表１に記載された組成をもち、かつ、
表１に記載された原料配合の場合には、何れの場合にも
、実施例１と殆ど変わらぬ結果が示された。
を施したところ、表１に記載された組成をもち、かつ、
表１に記載された原料配合の場合には、何れの場合にも
、実施例１と殆ど変わらぬ結果が示された。
【００３２】比較例１
Ｂの含有量が０．５重量％、Ｃｏの含有量が４９重量％
、Ｆｅの含有量が５０．５重量％となるように配合され
た組成の原料粉のみにて圧縮成形体を製造し、実施例１
と同様に処理した結果は、焼結密度が９１％しか無く、
また、磁束密度が１６，０００Ｇしかなく、しかも、最
大透磁率は３，０００μｍａｘ であって、実施例の如
き良好な結果は得られなかった。
、Ｆｅの含有量が５０．５重量％となるように配合され
た組成の原料粉のみにて圧縮成形体を製造し、実施例１
と同様に処理した結果は、焼結密度が９１％しか無く、
また、磁束密度が１６，０００Ｇしかなく、しかも、最
大透磁率は３，０００μｍａｘ であって、実施例の如
き良好な結果は得られなかった。
【００３３】比較例２
Ｂを含有させない製品を用意し、請求項１、のＢ含有量
の下限である０．１重量％を外した組成の場合を検討し
た例であって、電気抵抗が１０μΩｃｍと劣っていると
共に、磁束密度も１５，０００Ｇと劣っている。
の下限である０．１重量％を外した組成の場合を検討し
た例であって、電気抵抗が１０μΩｃｍと劣っていると
共に、磁束密度も１５，０００Ｇと劣っている。
【００３４】比較例３
Ｂの含有量を０．０５重量％、Ｃｏの含有量を４９重量
％、Ｆｅの含有量を５０．９５重量％とし、請求項１，
のＢ含有量の下限である０．１重量％を外した組成とし
た例であって、電気抵抗が１１μΩｃｍと劣化している
と共に、磁束密度も１５，５００Ｇと劣って居り、さら
に、最大透磁率も３，１００Ｇ／Ｏｅと劣化して来てい
る。
％、Ｆｅの含有量を５０．９５重量％とし、請求項１，
のＢ含有量の下限である０．１重量％を外した組成とし
た例であって、電気抵抗が１１μΩｃｍと劣化している
と共に、磁束密度も１５，５００Ｇと劣って居り、さら
に、最大透磁率も３，１００Ｇ／Ｏｅと劣化して来てい
る。
【００３５】比較例４
Ｂの含有量を１．５重量％、Ｃｏの含有量を４９重量％
、Ｆｅの含有量を４９．５重量％とし、請求項１，のＢ
含有量の上限である１．０重量％を超えた組成とした例
であって、比較例２と同様に、磁束密度も１０，０００
Ｇと劣って居り、さらに、最大透磁率が１，８００Ｇ／
Ｏｅと劣化して来ている。
、Ｆｅの含有量を４９．５重量％とし、請求項１，のＢ
含有量の上限である１．０重量％を超えた組成とした例
であって、比較例２と同様に、磁束密度も１０，０００
Ｇと劣って居り、さらに、最大透磁率が１，８００Ｇ／
Ｏｅと劣化して来ている。
【００３６】比較例５
Ｂの含有量を０．５重量％、Ｃｏの含有量を４９重量％
、Ｆｅの含有量を５０．５重量％と、実施例２と同様に
Ｂを規定範囲に収めたものの、焼結後の冷却を０℃の冷
却水とした為、冷却速度が請求項１，の上限である５０
℃／ｍｉｎを超えて６００℃／ｍｉｎとなった例であっ
て、磁束密度が１１，０００Ｇと劣って居り、さらに、
最大透磁率が２，０００Ｇ／Ｏｅと劣化して来ている。
、Ｆｅの含有量を５０．５重量％と、実施例２と同様に
Ｂを規定範囲に収めたものの、焼結後の冷却を０℃の冷
却水とした為、冷却速度が請求項１，の上限である５０
℃／ｍｉｎを超えて６００℃／ｍｉｎとなった例であっ
て、磁束密度が１１，０００Ｇと劣って居り、さらに、
最大透磁率が２，０００Ｇ／Ｏｅと劣化して来ている。
【００３７】比較例６
Ｂの含有量を０．５重量％、Ｃｏの含有量を４９重量％
、Ｆｅの含有量を５０．５重量％と、実施例２と同様に
Ｂを規定範囲に収めたものの、焼結後の冷却を２５℃の
水道水にて冷却した為、冷却速度が請求項１，の上限で
ある５０℃／ｍｉｎを超えた４００℃／ｍｉｎとなった
例であって、最大透磁率が２，５００Ｇ／Ｏｅと極端に
劣化して来ていると共に、磁束密度も１２，０００Ｇと
減少して来ている。
、Ｆｅの含有量を５０．５重量％と、実施例２と同様に
Ｂを規定範囲に収めたものの、焼結後の冷却を２５℃の
水道水にて冷却した為、冷却速度が請求項１，の上限で
ある５０℃／ｍｉｎを超えた４００℃／ｍｉｎとなった
例であって、最大透磁率が２，５００Ｇ／Ｏｅと極端に
劣化して来ていると共に、磁束密度も１２，０００Ｇと
減少して来ている。
【００３８】比較例７
Ｂの含有量を０．５重量％、Ｃｏの含有量を４９重量％
、Ｆｅの含有量を５０．５重量％と、実施例２と同様に
Ｂを規定範囲に収めたものの、焼結後の冷却条件を油冷
とした為、冷却速度が請求項１，の上限である５０℃／
ｍｉｎを超えて、２００℃／ｍｉｎとなった例であって
、最大透磁率が３，１００Ｇ／Ｏｅと極端に劣化して来
ていると共に、磁束密度も１４，０００Ｇと減少してい
る。
、Ｆｅの含有量を５０．５重量％と、実施例２と同様に
Ｂを規定範囲に収めたものの、焼結後の冷却条件を油冷
とした為、冷却速度が請求項１，の上限である５０℃／
ｍｉｎを超えて、２００℃／ｍｉｎとなった例であって
、最大透磁率が３，１００Ｇ／Ｏｅと極端に劣化して来
ていると共に、磁束密度も１４，０００Ｇと減少してい
る。
【００３９】比較例８
Ｂの含有量を０．５重量％、Ｃｏの含有量を４９重量％
、Ｆｅの含有量を５０．５重量％と、実施例２と同様に
Ｂを規定範囲に収めたものの、焼結後の冷却条件を油冷
とした為、冷却速度が請求項１，の上限である５０℃／
ｍｉｎを超えて、１００℃／ｍｉｎとなった例であって
、最大透磁率は３，２００Ｇ／Ｏｅと劣化して来ている
と共に、磁束密度も１６，０００Ｇと減少している。
、Ｆｅの含有量を５０．５重量％と、実施例２と同様に
Ｂを規定範囲に収めたものの、焼結後の冷却条件を油冷
とした為、冷却速度が請求項１，の上限である５０℃／
ｍｉｎを超えて、１００℃／ｍｉｎとなった例であって
、最大透磁率は３，２００Ｇ／Ｏｅと劣化して来ている
と共に、磁束密度も１６，０００Ｇと減少している。
【００４０】比較例９
Ｆｅ−５０重量％Ｃｏ金粉の平均粒径を４８〜５８μｍ
の範囲とし、請求項４，の原料粉の平均粒径限度である
４５μｍより粗い粉末で製造した例であって、焼結体の
密度が８０％しか無い上、最大透磁率が１，２００Ｇ／
Ｏｅと劣化して来ていると共に、磁束密度も９，８００
Ｇと５０％近くに減少して来ている。
の範囲とし、請求項４，の原料粉の平均粒径限度である
４５μｍより粗い粉末で製造した例であって、焼結体の
密度が８０％しか無い上、最大透磁率が１，２００Ｇ／
Ｏｅと劣化して来ていると共に、磁束密度も９，８００
Ｇと５０％近くに減少して来ている。
【００４１】比較例１０
焼結温度を１０００℃とし、請求項２，の焼結温度の下
限である１１００℃以下の温度で焼結を行った例であっ
て、焼結体の密度が８５％しか無い上、最大透磁率が１
，９００Ｇ／Ｏｅと劣化して来ていると共に、磁束密度
も１０，５００Ｇと５０％近くに減少して来ている。
限である１１００℃以下の温度で焼結を行った例であっ
て、焼結体の密度が８５％しか無い上、最大透磁率が１
，９００Ｇ／Ｏｅと劣化して来ていると共に、磁束密度
も１０，５００Ｇと５０％近くに減少して来ている。
【００４２】比較例１１
焼結温度を１４７０℃とし、請求項２，の焼結温度の上
限である１４５０℃を超えた温度で焼結を行った例であ
って、成形体の形状が充分に保てなかったものである。
限である１４５０℃を超えた温度で焼結を行った例であ
って、成形体の形状が充分に保てなかったものである。
【００４３】以上の結果から本発明によって製造した焼
結体は、その軟磁気特性として、高磁束密度、低保磁力
、高透磁率を有していることが認められ、電気抵抗の向
上もあって優れた磁石であるのが判る。
結体は、その軟磁気特性として、高磁束密度、低保磁力
、高透磁率を有していることが認められ、電気抵抗の向
上もあって優れた磁石であるのが判る。
【００４４】
【表１】
【００４５】表１中の比較例１−１１についての＊印は
本発明の範囲を逸脱しているパラメータである。
本発明の範囲を逸脱しているパラメータである。
【００４６】
【発明の効果】本発明による時には、優れた軟磁気特性
を有すると共に、従来のＦｅ−Ｃｏ合金と比較して高密
度化され、電気抵抗も向上し、射出成形法を用いること
により複雑形状で高性能の軟磁気特性を有する軟磁性焼
結体を安定して供給し得る事が可能になり、工業的に有
用な製品の製造方法を開示した事によって、産業界に寄
与ところ大なるものがある。
を有すると共に、従来のＦｅ−Ｃｏ合金と比較して高密
度化され、電気抵抗も向上し、射出成形法を用いること
により複雑形状で高性能の軟磁気特性を有する軟磁性焼
結体を安定して供給し得る事が可能になり、工業的に有
用な製品の製造方法を開示した事によって、産業界に寄
与ところ大なるものがある。
Claims (4)
- 【請求項１】 Ｂを０．１〜１．０重量％含有し、残
部が実質的にＦｅ並びにＣｏであるＦｅ系合金の組成を
有する原料粉末とバインダーとからなる混合物を射出成
形した後、得られた成形体について脱バインダー処理を
施し、更に、上記の脱バインダー処理済成形体を加熱し
て焼結済成形体とした後、該焼結済成形体を徐冷する事
を特徴とするＦｅ系含Ｂ軟質磁性材料焼結体の製造方法
。 - 【請求項２】 焼結処理を１１００〜１４５０℃の温
度範囲で行うことを特徴とする請求項１記載のＦｅ系含
Ｂ軟質磁性材料焼結体の製造方法。 - 【請求項３】 焼結成形体を徐冷する際の冷却速度を
５０℃／ｍｉｎ〜２℃／ｍｉｎとすることを特徴とする
請求項１もしくは２記載のＦｅ系含Ｂ軟質磁性材料焼結
体の製造方法。 - 【請求項４】 原料粉末の平均粒径が４５μｍ以下で
あることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載
のＦｅ系含Ｂ軟質磁性材料焼結体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2413383A JP3003225B2 (ja) | 1990-12-20 | 1990-12-20 | Ｆｅ系含Ｂ軟質磁性材料焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2413383A JP3003225B2 (ja) | 1990-12-20 | 1990-12-20 | Ｆｅ系含Ｂ軟質磁性材料焼結体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04221002A true JPH04221002A (ja) | 1992-08-11 |
| JP3003225B2 JP3003225B2 (ja) | 2000-01-24 |
Family
ID=18522041
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2413383A Expired - Fee Related JP3003225B2 (ja) | 1990-12-20 | 1990-12-20 | Ｆｅ系含Ｂ軟質磁性材料焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3003225B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015233120A (ja) * | 2014-05-14 | 2015-12-24 | Tdk株式会社 | 軟磁性金属粉末、およびその粉末を用いた軟磁性金属圧粉コア |
| JP2015233118A (ja) * | 2014-05-14 | 2015-12-24 | Tdk株式会社 | 軟磁性金属粉末、およびその粉末を用いた軟磁性金属圧粉コア |
-
1990
- 1990-12-20 JP JP2413383A patent/JP3003225B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015233120A (ja) * | 2014-05-14 | 2015-12-24 | Tdk株式会社 | 軟磁性金属粉末、およびその粉末を用いた軟磁性金属圧粉コア |
| JP2015233118A (ja) * | 2014-05-14 | 2015-12-24 | Tdk株式会社 | 軟磁性金属粉末、およびその粉末を用いた軟磁性金属圧粉コア |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3003225B2 (ja) | 2000-01-24 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |