JPH04210346A - 組立加工システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

［０００１１

【産業上の利用分野］本発明は組立加工システム、特に
複数の組立加工ゾーンに沿って自走キャリアを誘導走行
させ、この自走キャリアに保持されたワークに所定の組
立加工を行う組立加工システムの改良に関する。 ［０００２］ 【従来の技術】自動車の組立加工ラインなどにおいては
、従来コンベアシステムが用いられ、複数の組立加工ゾ
ーンを通過するラインコンベアにワークを載置させ、例
えば自動車の車体あるいはドアなどに所望の組立加工が
施される。 ［０００３］Ｌかしながら、この種のコンベアシステム
においては、−旦設置されたラインコンベアの変更が行
い難いという問題があった。特に、生産工程数の変更あ
るいは生産量を調整する場合には、従来のラインコンベ
アでは、ラインの組替えに多大な時間及び労力を必要と
する欠点があった。 ［０００４］従来においても、コンベアシステムに代っ
て、ワークを個別に各組立加工ゾーンへ移送して、それ
ぞれの組立加工ゾーンで個別の作業を行う方式が提案さ
れ、例えばワークを個別のワゴンに乗せて各組立加工ゾ
ーンへ運び、各ゾーンにワゴンを停止させて所望の組立
加工を行い、各ゾーンの作業が終了した後にワゴン毎ワ
ークを次の組立加工ゾーンへ運ぶことが行われている。 ［０００５］Ｌかしながら、この従来装置では、全体の
加工効率が低下してしまい、多数の組立加工工程を必要
とする場合には必ずしも望ましい結果が得られなかった
。 ［０００６］

【発明が解決しようとする課題】以上のように、従来の
コベアシステムあるいはワゴンシステムでは多数の部品
を組付は加工しなければならないラインには適合し難い
諸点が存在していた。 ［０００７］これらの問題は特にライン長を変更して生
産数量あるいは組立加工工程数を調整するときに融通性
が少ないということを含む。 ［０００８］また、多数の組立加工ゾーンを連続的に効
率良く運営するためには、実際上各工程ゾーンでのワー
ク高さを調整する必要があり、例えば自動車のドア組立
ラインにおいて、ドア上部の作業と下部の作業とでは最
適なワーク保持高さが著しく異なり、従来においては、
各作業ゾーンの高さ自体を作業者のプラットホーム高さ
変更にて調整しなければならなかった。このような高さ
調整自体も全体のラインに柔軟性を欠くこととなる主要
因であり、各組立加工ゾーンにおいてワーク自体の高さ
を任意に調整できることが強く望まれていた。 ［０００９］さらに、組立加工システムでは、ライン全
体の効率を改善すること及びラインスペースをできるだ
け抑制したいという要望があり、例えば従来のワゴンシ
ステムでは、各作業が組立加工ゾーン毎に独立してしま
い、全体の効率が低下すると共に、ラインスペースを増
大させ勝ちになる欠点があった。特に、従来のワゴンシ
ステムでは、ワゴンの移送はほぼ完全に無駄時間となり
、自動車の組立などでは大きな問題となっていた。 ［００１０１本発明は上記従来の課題に鑑みなされたも
のであり、その目的は、従来のコンベアシステムとワゴ
ンシステムの長所を組み合せ、組立加工効率を改善しな
がら極めてフレキシビリティ−に富んだ、更に作業者の
作業姿勢あるいは作業のやり易さを著しく改善可能な改
良された組立加ニジシステムを提供することにある。 ［００１１１

【課題を解決するための手段］上記目的を達成するため
に、本発明は複数の組立加工ゾーンに沿って設定された
誘導路と、この誘導路に従って所定速度で自走する台車
と、この台車に載置されワークを保持するワークテーブ
ルの高さ調整を行うテーブルリフタとを有する自走キャ
」アと、を含み、前記自走キャリアは、各組立加工ゾー
ンにて作業者が指定した高さにワークテーブルの高さを
自動的に変更可能なリフタ駆動部を有することを特徴と
する。 ［００１２］また、本発明は複数の組立加工ゾーンに沿
って設定された誘導路と、この誘導路に従って所定速度
で自走する台車と、この台車に載置されワークを保持す
るワークテーブルの高さ調整を行うテーブルリフタとを
有する自走キャリアと、を含み、前記自走キャリアは、
各組立加工ゾーン毎に設定されるテーブル高さデータを
記憶したテーブル高さメモリと、各組立加工ゾーンの入
口を検出して前記テーブル高さメモリの読出アドレスを
切り替えるメモリ読出回路と、テーブル高さメモリから
読み出された高さデータに従ってテーブルリフタを駆動
するリフタ駆動部と、を有することを特徴とする。 ［００１３］ 【作用】従って、本発明によれば、ワークをテーブルリ
フタを内蔵した自走キャリアに保持させ、この自走キャ
リアを連続的にほぼ等間隔で従来のコンベアシステムに
近似した移送類で各組立加工ゾーンに送り、実際の組立
加工ゾーンでは定速微速走行を行いながら所定の組立加
工が行われる。そして、各組立加工ゾーンでは作業内容
あるいは作業者に適合した個別のワーク高さが得られ、
最適の作業環境を与えることができる。 ［００１４］また、本発明によれば、自走キャリアに各
組立加工ゾーン毎に設定されるテーブル高さデータを記
憶することができ、これによって各組立加工ゾーンの入
口で所望のテーブル高さを自動的に与えることが可能と
なる。 ［００１５］

【実施例】以下図面に基づいて本発明の好適な実施例を
説明する。 ［００１６１図１は本発明に係る組立加工システムを自
動車のドア組立に適用した全体的な構成を示す。 ［００１７１図において、組立加工ゾーンは符号１１゜
１２．１３で示され、図においては３個のゾーンを含む
が、勿論本発明においてこれらの組立加工ゾーン数は任
意に設定可能である。 ［００１８］これらの複数の組立加工ゾーン１１，１２
．１３に沿って誘導路１４が設定されており、この誘導
路に複数の自走キャリア１５が連続的にほぼ等間隔で自
走誘導されている。 ［００１９］誘導路１４は床下あるいは床面に付設され
た無線用ループ及び走行誘導線を含み、各自走キャリア
１５はこれらのループあるいは誘導線に送られる誘導信
号を電磁的に検出して所定の誘導路に従った自走作用を
行うことができる。 ［００２０３作業者１６は定められた組立加工ゾーンで
微速走行する自走キャリア１５に保持されたワークに対
して所望の組立加工を行い、後述するように、この時の
ワーク高さは各組立加工ゾーンに適合した任意の高さに
調整可能である。 ［００２１１図において、ワーク１７は実施例において
自動車のドアからなり、オーバヘッドコンベア１８によ
ってワーク積み部１９に送られ、具体的にはワーク１７
を保持したハンガ２０をオーバヘッドコンベア１８から
ワーク積み部１９にてワーク１７がハンガ２０ごと自走
キャリア１５に積み込まれる。 ［００２２］そして、このようにしてワークを保持した
自走キャリア１５は順次前記各組立加工ゾーン１１，１
２．１３を移動する。 ［００２３］全ての組立加工が完了した後、ワークはワ
ーク吊上げ部２１にて再びオーバヘッドコンベア１８に
戻され、次の後犠装工程へ送られる。 ［００２４］そして、ワークが下された自走キャリアは
誘導路１４に従って部品配膳ゾーン２２へ送られる。 ［００２５］この部品配膳ゾーン２２では、各ワーク１
７毎に指定された部品がパッケージとして部品トレイ２
３に予め積み込まれており、部品荷積み部２４において
空の部品トレイ２３が下され、これに代って新たに次の
ワークに対して必要な部品をパッケージとして配膳した
部品トレイ２３が新たに自走キャリア１５に荷積みされ
る。 ［００２６］そして、再び自走キャリア１５は誘導路１
４に従って次のワーク１７を受は入れるためにワーク積
み部１９へ自走する。 ［００２７］従って、図１から明らかなように、本発明
によれば、複数の自走キャリア１５が連続的に各組立加
工ゾーンに送り込まれ、従来のコンベアシステムと同様
に極めて効率の良い組立加工作業を支援することができ
る。 ［００２８］そして、本発明によれば、個別の自走キャ
リア１５はそれぞれ別個に自走しているので、必要に応
じてその速度調整を他の自走キャリアと独立して行うこ
とができ、また組立部品ゾーン数あるいはライン長も自
走キャリア１５の投入数あるいは送り速度を変更するこ
とによって簡単に調整することができ、極めてフレキシ
ビリティ−に富んだ組立加工システムを提供可能である
。 ［００２９］また、後述するように、各自走キャリア１
５はワークを保持するワークテーブルの高さを任意に調
整可能であり、各組立加工ゾーン１１，１２．１３の作
業内容あるいは作業者に適合したワーク高さを設定する
ことが可能となり、作業環境を著しく改善することがで
きる。 ［００３０１図２には本発明に好適な自走キャリア１５
の−例が斜視図で示されている。 ［００３１１この自走キャリア１５は台車３０を含み、
台車３０の下部に設けられた左右一対の駆動輪３１をそ
れぞれサーボモータで駆動することにより、所望の曲線
あるいは回転動作を行うことができる。台車３０の前後
にはバンパ３２．３３が設けられ、進行方向前方にはそ
れぞれウィンカ３４．３５が設けられている。 ［００３２］実施例の自走キャリア１５は左右にそれぞ
れ１個ずつの自動車ドアからなるワーク１７ａ、１７ｂ
が保持され、このために台車３０にはワークテーブル３
６が載置されている。実施例においてワークテーブル３
６は前述したハンガ２０を保持するための枠形状からな
り、またこのワークテーブル３６は支軸３７を中心とし
て揺動可能であり、この結果、後述するようにワーク１
７の両面から作業が可能である。 ［００３３１更に、前記ワークテーブル３６と台車３０
との間には、図２において詳細には示されてはいないが
、台車３０内にテーブルリフタ３８が内蔵されており、
この結果、ワークテーブル３６すなわちワーク１７を任
意高さに調整可能である。 ［ｏ　ｏ　３４］自走キヤリア１５には、さらに前記部
品トレイ２３が着脱自在に荷積みされており、図示して
いない中央制御装置にて認識されたワーク１７に必要な
部品がこの部品トレイ２３に配膳されており、各組立加
工ゾーンにて部品トレイ２３に配膳された部品がワーク
１７に組み付けられる。 ［００３５］勿論、自走キャリア１５にはこれらの部品
とは別個にネジその他の小物部品を収納するための部品
受け３９．４０が設けられている。 ［００３６］従って、本発明によれば、各組立加工ゾー
ンでは、従来必要であったフローラツクを必要とするこ
となく、全ての作業を自走キャリア１５上において行う
ことが可能となり、作業環境の改善が著しい。 ［００３７１図３は本発明に係る自走キャリア１５の主
としてテーブルリフタを示す概略構成を表している。 ［００３８１図から明らかなように、台車３０とワーク
テーブル３６との間にはパンタグラフ構造のシザーリフ
タからなるテーブルリフタ３８が設けられ、このテーブ
ルリフタ３８を後述する制御回路によって油圧駆動する
ことによりワークテーブル３６すなわちワーク１７を任
意位置に高さ調整可能である。 ［００３９］従って、各組立作業ゾーンにおいて、作業
の内容すなわちドアの上部作業あるいは下部作業に合せ
て所望のワーク高さを任意に得ることができ、さらに作
業者の身長その他によって変動する最適高さが自由に設
定可能である。 ［００４０１図４には本発明におけるワーク１７の高さ
調整が示されており、ワーク１７はハンガ２０と共に前
記テーブルリフタ３８によって各作業に最適な任意位置
に上下動可能であることが理解される。 ［００４１１図５、図６、図７には本発明に係る自走キ
ャリア１５のさらに詳細な構造が示されている。 ［００４２１台車３０には前述した如くその下部に駆動
輪３１が設けられており、またその前後には台車３０を
安定した状態で移送するための空輸４１．４２が設けら
れており、４個の駆動輪及び空輸によって台車３０は常
に水平位置を保ちながら誘導路１４に沿って動くことが
できる。 ［００４３１図において、ワークテーブル３６はワーク
テーブル板４３とワークテーブル枠４４とからなり、前
述した如く、ワークテーブル枠４４が支軸３７によって
回動可能である。 ［００４４］前記図２の自走キャリア１５と図５、図６
、図７の自走キャリアは僅かに細部が異なるが、基本的
に本発明の自走キャリアとして共通している。 ［００４５］前記ワークテーブル枠４４には、ハンガ２
０が詳細には図示していないその下部をワークテーブル
枠４４に設けられた２箇所のＶ溝に適合するように載置
され、またハンガ２０の前後端がホルダ４５．４６によ
って位置決めされ、後ホルダ４６は前後進可能であり、
これによってハンガ２０をテーブル３６にしっかりと位
置決めすることができる。 ［００４６］図から明らかなように、ワークテーブル枠
４４はその上部４４ａ、４４ｂが僅かに上方に開いた形
状のコ字状枠からなり、ハンガ２０をワークテーブル３
６に下した時にこれを容易に受は入れることができる。 ［００４７］図６に示されるように、支軸３７にはボー
ルベアリングが内蔵されており、ワークテーブル３６は
支軸３７を中心にして図示の如く回動可能であり、この
結果、鎖線で示されるようにワーク１７は自走キャリア
１５から外に張り出し、これによって作業者はワーク１
７の裏面からも作業を行うことができ作業能率を著しく
改善することが可能である。 ［００４８］このような回動ワークテーブル３６を設け
た場合、このワークテーブル３６は片持ち支持となるが
、図５に示されるように、ワークテーブル板４３の後端
にはガイドローラ４６が設けられており、ワークテーブ
ル３６を戻した時にワークテーブル枠４４の後端をガイ
ドローラ４６によってしっかりと支えることができる。 　　また、ワークテーブル枠４４の後端には詳細には図
示していないがラッチが設けられ、この戻し位置をしっ
かりと保持して移送中にワークテーブル３６が支軸３７
を中心として不測の揺動運動を起すことを防止している
。このラッチは磁石ラッチあるいはバネを用いたラッチ
などから形成される。 ［００４９］また、ワークテーブル３６を戻した時の衝
撃を吸収するため、ワークテーブル板４３の後端にはス
トッパ４７が設けられ、このストッパ４７がワークテー
ブル板４３にストッパホルダ４８を介して固定されてい
る。 ［００５０１前記ワークテーブル３６のワークテーブル
板４３と台車３０との間には前述したようにパンタグラ
フと油圧シリンダからなるテーブルリフタ３８が設けら
れており、このテーブルリフタ３８は蛇腹４９によって
覆われ、外部からの異物が侵入することがないように保
護されている。 ［００５１１台車３０には、さらにテーブルリフタ３８
の上昇ボタン５０及び下降ボタン５１が設けられており
、これらの各ボタン５０．５１を作業者が押下制御する
ことによって、各組立作業ゾーンにおいてワークテーブ
ル３６すなわちワーク１７を任意位置に上下動すること
ができる。実施例においてこの手動上下動は所定ピッチ
ずつ制御され、例えば全体の移動量を５００ｍｍとした
場合、これを１０個の等ピッチで移動させ、各ボタン５
０または５１を１回操作する度に１ピツチすなわち５０
ｍｍずつワークテーブル３６を上下動することができる
。 ［００５２］従って、各作業中にワーク１７を上下方向
に移動させて、ワーク１７の上から下まで連続して作業
する時の作業性を改善している。 ［００５３］図３に戻って、床内には無線用ループ５２
と走行誘導線５３が敷設されており、詳細には図示して
いないが、自走キャリア１５内にはこれらの両ループ５
２、誘導線５３の信号を電磁的に読み取るアンテナが設
けられている。 ［００５４］従って、走行誘導線５３に自走許可信号が
供給されている時には、これによって自走キャリア１５
は予め定められた速度で誘導路１４に沿った自走作用を
行う。通常の場合、自走キャリア１５が組立加工ゾーン
１１．１２．１３を通過する時には微速定速走行を行い
、例えば毎分１ｍ程度のゆっくりした速度で自走キャリ
ア１５が移動し、この微速移動中に作業者１６がワーク
１７に対して所望の組立加工作業を与えることができる
。また、この組立加工ゾーン１１，１２．１３以外の部
分では必要に応じて自走キャリア１５は高速走行しある
いは待機することができる。 ［００５５］これらの各組立加工ゾーン１１．　１２．
　１３の識別あるいは高速ゾーン、待機ゾーンの識別を
行うため、誘導路１４には所定箇所の床面にマークプレ
ート５４が埋設され、例えば鉄板をマークプレート５４
として用いることにより、自走キャリア１５は台車３０
の下部に設けられた発振器及び検知回路によってこのマ
ークプレー１へ５４の位置を読み取り、前記自走速度を
予め与えられたプロクラムに従って変更することができ
る。 ［００５６］前記無線用ループ５２は自走キャリア１５
に内蔵されたプログラムメモリの内容を常時監視してこ
れを更新書替えする信号を送り、これによって各自走キ
ャリア１５はマークプレート５４を読み取る都度その順
番に従った移送速度を自から定めることができる。 ［００５７］さらに、この無線用ループ５３からは各組
立作業ゾーンにて必要なテーブル高さをデータとして各
自走キャリア１５に供給することができ、この信号も所
定の間隔で常時自走キャリア１５に送られ、自走キャリ
ア１５はこのテーブル高さデータを内蔵したテーブル高
さメモリに更新しながら記憶することができる。 ［００５８］従って、自走キャリア１５はマークプレー
ト５４を読み取って各組立加工ゾーンに移動するときに
自動的に予め定められたテーブル高さを与えることがで
きる。　前述した自走キャリア１５内でのテーブル高さ
を設定するため、自走キャリア１５内には各組立加工ゾ
ーン毎に設定されるテーブル高さデータすなわち前記無
線用ループ５２から間欠的に更新して供給される高さデ
ータを記憶するテーブル高さメモリを有する。 ［００５９］そして、自走キャリア１５内には各組立加
工ゾーンの入口を前記マークプレート５４などによって
検出して前記テーブル高さメモリの読出しアドレスを切
り替えるメモリ読出し回路が設けられ、更に前記テーブ
ル高さメモリから読み出された高さデータに従って、テ
ーブルリフタ３８を実施例においては油圧で駆動するリ
フタ駆動部を有する。 ［００６０１以上のようなテーブル高さ調整を行うため
の好適な制御ブロック図が図８に示されている。 ［００６１］＠述したパンタグラフ型シザーリフタから
なるテーブルリフタ３８を上下駆動するために、リフタ
駆動部６０は油圧シリンダ６１を有する。そして、この
リフタ駆動部６０は更に定吐出量型の油圧ポンプ６２を
含み、モータ６３によって油圧ポンプ６２を駆動するこ
とにより、油圧シリンダ６１の上室から実線矢印で示さ
れるように下室に向かって圧力油を送り込み、これによ
って油圧シリンダ６１のプランジャを上方へ駆動してワ
ークテーブル３６を上昇させることができる。このとき
、シャットオフ弁６４は閉状態に保たれている。 ［００６２］一方、ワークテーブル３６を下降させると
きには、前記シャットオフ弁６４を所定開度で開き、こ
れによって、油圧シリンダ６１の下室からシャットオフ
弁６４を通って破線矢印で示されるように、油圧シリン
ダ下室から上室へ圧力油がワークテーブル３６及びワー
ク１７の自重により移され、これによって、ワークテー
ブル３６はワーク１７を保持したまま所定量下降するこ
とができる。 ［００６３］前述した同圧力油経路には、それぞれ流量
切替弁６５．６６が設けられ、この各切替弁６５．６６
を所定量開くことによって、油圧シリンダ６１の動作速
度を任意に変更することができる。 ［００６４］そして、これらの上昇、加工及び停止動作
を行うために、リフタ駆動部６０には前記モータ６３及
びシャフトオフ弁６４への制御電流を供給するための上
昇用制御部６７、下降用制御部６８そして停止用制御部
６９が設けられている。更に、リフタ駆動部６０には前
記上昇及び加工速度を制御するための低速制御部７０及
び高速制御部７１が設けられ、必要に応じて前記各切替
弁６５．６６の開度を制御する。 ［００６５］前記リフタ駆動部６０の上下駆動を制御す
るため、前述したように、本実施例においては、自走キ
ャリアが各組立加工ゾーンヘ移動するために予め定めら
れたテーブル高さを選択する自動操作回路７２と、作業
者が各組立加工ゾーン内において任意にテーブル高さを
調整する手動操作回路７３が設けられている。 ［００６６］なお、第８図において、鎖線７４の上側は
地上側を示し、また下側は自走キャリア側を示す。 ［００６７］自走キヤリア１５内には、テーブル高さデ
ータを記憶するテーブル高さメモリ７５が設けられてお
り、このメモリ７５に記憶されたテーブル高さデータに
従って前記リフタ駆動部６０が制御されている。 ［００６８］このテーブル高さメモリ７５は、実施例に
おいて、１５段階に設定された高さデータが収納可能で
あり、必要に応じてこれらのデータを適当数、例えば１
０個用いることにより所定の１ステップ高さ調整量を定
めることができる。 ［００６９］そして、このメモリ７５の読出アドレスを
各組立加工ゾーンの入口を検出して切り替えるために、
メモリ読出回路７６が設けられており、実施例において
、このメモリ読出回路７６は地上側に設けられているマ
ークプレート５４を読み取るマークプレートセンサから
なり、マークプレート５４を電磁的に読み取るために、
メモリ読出回路７６は高さテーブルメモリ７５の読出ア
ドレスをインクリメントして順次所定の順番でテーブル
高さデータを演算回路７８を介して前記リフタ駆動部６
０へ供給する。 ［００７０１従って、自走キャリア１５は各組立加工ゾ
ーンに送られると、その都度、高さテーブルメモリ７５
から読み出されたテーブル高さデータに従ったテーブル
高さを自動的に得ることができる。 ［００７１１前記演算回路７８は目標高さレジスタ７９
と現在高さレジスタ８０とを含み、通常の場合、前記目
標高さレジスタ７９にはテーブル高さメモリ７５からそ
の都度読み出されたテーブル高さデータが供給され、こ
の目標高さと現在高さレジスタ８０から供給される現在
高さとが差演算器８１によって差演算され、前記上昇用
制御部６７、下降用制御部６８あるいは停止用制御部６
９にそれぞれ必要な制御信号を供給する。 ［００７２］前記現在高さレジスタ８０へはリフタ高検
出エンコーダ８２から現在のワークテーブル３６の高さ
データが常時入力されており、これによって、遅れなく
迅速に所望のテーブル高さを得ることができる。 ［００７３］以上のようにして、自走キャリア１５のテ
ーブル高が各組立加工ゾーンに合わせて自動的に設定さ
れ、このために、中央制御装置に設けられた誘導無線発
振器８３からは所定の間欠時間毎に前述した如く無線用
ループ５２を用いて高さデータの更新が行われている。 ［００７４］すなわち、自走キャリアには誘導無線受信
器８４が設けられており、前記中央制御装置内の誘導無
線発振器８３から送られたデータを読み取り、その都度
テーブル高さメモリ７５の内容を更新している。 ［００７５］通常の場合、各組立加工ゾーンでの標準的
なテーブル高さは同一のワーク１７に対して一定である
が、本発明においては、組立加工台のフレキシビリティ
を高めるために、迅速に各種の組立加工条件を変更可能
とするように、他の例えば自走キャリア１５の送り速度
制御信号等と共にテーブル高さデータも短時間間隔で更
新している。 ［００７６１本実施例においては、前記各組立加工ゾー
ン毎の高さデータを修正することができ、この修正は、
各組立加工ゾーンにおける作業者からの指示により行わ
れる。　図８において、この修正制御部は符号８５で示
されており、各組立加工ゾーンに設けられたロータリス
イッチとセットスイッチの組合せからなり、標準的なテ
ープ高さが個別の作業者に対して適当でない場合、作業
者は自ら修正制御部８５のロータリスイッチを操作して
、中央制御板に所望のテーブル高さを指示する。　中央
制御板はこの作業者からの要求に応じて、誘導無線発振
器８３からこの個別に設定されたテーブル高さデータを
変更要求に合った組立加工ゾーンのアドレスに対して送
り込む。 ［００７７］従って、本実施例において、各作業者は自
己の組立加工ゾーンにおいて最適なテーブル高さを任意
に設定することができる。 ［００７８］従って、各組立加工ゾーンにおいて、作業
者が交替した場合等にも、直ちに最適なテーブル高さに
変更可能である。 ［００７９］そして、この高さ修正指示は、中央制御板
から全自走キャリア１５に一括して供給され、この−括
供給は地上側の誘導無線発振器８３と自走キャリア１５
側の誘導無線受信器８４によって構成された高さ修正指
示器により行われることとなる。 ［００８０１従って、本実施例によれば、作業者は一旦
高さ修正を１度だけ指示すれば以降自己の組立加工ゾー
ンに移動してくる自走キャリア１５のテーブル高さを全
て所望の高さにすることが可能となる。 ［００８１１本実施例においては、更に、各組立加工ゾ
ーンにおいて作業者は一時的に標準的なテーブル高さあ
るいは自己の要求によって修正したテーブル高さを任意
に変更することができる。この変更はあくまで一時的で
あり、例えば作業の必要上、テーブル高を一般的な高さ
より上下動させて作業をやり易くするために実施される
。前述した上昇ボタン５０、下降ボタン５１がこの一時
的高さ修正を行うために用いられ、図８においては、手
動操作回路７３が一時高さ修正回路として設けられてい
る。 ［００８２］実施例において、このような−時的な高さ
修正は前述したように、いずれかのボタン５０又は５１
を押下操作する度に所定ステップだけテーブルが移動し
、ステップデータメモ１８６には予め一定の例えば５０
ｍｍに相当するデータが記憶されている。 ［００８３］そして、上昇ボタン５０が１度押されると
、ステップ加算器８７によって前記ステップデータメモ
リ８６から一定のパルスが前記目標高さレジスタ７９に
加算出力され、この結果、目標高さレジスタ７９からは
標準値より高いテーブル高さが指示されることとなる。 ［００８４］上昇ボタン５０を複数回押せば、この押し
た回数分のステップ加算が行われる。　下降のときにも
同様であり、下降ボタンＳ１の圧下操作がステップ減算
器８８により読み込まれ、ステップデータメモリ８６か
らの所定高さ修正データが目標高さレジスタ７９ヘステ
ップ減算器号として送られることとなる。 ［００８５］このような手動操作は、作業者が認識しな
がら行うので、このときには、テーブル３６の上下動が
高速度で移動してよく、両ボタン５０．５１の出力は前
述したリフタ駆動部６０の高速制御部７１に送られ、テ
ーブル３６は早い速度で移動することができる。 ［００８６］一方、前述した自動操作回路７２によるワ
ークプレート読取り時のテーブル移動は予め定められた
プログラムに従って自動的に行われるので、作業者にと
っては予測し難いテーブル移動であるために、メモリ読
出回路７６の信号は低速制御部７０へ送られ、自動高さ
調整はゆっくりとした速度で行われることとなる。 ［００８７１以上のようにして、本発明によれば、自走
キャリアのテーブル高さを自動あるいは手動で任意に調
整することができ、各組立加工に最適なワーク高さを得
ることが可能となる。 ［００８８］

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
自走キャリアを連続的に各組立加工ゾーンへ送り込み、
標準的な組立加工においては、全ての自走キャリアが等
間隔、等速度で移動しながら、従来のコンベアシステム
と同様の効率の高い組立加工作業を支援することができ
る。 ［ｏ　ｏ　ｓ　９］そして、何らかの理由で、ライン中
の一部を停止したり、送り速度を変えたり、その他の特
殊の動作を行わせる時に、対象となる自走キャリアのみ
を制御することができ全体のラインに影響を与えること
なくこのような修正を可能とする。 ［００９０１また、本発明によれば、自走キャリアは任
意にその台数あるいは送り速度を変更することができ、
生産数量あるいは組立加工数の変更に応じてライン長を
極めて簡単に調整可能である。 ［００９１１更に、本発明に係る組立加工システムでは
、自走キャリアがそれぞれテーブル高さ調整機能を有す
るので、予め定められたあるいは作業者にとって個別に
最適なテーブル高さを選択することが可能となり、作業
効率を向上させ、また作業環境を著しく改善可能である
。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る組立加工システムの全体的な概略
を示す斜視図である。

【図２】本発明に用いられる自走キャリアの一例を示す
斜視図である。

【図３】本発明に用いられる自走キャリアのテーブルリ
フタを主として示す要部説明図である。

【図４】本発明における自走キャリアの高さ調整作用を
示す説明図である。

【図５】本発明に係る自走キャリアの更に詳細な一例を
示す正面図である。

【図６】図５に示した自走キャリアのワークテーブル回
動状態を示す平面図である。

【図７】図５に示した自走キャリアの進行方向前方から
見た側面図である。

【図８】本発明に好適な自走キャリアのテーブル高さ調
整回路を示す説明図である。

【符号の説明】

１１、、　１２．　１３　　組立加工ゾーン１４　誘導
路 １５　自走キャリア １６　作業者 １７　ワーク ２２　部品配膳ゾーン ２３　部品１へレイ ３０　台車 ３６　ワークテーブル ３８　テーブルリフタ ５０　上昇ボタン ５１　下降ボタン ６０　リフタ駆動部 ７３−時高さ修正回路 ７５　テーブル高さメモリ ７６　メモリ読出回路 ８５　修正制御部 ８３、　８４　　高さ修正指示器

【図１】

【図５】

【図７】 発明者

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】複数の組立加工ゾーンに沿って設定された
   誘導路と、この誘導路に従って所定速度で自走する台車
   と、この台車に載置されワークを保持するワークテーブ
   ルの高さ調整を行うテーブルリフタとを有する自走キャ
   リアと、を含み、前記自走キャリアは、各組立加工ゾー
   ンにて作業者が指定した高さにワークテーブルの高さを
   自動的に変更可能なリフタ駆動部を有することを特徴と
   する組立加工システム。
2. 【請求項２】複数の組立加工ゾーンに沿って設定された
   誘導路と、この誘導路に従って所定速度で自走する台車
   と、この台車に載置されワークを保持するワークテーブ
   ルの高さ調整を行うテーブルリフタとを有する自走キャ
   リアと、を含み、前記自走キャリアは、各組立加工ゾー
   ン毎に設定されるテーブル高さデータを記憶したテーブ
   ル高さメモリと、各組立加工ゾーンの入口を検出して前
   記テーブル高さメモリの読出アドレスを切り替えるメモ
   リ読出回路と、テーブル高さメモリから読み出された高
   さデータに従ってテーブルリフタを駆動するリフタ駆動
   部と、を有することを特徴とする組立加工システム。
3. 【請求項３】請求項１記載の組立加工システムにおいて
   、前記自走キャリアには、各組立加工ゾーンの作業者か
   らの指示により各ゾーン毎の高さデータを修正する修正
   制御部が設けられ、各組立加工ゾーンには、高さ修正指
   示を前記全自走キャリアに一括して供給する高さ修正指
   示器が設けられていることを特徴とする組立加工システ
   ム。
4. 【請求項４】請求項１、２及び３のいずれかに記載の組
   立加工システムにおいて、前記自走キャリアには前記テ
   ーブルリフタの高さを一時的に修正する一時高さ修正回
   路が設けられていることを特徴とする組立加工システム
   。
5. 【請求項５】請求項１、２、３及び４のいずれかに記載
   の組立加工システムにおいて、前記誘導路に沿って部品
   配膳ゾーンが設けられ、各ワーク毎に指定された部品を
   配膳した部品トレイが自走キャリアに荷積みされること
   を特徴とする組立加工システム。