JPH04210850A - ビームブランク連続鋳造方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

［０００１１

【産業上の利用分野］この発明は、フランジ部に対して
ウェブ部の厚みが極端に薄い形状をしたビームブランク
、特に形状がより最終成品に近いＨ型鋼素材や■型鋼素
材のビームブランクを連続鋳造で製造する方法及び装置
に関するものである。 ［０００２］ 【従来の技術】より生産性を高め或いはエネルギーを削
減する等の目的で圧延におけるパス回数を少なくする方
法として、形状がより最終成品に近い素材を連続鋳造で
製造することが試みられている。 ［０００３］Ｈ型鋼素材のビームブランク（ドツグボー
ン）もこのような考えからスタートした。 ［０００４］Ｌかし、従来のビームブランクはブルーム
をより成品に近づけてきたものでありながら、図５に示
すように形状が最終成品からかけ離れたものとなってお
り、更に最終成品に近い形状のビームブランクが要求さ
れている。 ［０００５］前記従来のビームブランクではフランジ部
の厚みが１３５ｍｍであればウェブ部の厚みも１２０［
［＋１１１もあり、はぼ同一厚みとされていた。従って
、モールド内で冷却の不均一を生じることがなく、かつ
、モールドのウェブ成形部の中心部に湯が回り易い点か
らフランジ成形部のほぼ中央（×部位置）で給湯を行う
２点給湯により鋳込まれていた。 ［０００６］

【発明が解決しようとする課題】図４に示すように形状
がより最終成品の翼型鋼に近いビームブランクを製造し
供給することも考えられるが、この場合、モールドのフ
ランジ成形部の厚み（例えば１２０ｍｍ）に対してウェ
ブ成形部の厚みの方が例えば５０ｍｍと極端に薄く、そ
れぞれの厚みのアンバランスによりモールド内で冷却の
不均一を生じ、ビームブランクのウェブ部に縦割れ疵を
生じるようになる。また、ウェブ成形部の厚みが薄く、
しかもウェブ部の長さが例えば１２６０ｍｍと長くて給
湯口からその中央まで遠いため、従来のようにフランジ
成形部で給湯する２点給湯を行うと、ウェブ成形部の中
央に湯が回り難くなる。更に、湯面にデイツケルを生じ
てこれが溶鋼内に巻き込まれ、二重肌等の欠陥を生じる
という不都合を免れない。 ［０００７］この発明は前記課題を解決するためになし
たもので、形状がより最終成品のＨ型鋼や■型鋼に近く
、しかもウェブ部が長いビームブランクでも連続鋳造で
確実に製造することができるようにすることを目的とす
る。 ［０００８］

【課題を解決するための手段】第１の発明に係るビーム
ブランク連続鋳造方法は、フランジ部に対してウェブ部
の厚みが極端に薄い形状をしたビームブランクを製造す
る連続鋳造方法であり、モールドのウェブ成形部のほぼ
中央に給湯口となる凹溝を設けて、給湯を行うと共に、
モールドの直下においてシェル内部に未凝固部が存在す
る状態でビームブランクのウェブ部に前記凹溝で生じた
膨らみ部を所定のウェブ厚に圧延することを特徴とする
。 ［０００９］第２の発明に係るビームブランク連続鋳造
装置は、フランジ部に対してウェブ部の厚みが極端に薄
い形状をしたビームブランクを製造する連続鋳造装置で
あり、モールドのウェブ成形部のほぼ中央に給湯口とな
る凹溝を設けると共に、モールドの該凹溝の直下のロー
ラエプロン帯に、ビームブランクのウェブ部に前記凹溝
て生じた膨らみ部を所定のウェブ厚に圧延する圧下ロー
ルを設けたことを特徴とする。 ［００１０１

【実施例］まず、この発明装置の一実施例を図１〜図３
に沿って説明する。 ［００１１］図中Ｃｒ　、　Ｃ２はモールド１での給湯
口位置で、フランジ成形部２及びウェブ成形部３のそれ
ぞれのほぼ中央となるようにタンデイツシュ（図示しな
い）に給湯口が設けられている。 ［００１２］モールド１の給湯目位ａ　Ｃ２には、ウェ
ブ成形部３の両面のほぼ中央を外側に膨らませる凹溝４
が上下方向に連続して設けられ、これらの凹溝４によっ
て少なくとも直径８０ｍｍ以上の給湯口５がウェブ成形
部３に形成されている。 ［００１３］６はモールド１の凹溝４によってビームブ
ランクＭのウェブ部３′に生じた膨らみ部３″を圧下す
る圧下ロールで、モールド１の凹溝４の直下に設けたロ
ーラエプロン帯（図示しない）に鋳片パス中心りを挟ん
で対向して装置されている。 ［００１４］　この圧下ロール６は一対の圧下フレーム
７の対向部にそれぞれ鋳込み方向に沿って列設され、該
圧下フレーム７は上端を支持ビン８で揺動可能に支持さ
れ、かつ、下端を圧下シリンダ９で支持されている。 ［００１５］そして、圧下シリンダ９のロンド突出し作
動により支持ビン８を中心として圧下フレーム７が内側
（ビームブランクＭのウェブ部３′側）へ傾動し、最下
端の圧下ロール６の間隔が鋳片パス方向に漸次挟まり、
最下端の圧下ロール６が前進限位置に配置されてビーム
ブランクＭのウェブ部３′に生じた膨らみ部３″を圧下
可能となっている。 ［００１６１反対に、圧下シリンダ９のロッド引込み作
動により支持ビン８を中心として圧下フレーム７が外側
へ傾動し、最下端の圧下ロール６が他の圧下ロール６と
並ぶ後退限位置に配置されて鋳込み作業のスタートアッ
プ時に通過するダミーバと干渉しないようになっている
。 ［００１７］このような作動を可能とするために、圧下
シリンダ９より上方のそれぞれの位置には圧下検出器と
して差動トランス１０が前記圧下フレーム７の下端部と
接続して設けられると共に、圧下シリンダ９より下方の
位置には鋳片検出器として光電管１１が設けられている
。 ［００１８］そして、その構成によれば、鋳込み作業の
スタートアップ時、圧下シリンダ９のロッド引込み作動
により圧下ロール６が後退限位置に配置されるから、圧
下ロール６と通過するダミーバとは干渉しない。 ［００１９］モールド１のフランジ成形部２及びウェブ
成形部３のそれぞれのほぼ中央（位置Ｃ＋　、　Ｃ２）
に設けられた給湯口５から給湯を行って鋳込み作業をス
タートすると、ビームブランクＭがモールド１により連
続的に鋳造される。 ［００２０１このビームブランクＭは、より最終成品の
Ｈ型鋼に近いがモールド１の給湯口５となる凹溝４でウ
ェブ部３′のほぼ中央に膨らみ部３″が形成された形状
となっている。 ［００２１１ビームブランクＭの先端が光電管１１によ
り検出されると、圧下シリンダ９のロンドの突出し作動
によりロール間隔が鋳片パス方向に漸次狭まるように圧
下ロール６が内側へ傾動し、差動トランス１０が一定量
の変位量で検出信号を出力した時、停止することによっ
て圧下位置に圧下ロール６が配置されるから、ビームブ
ランクＭは、モールド１の給湯口５の直下に設けたロー
ラエプロン帯でスプレィ冷却水により冷却されながら、
シェル内部に未凝固部が存在する状態でウェブ部３′に
凹溝４で生じた膨らみ部３″を前記圧下ロール６により
所定のウェブ厚（例えば５０ｍｍ）に圧延され、形状が
より最終成品のＨ型鋼に近いものとなる。 ［００２２］　　トラブル等で冷却されたビームブラン
クＭが通過する場合、圧下ロール６及び圧下フレーム７
を介して圧下シリンダ９の作動圧が設定値以上となるか
ら、その設定値以上になった時は圧下シリンダ９の反ロ
ッド側から作動圧をリリーフさせると共に、ロンド側に
作動圧を働かせば、該圧下シリンダ９のロッド引込み作
動により圧下ロール６が後退限位置に配置されるから、
通過する冷却されたビームブランクＭから圧下ロール６
が過負荷を与えられることはない。 ［００２３］この発明方法は、前記発明装置の鋳込み作
業に関する説明でも明らかなように、モールド１のウェ
ブ成形部３のほぼ中央に給湯口５となる凹溝４を設けて
、給湯を行うと共に、モールド１の直下においてシェル
内部に未凝固部が存在する状態でビームブランクＮ１の
ウェブ部３に前記凹溝４で生じた膨らみ部３″を所定の
ウェブ厚に圧延するものである。 ［００２４］そして、その構成によれば、モールド１の
フランジ成形部２のほぼ中央から給湯するばかりでなく
、ウェブ成形部３のほぼ中央からも給湯するから、湯の
回りが良い。かかる３点給湯による鋳込み後、モールド
１の直下のストレート域においてシェル内部に未凝固部
が存在する状態で圧下を行うから、ビームブランクＮ１
のウェブ部３′のほぼ中央に凹溝４て生じた膨らみ部３
″は所定のウェブ厚に確実に圧延される。 ［００２５］ 【発明の効果】以上の通り、この発明方法は、モールド
のウェブ成形部のほぼ中央に給湯口となる凹溝を設けて
、給湯により鋳込んだ後、シェル内部に未凝固部が存在
する状態でビームブランクのウェブ部に前記凹溝で生じ
た膨らみ部を所定のウェブ厚に圧延するから、湯の回り
が良く、結果として形状がより最終成品のＨ型鋼やＩ型
鋼に近く、しかもウェブ部が長いビームブランクでも連
続鋳造で確実に製造することができ、しかもその品質を
保持できる。従って、形状がより最終成品に近いビーム
ブランクの供給によって圧延パス回数の減少が図れると
共に、製品の品質の向上が図れる。 ［００２６］また、この発明装置は、モールドのウェブ
成形部のほぼ中央に給湯口を設けるためにモールドを改
造し、かつモールド直下のローラエプロン帯に圧下ロー
ルを設けるだけで済むから、設備が簡易かつ安価である
。それでいて、前記発明方法を確実に実施できるから、
形状がより最終成品のＨ型鋼やＩ型鋼に近いビームブラ
ンクの連続鋳造装置として有効である。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明装置の一実施例の全体を示す側面図で
ある。

【図２】図１の要部を示す平面図である。

【図３】図１の要部を示す正面図である。

【図４】この発明方法により製造されるビームブランク
の断面形状を示す平面図である。

【図５】従来のビームブランクの断面形状を示す平面図
である。

【符号の説明】

１・・・モールド、２・・・フランジ成形部、３・・ウ
ェブ成形部、Ｃ＋　、Ｃ２・・・給湯口位置、Ｎ１・・
・ビームブランク、２′・・・フランジ部、３−・・・
ウェブ部、３′電・・膨らみ部、４・・・凹溝、５・・
・給湯口、６・・・圧下ロール、７・・・圧下フレーム
、８・・・支持ビン、９・・・圧下シリンダ、ランス、
１１・・・光電管。 ・差動ト

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】フランジ部に対してウェブ部の厚みが極端
   に薄い形状をしたビームブランクを製造する連続鋳造方
   法であり、モールドのウェブ成形部のほぼ中央に給湯口
   となる凹溝を設けて、給湯を行うと共に、モールドの直
   下においてシェル内部に未凝固部が存在する状態でビー
   ムブランクのウェブ部に前記凹溝で生じた膨らみ部を所
   定のウェブ厚に圧延することを特徴とするビームブラン
   ク連続鋳造方法。
2. 【請求項２】フランジ部に対してウェブ部の厚みが極端
   に薄い形状をしたビームブランクを製造する連続鋳造装
   置であり、モールドのウェブ成形部のほぼ中央に給湯口
   となる凹溝を設けると共に、モールドの該凹溝の直下の
   ローラエプロン帯に、ビームブランクのウェブ部に前記
   凹溝で生じた膨らみ部を所定のウェブ厚に圧延する圧下
   ロールを設けたことを特徴とするビームブランク連続鋳
   造装置。