JPH04204516A - コンタクトレンズ用ボタン及びそれを用いたコンタクトレンズの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は切削研磨法でコンタクトレンズを製造する際に
、球面精度の良いレンズを作るために供するボタンなら
びにそれを用いたコンタクトレンズの製造方法に関する
。

［従来の技術］ コンタクトレンズの一般形状を第３図に示す。

同図においてＲＩｌはベースカーブの曲率半径、ＲＦは
フロントカーブの曲率半径、Ｒｎｖはベベルカーブの曲
率半径、ＲＰＣはキャリアカーブの曲率半径、ｒは端部
の曲率半径、Ｄｏは光学部の直径、Ｓはレンズ全体の直
径、１；は光学部中心の厚さである。

図中、ＲＦ＞ＲＩｌの場合は近視用レンズ、ＲＦ＜ＲＢ
の場合は遠視用レンズとなる。Ｒｎｖ、　　ＲＦＣは通
常１段の場合が多いが、２〜３段とする場合もある。

従来コンタクトレンズの装用は起床時に限られ、就寝時
は取り外す°”日々装用”（Ｄａｉｌｙｗｅａｒ）とさ
れていたが、１０００年代中頃より睡眠中の閉瞼時でも
角膜の生理に必要な酸素量を供給出来る高酸素透過性材
料によるコンタクトレンズが多種類登場し、−週間程度
の“連続装用”　　（Ｅｘｔｅｎｄｅｄ　　ｗｅａｒ）
が可能となってきた。

しかし、高酸素透過性材料、例えばＤＫ値がえるような
材料になると、硬度が小さくなる傾向がある。例えば１
９５０年代に始めて登場したコンタクトレンズの材料で
あるポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）は殆ど酸素
透過性はないがビッカーズ硬度（Ｈｖ）は２５前後であ
る。これに対し、最近の高酸素透過性のコンタクトレン
ズ材料はＨＶ１０以下のものが多く、硬度の低下に伴い
コンタクトレンズを加工するうえで、きめ細かい配慮が
必要になってきた。

コンタクトレンズの製造方法は、材料の物理的または化
学的性質により、切削研磨法、静止鋳造法あるいは遠心
鋳造法に大別される。これらのなかでも切削研磨法は、
小規模から大規模な製作所に至るまで、多品種少量生産
に適し且つ複雑なレンズが精度よく出来るので、最も普
及している製造方法である。

次に切削研磨法でボタンにベースカーブまたはフロント
カーブを切削する工程について説明する。尚、以下の説
明は、ベースカーブの加工を先に行なった後、フロント
カーブの加工を行なう順序で述べであるが、フロントカ
ーブの加工後、ベースカーブの加工を行なう場合も同様
に考えてよい。

コンタクトレンズの原料である高分子モノマーは、原料
重合工程において試験管等により直径１５〜１６ｍｍ、
長さ１００−１５０ｍｍの丸棒状のポリマーに重合され
る。重合方法は熱重合が多いが、紫外線重合の場合もあ
る。

試験管より取り出された丸棒は、ボタン加工工程におい
て数値制御（ＮＧ）加工機により、通常″ボタン“と呼
ばれるワークに、１本の丸棒より１０個前後切り出され
る。ボタンの形状、寸法としては、第４図（ａ）に示す
ような、直径１２〜１４ｍｍ、厚さ４〜５ｍｍの平行円
板状のものが多いが、第４図（ｂ）に示すような段付円
板状のものもある。

次にこのボタン】ａは、ベースカーブ切削工程において
、第５図に示されるコレットチャック３や第６図に示さ
れる真空チャック４ａにより、数千〜１．０．０００ｒ
ｐｍ程度で高速回転する旋盤に取り付けられ、バイト５
によってベースカーブ面が切削される。旋盤へのボタン
１ａの取り付けは、旋盤のスピンドルと同軸に設けられ
た第５図のコレットチャック３で行われることが多いが
、第６図の真空チャック４ａで行われることもある。真
空チャック４ａで保持する場合は、コレットチャック３
のようにボタン１ａの周辺部を締め付けないので、ボタ
ン１ａに応力歪みが発生するのを防止することができる
。

旋盤でベースカーブ面が切削されたワーク１ｂ（第７図
ないし第９図参照）は、ベースカーブ及びベベル面の切
削条痕（゛°旋目°°とも呼ばれる）を消し、光学面が
得られるまで研磨仕上げが施こされる。

次にワーク１ｂはワーク接着工程に送られ、第７図に示
されるように金属製の治具（以下「接着治具」という）
８に接着される。本工程は、フロントカーブを切削する
旋盤にワーク１ｂを取り付けるために、研磨が終わった
ワーク１ｂのベースカーブ面をワックスなどの接着剤９
を介して、接着治具８に接着するのが目的である。

接着治具８の頭部は、ワーク］ｂのベースカーブの曲率
半径と等しいかまたは近似する曲率半径であることが望
ましく、予熱した接着治具８にワックスなどの接着剤９
を介してワーク］ｂのベースカーブ面が貼り合わされ、
接着剤が冷却・固化することでワーク１ｂを接着保持す
るものである。

接着治具８に固定されたワーク〕ｂは、フロントカーブ
切削工程に送られ、第８図に示されるように、旋盤のス
ピンドルと軸芯が一致するコレットチャック３で接着治
具８のスカート部を締めて旋盤に取り付けられる。続い
て、ベースカーブの曲率半径に対応してコンタクトレン
ズに所定の屈折力を与えるフロントカーブの曲率半径を
もって、ワーク１ｂ外面の切削を行ない、レンズの中心
厚さが設定した値となるまで加工が施される。

次いでワーク１ｂを、接着治具８に固定したままフロン
トカーブ研磨工程に送り、第９図のように接着治具８を
研磨機の回転軸に取り付けて回転させ、上方より研磨剤
を介した研磨パッド１１あるいはフロントカーブの曲率
半径と等しい曲率半径を凹状に設けたワックスなどを押
し当て、押えビン７で揺動させながら回転軸１０を回転
させてフロントカーブ面の研磨を行なう。

研磨終了後、接着治具８を加熱するか、または接着剤９
の溶剤によってワーク１ｂを接着治具８より取り外し、
洗浄した後乾燥させる。

最後のエツジ仕上げ工程では、薄片状となったコンタク
トレンズを、軽く回転する真空引きのホルダーで吸引保
持しながら、回転するパフで工・ンジ部の研磨仕上げを
行なう。

［発明が解決しようとする課題］ 上述のように、コンタクトレンズの製造方法は切削研磨
法が主流を占めており、ボタン１ａを切削する装置も高
精度のＣＮＣ旋盤が普及しているが、ボタン１ａの旋盤
への取り付けにはコレットチャック３を用いるのが一般
的である。

しかし、コレットチャック３でボタンｌａを締め込むと
、硬度の小さな材料では応力歪が生じ、第１０図に示す
ようにボタン１ａが彎曲する。この状態でベースカーブ
の切削を行なって得られたワーク１ｂを旋盤から取り外
すと、ベースカーブ中心部の曲率半径が所定の曲率半径
より２／１００〜３／１００ｍｍ程度も小さくなって、
球面性の良いレンズが得られないという問題がある。

この対策として、切削前のボタンｌａを予め加熱した金
属製の補助治具（図示されていない）にワックスなどで
接着し、コレットチャック３による締め付けは金属製の
補助治具の部分で行なう方法も実施されているが、この
方法でも治具が冷えると接着したボタン１ａに熱応力が
発生し、完全な解決手段にはなっていない。

コレットチャック３に代わるもう一つの手段として、真
空チャック４ａ（第６図参照）でボタン１ａを旋盤に吸
引保持する方法も試みられているが、真空吸引力のみで
は切削加工時にボタン１ａを保持する力が不足し、加工
中にボタン１ａがずれたり回転したりして良好な結果が
得られていない。

このために、第１１図に示されるように、ボタン吸着面
に鋭利なスパイク１３を突出させた真空チャック４ｂと
し、該スパイク１３をボタン１ａの端面に食い込ませて
、切削中のボタンｌａのすれや回転を防止する措置を講
じても、スパイクが弛んでワークが振動して切削面が荒
れたり（俗に゛鮫肌゛とも呼ばれる）、ワークが飛び出
したりする現象が見られる。また、スパイク１３の食い
込みかたが不均一になりやすく、真空吸着面と端面の間
に微細な間隙が生じて、真空吸引力が低下したり、スピ
ンドル軸芯に対する端面の垂直性が悪化するなどの問題
を生じる。

［課題を解決するための手段及び作用］本発明を第１図
で説明すると、本発明は、切削加工中も安定したスパイ
ク１３の食い込みにより、真空チャック４ｂのボタン吸
着面にワークを固く保持して、球面精度の良いコンタク
トレンズの加工を可能ならしめるもので、本発明に係る
第一の手段は、真空チャック４ｂに同軸に吸着させたと
きに、真空チャック４ｂのボタン吸着面に突出したスパ
イク１３を周囲に遊びをもって受け入れる凹部１２が端
面に形成されたボタン１ａとするものである。また、本
発明に係わる第二の手段は、上記ボタン１ａを、ボタン
吸着面にスパイク１３が突出した真空チャック４ｂに同
軸に吸着させると共に、真空チャック４ｂのスパイク１
３をボタン１ａの凹部１２の底面に食い込ませた後、凹
部１２の反対側端面側に切削加工を行うコンタクトレン
ズの製造方法とするものである。

まず、本発明における四部１２を設けない通常］０ のボタン１ａの場合、スパイク１３付き真空チャック４
ｂによる切削加工でも良好な結果が得られなかった推定
原因について第１１図で説明する。

真空チャック４ｂに供給されたボタン１ａの端面を真空
吸着面に密着するようにブツシュロッド１５で押圧する
と、ボタン吸着面に設けられたスパイク１３がボタン１
ａの端面に食い込む。この時、ボタンｌａはスパイク１
３が食い込んだ容積分だけスパイク１３周辺の樹脂が端
面の外側に盛りあがり、盛りあがった樹脂の頭がボタン
吸着面を圧迫する。同時に、この樹脂の頭はボタン吸着
面より圧迫した力と等しい大きさの反力をうけ、該反力
はボタン１ａをボタン吸着面から押し返す方向に作用す
るので、ボタン１ａに食い込んだスパイク１３の摩擦力
は相殺された状態になる。更に、端面とボタン吸着面の
間には盛りあがった樹脂が介在するので、第１１図にＣ
で示すような微細な間隙が生じ、真空吸引力も減少して
ボタン１ａの保持力は相乗的に低下する。

続いて高速回転のもとにバイト（図示されていない）が
ボタン１ａの切削加工を行なうと、激しい衝撃が繰り返
しボタン１ａに加わり、ボタン１ａが弛んで振動を発生
したり、飛び出したりして安定した切削が出来なくなる
。

これに対し、本発明の凹部１２を設けたボタン１ａの場
合は、次のような作用を発揮する。すなわち、真空チャ
ック４ｂに供給されたボタン１ａを、上述と同様に端面
がボタン吸着面に密着するようにブツシュロッド１５で
押圧し、スパイク１３が周囲に遊びをもって凹部１２の
底面の中心またはその近傍に食い込んだ場合、凹部１２
内のスパイク１３の周囲には空隙が残存することになる
。凹部１２の内部でボタン１ａに食い込んだスパイク１
３の周辺の樹脂は、ある範囲にわたって盛りあがるが、
この盛りあがった樹脂は、第１図のように、凹部１２内
に残存する空隙部に収まっており、端面のレベルより張
り出してボタン吸着面を圧迫することはない。このため
に、ボタン１ａに食い込んだスパイク１３の摩擦力は弛
む方向の力を全く受けることがなく、切削加工中も繰り
返し加えられる外力に対し固くボタン１ａを保持して安
定した切′削加工が行なわれる。この結果、硬度の小さ
な高酸素透過性材料のボタン１ａであっても、旋盤に取
り付けた時に歪みを生じることがなく、球面性の良いコ
ンタクトレンズの製作を行なうことが可能である。

更に本発明を説明する。

本発明におけるボタン１ａの基本的形状は、第５図に示
される平行円板状または段付円板状のいずれであっても
よい。

本発明において凹部１２を形成する側のボタンｌａの端
面ば、真空チャック４ｂによる旋盤への取付は面で、こ
の面の面粗さは通常数ミクロン以下であり、また真空チ
ャック４ｂによる吸着を妨げるような起伏や湾曲のない
面である。

上記端面に形成される凹部１２は、真空チャック４ｂの
ボタン吸着面に突出している複数のスパイク１３の一本
一本に対応する、相互に独立した複数個としてもよいが
、通常スパイク１３は真空チャック４ｂの軸芯と同心の
田土に配置されているので、この円と同じ半径を有しか
つボタン１ａの軸芯と同心の円形溝として形成するとそ
の形成が容易となる。また、スパイク１３が複数の同心
円上に配置されているときには、凹部１２もそれに合わ
せた複数の同心円形溝として形成することもできる。

凹部１２は、スパイク１３が食い込んだとき、スパイク
１３周辺の樹脂の盛り上がりを吸収するに充分な幅が必
要であるが、通常は１ｍｍ程度あればよい。凹部１２の
深さはボタン１ａの材料の硬度とスパイク１３の突出長
さおよび先端形状によって多少異なるが、通常は０．１
〜０．１５ｍｍ程度あればよい。

真空チャツク４ｂ本体の材質は金属製、セラミックなど
の無機材料あるいはプラスチックなどの有機材料のいず
れでも良い。ボタン吸着面の面粗さは数ミクロン以下で
あることが好ましく、鏡面に近い方が望ましい。またボ
タン吸着面は、吸着を妨げるような起伏あるいは湾曲が
ない面となっている。

ボタン吸着面は旋盤のスピンドルの軸芯に対し垂直に構
成される。ボタン吸着面には中央に一個もしくは複数個
に分散された真空吸引孔１４が設けられる。ボタン吸着
面に設けるスパイク１３はボタン１ａの回転を止めるた
めに複数個が望ましく且つスパイク１３の先端は、通常
真空チャック４ｂの軸芯との同心円もしくはそれに近似
した円状に配列されるが、必ずしもこのような円状でな
くともよく、また等ピッチである必要はない。

スパイク１３の先端形状は３０〜７０°程度の鋭利な円
錐状または角錐状をなし、材質は超硬合金、焼き入れ炭
素鋼、工具鋼、セラミックなどが挙げられるが、硬度の
みでなく靭性も考慮して選択することが好ましい。真空
チャック４ｂの吸引圧力は、極力高真空であることが望
ましいが、実用的には一４００ｍｍＨｇ以上の真空であ
ればよい。

本発明において、ボタン１ａを真空チャック４ｂと同軸
吸着させる際の位置合せは従来と同様にして行うことが
でき、また、スパイク１３のボタン１ａへの食い込みは
、ブツシュロッド１５による抑圧の他、場合によっては
真空チャック４ｂの吸引力によって行ってもよい。

スパイク１３をボタン１ａへ食い込ませかつ真空チャッ
ク４ｂにしっかり吸引した後、真空チャック４ｂのボタ
ン吸着面に密着されている端面とは反対側の端面側に切
削加工を施す。この切削加工は、ベースカーブの切削加
工でもフロントカーブの切削加工でも良い。そして、こ
の切削後は、従来と同様の手順にてコンタクトレンズを
製造することができる。

ところでコンタクトレンズ材料の硬度は、ＰＭＭＡのＨ
ｖ２５程度のものから最近の高酸素透過性のレンズ利料
のようにＨＶ１０以下、材料によってはＨＶ３程度まで
極めて広範囲にわたってきた。

これらの材料から製造されたボタン１ａに同じ仕様の真
空チャック４ｂを使用すると、硬度の小さなボタン１ａ
に対してはスパイク１３が容易に食い込むが、硬度の大
きなボタン１ａの場合は所定の深さまでスパイク１３が
均一に食い込みにくく、ボタン１ａの端面とボタン吸着
面の密着が損なわれやすくなる。このような場合は、真
空チャック４ｂのスパイク１３の突出長さを短くするよ
うに調整することで密着性を維持することは可能である
が、機構的に複雑になり且つ調整の精度合わせも難しい
。よってボタン材料の硬度の変化に対しては、真空チャ
ック４ｂ側の機構は同一のものとし、ＮＣ加工機でボタ
ン１ｂを製作するさい、ＮＣ加工機のプログラムにイン
プットする凹部１２の深さの数値（必要あれば凹部１２
の幅の数値も合わせて）を変更する方が遥かに容易且つ
きめ細かく対応することができる。このような調整を加
えれば、広範囲の硬度のボタン材料に対する効用を一層
高めるものとなる。

［実施例］ 実施例−１ シロキザニルメククリレートに第２、第３成分ならびに
微量の重合開始剤を加えた高分子モノマーをポリプロピ
レン製の試験管に取り、熱水中で重合させて直径１６４
°３”　ｍ　ｍ、長さ約１２０ｍｍの丸棒を製造した。

該丸棒の中央部から理研製鋼製ＲＰＬ−ＩＢＳ型のボタ
ン加工機により８個のボタンを製作した。ボタンは直径
１２ｍｍ、厚さ５ｍｒｎ、端面の面粗さは１ミクロン以
下、端面の平面性は１．５ミクロンでほぼ完全な平面を
なし、硬度はＨＶ７．０であった。これらのボタンの中
、４個には第２図のように端面にボタンの軸芯と同心状
に、中心直径７．５ｍｍ、幅１ｍｍ、深さ０．１２ｍｍ
のリング状の溝を設けて、これをＡグループとし、溝を
設けない残りのボタン４個をＢグループとした。

加工面を切削する旋盤は、理研製鋼製ＵＰＬ−１２０Ｂ
の超精密旋盤で、ボタンの保持方法は真空チャックを使
用した。該真空チャックの吸着面にはスピンドルの軸芯
と同心円をなす直径７．５ｍｍ円上に焼入れ炭素鋼製の
スパイクを等ピッチで３本設け、真空吸着面の直径は１
２：ｇｌｍｍとボタン外径より僅かに大きなものとした
。

スパイクの形状は先端角度６０°の鋭利な円錐状をなし
、真空吸着面から０．３ｍｍの長さだけ突き出させた。

真空吸引孔は真空吸着面の中心部に直径３ｍｍのものを
１個設けた。

Ａグループの溝を設けたボタン４個を順次真空チャック
に圧接するとともにスパイクをボタンに食い込ませ、加
工面にベースカーブの切削を行なった。加工条件は、ベ
ースカーブの曲率半径７．７ｍｍ、旋盤の回転数６００
０ｒｐｍ、送り速度１／１００ｍｍ／回転、切り込み２
７１００ｍｍ、バイトは粗切削が高速度鋼、精切削が天
然ダイアモンドであり、真空吸引圧力は約−４２０ｍｍ
Ｈｇとした。

切削したベースカーブ面をナイツ製ＣＧ−Ｄ型、対物１
０倍のコンタクトゲージで測定した結果、４個のボタン
の中心部と周辺部の平均曲率半径は７．７０二ｇ０１ｍ
ｍで殆ど差異はなく、良好な球面が得られ、切削面の状
態も極めて良好であった。

次に、前述の溝を設けないＢグループのボタン４個を同
じ要領で旋盤に取り付け、前述と同じ加工条件でベース
カーブの切削を行なった。この際、真空吸引圧力は約−
４００ｍｍＨｇと幾分下がり、４個のボタンの中心部と
周辺部の平均曲率半径は７．７０１：ｇｉで、溝を設け
たボタンよりバラツキの幅が増大し、切削面は溝を設け
たＡグループより鮫肌状を呈していた。

これらの結果より、スパイク付き真空チャックで保持す
る旋盤に供するボタンには、スパイクを受け入れる凹部
を設けると良好な球面性と切削面が得られることが判明
した。

実施例−２ メチルメタクリレート（ＭＭＡ）に微量の重合開始剤を
加えてポリプロピレン製の試験管に充填し、熱水中で重
合させて、直径１６二８４ｍｒｎ、長さ約１２０ｍｍの
丸棒を製造した。この重合丸棒の両端部分には光学歪み
が入っていたので、中央部から実施例−１と同じＮＣボ
タン加工機により、実施例−１と同じ形状、寸法のボタ
ンを８個製作した。

これらのボタンの中、４個には端面にボタンの軸芯と同
心状に中心直径７．５ｍｍ、幅１ｍｍ、深さ０．１５ｍ
ｍのリング状の溝を設けて、これをグループＡとした。

残る４個のボタンには深さだけを０．０８ｍｍに変えた
同様の溝を設けて、これをグループＢとした。ボタンの
硬度はＨｖ２４であった。

加工面を切削する旋盤、真空チャック及びそのスパイク
などは総て実施例−１と同じ物を使用し、加工条件も実
施例−１に合わせた。

真空圧力約−４２０ｍ　ｍ　Ｈｇで切削したＡグループ
のワークのベースカーブ面を、実施例−１と同じコンタ
クトゲージにより測定した曲率半径は、実施例−１のＡ
グループと同様であったが、切削面の状態は実施例−１
の三元共重合ポリマーよりも更に鏡面に近かった。

つぎにＢグループのボタンを上記Ａグループと同じ加工
条件に設定して切削を行なったが、この時の真空吸引圧
力は約−４００ｍ　ｍ　ＨｇでＡグループを切削した時
より幾分低下し、端面と真空吸着面の密着がＡグループ
よりも幾分悪いことが判った。

続いてコンタクトゲージによりベースカーブ面の測定を
行なった結果、中心部と周辺部の曲率半径の値は７．”
ｔｏ二ｇ：ｇ〒ｍｍとバラツキの幅が拡大し、Ａグルー
プよりやや不安定な切削が行なわれたことが認められた
。

この実験の結果より、ボタンの硬度が大きくなると、ス
パイクを受け入れる溝を設けていても、スパイクの食い
込み深さが浅くなることで、ボタン端面と真空吸着面の
密着性も悪くなりやすく、安定した加工を阻害しやすい
ことが判明した。これより、スパイクを受け入れる凹部
の深さを材料の硬度によって調整すると、−層良好な結
果が得られることが認められた。

［発明の効果］ 近年、コンタクトレンズの材料は連続装用の要求に応え
る為に、高酸素透過性、耐汚染性、耐久性、水濡れ性の
向上など多彩な開発が進んでいる。このような材料から
造ったボタンをレンズに切削加工する為に、通常のコレ
ットチャックで旋盤に取り付けると、応力歪みでボタン
が変形し、ワークを旋盤から取り外した時、加工面の中
心部と周辺部で曲率半径が異なり、レンズの球面性が悪
いことが問題になっている。コレットチャックに代わる
旋盤への取り付は方法としては真空チャック方式が挙げ
られるが、真空チャックではボタンの保持力が問題にな
って汎用化するに至っていない。

本発明は、スパイクを設けた真空チャックに供するボタ
ンが安定して旋盤に保持されるようボタンに対策を講じ
、精度の良いコンタクトレンズを製造する方法を確立し
たものである。

【図面の簡単な説明】

第１図はスパイク付き真空チャックに本発明に係わるボ
タンをブツシュロッドで押圧した状態の説明図、第２図
（ａ）、（ｂ）は本発明の実施例に使用した凹部（溝）
の有るボタンの説明図、第３図はコンタクトレンズの一
般形状の説明図、第４図（ａ）及び（ｂ）は従来のボタ
ンの形状を示す断面図、第５図及び第６図は各々従来の
ベースカーブ切削工程の説明図、第７図はワーク接着工
程の説明図、第８図は従来のフロントカーブ切削工程の
説明図、第９図は従来のフロントカーブ研磨工程の説明
図、第１０図はコレットチャックにボタンを取り付けて
ボタンが歪んだ状態の説明図、第１１図はスパイク付き
真空チャックに従来のボタンをブツシュロッドで押圧し
た状態の説明図である。 である。 １ａ：ボタン　　　　　　】ｂ　ワーク２：受け部　　
　　　　３　コレラ１〜チヤツク４ａ　真空チャック ４ｂ　スパイク付き真空チャック ５：切削バイト　　　　６　キャップ ７：押えビン　　　　　８：接着治具 ９：接着剤　　　　　　１０・回転軸 １１：研磨パッド　　　］２．凹部 １３　スパイク　　　　１４：真空吸引孔］５　プッシ
ュロッド （ａ）　　　　　（ｂ）

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）真空チャックに同軸に吸着させたときに、真空チ
   ャックのボタン吸着面に突出したスパイクを周囲に遊び
   をもって受け入れる凹部が端面に形成されていることを
   特徴とするコンタクトレンズ用ボタン。
2. （２）真空チャックに同軸に吸着させたときに、真空チ
   ャックのボタン吸着面に突出したスパイクを周囲に遊び
   をもって受け入れる凹部をボタンの端面に形成し、この
   凹部を有するボタンを、ボタン吸着面にスパイクが突出
   した真空チャックに同軸に吸着させると共に、真空チャ
   ックのスパイクをボタンの凹部の底面に食い込ませた後
   、凹部の反対側端面側に切削加工を行うことを特徴とす
   るコンタクトレンズの製造方法。