JPH04201128A - 高面圧部品の製造方法 - Google Patents
高面圧部品の製造方法Info
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- JPH04201128A JPH04201128A JP33720590A JP33720590A JPH04201128A JP H04201128 A JPH04201128 A JP H04201128A JP 33720590 A JP33720590 A JP 33720590A JP 33720590 A JP33720590 A JP 33720590A JP H04201128 A JPH04201128 A JP H04201128A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野］
本発明は高面圧部品の製造方法に関し、面圧疲労強度が
高く、かつ疲れ強さおよび靭性にもすぐれた機械構造部
品を提供する。
高く、かつ疲れ強さおよび靭性にもすぐれた機械構造部
品を提供する。
自動車の高出力化と軽量化が進むにつれて、その構成部
品である歯車やシャフト類の高強度化と高信頼性の要求
が、ますます強くなっている。 この要求にこたえて高強度歯車用鋼の開発が盛んに行な
われ、浸炭層の靭性を低下させる不完全焼入層である粒
界酸化層の低減を目的としてＳｉやＰの含有量を減らす
こと、Ｐの粒界偏析を抑制して粒界強度を高め不完全焼
入層を出現しにくくするためにＭＯを添加すること、あ
るいは焼入性を高めて粒内の強度を増加するためＮｉを
添加することなどが試みられている。 このような材料面からの改良に加えて、最近ではショッ
トピーニングによる高強度化が多く行なわれるようにな
ってきた。 これは、ショットピーニングで残留オース
テナイトを加工誘起マルテンサイトに変態させることに
より、ショツ］〜ピーニング加工部に残留応力を与える
ものであって、この残留応力が負荷応力を緩和するとい
う機構で疲れ限界か向上するわけである。 ところが、上述のような材料の合金組成を改良したり、
ショットピーニングで高強度化をはかったりする対策は
、歯車の歯元疲労強度の向上には効果的であるが、南面
の強度が相対的に低下するという別の問題を含んでいる
。 その結果、破壊の起点が歯面に移行し、歯車の寿命
か歯面のピッティングやフレーキングによって決定され
ることになる。 歯面にピッティングが発生する原因には、浸炭層の強度
（硬さ）の不足と表面粗さの悪化とがある。 この対策
について研究した発明者らは、まず浸炭層の強度不足に
関しては、有効硬化層深さを０．７＃以上とすべきこと
を見出した。 一方、表面粗さは、浸炭後のショットピーニングによっ
て悪化する。 一般に、ショットピーニング後の表面粗
さは、ピーニング時のショット衝突速度に比例しショッ
ト粒径の１／２乗に比例する。 現在主流となっている
径０．５〜１．０ｍ＋＋のショット粒を用いたショット
ピーニングでは、Ｒｍａｘ （最大高ざ）が十数μｍ
程度の表面粗さとなり、その結果、凸部に応力が集中し
てピッティングが生じる。 表面粗さを改善する手法としてはショットピーニング後
の研削またはホーニングがあるが、工程が増えることに
よりコストが上昇するという問題を別にしても、表面層
の一部除去に伴う浸炭層の強度低下が避けられず、耐ピ
ツテイング性をよくするという目的は十分に達成するこ
とができない。 発明者らは、ショットピーニングの条件についても検討
し、浸炭ままの表面粗さを悪化させないショット粒は、
最大径が３００μｍ以下のものであること、およびショ
ット粒の硬さは表面粗さに大きな影響を与えないことを
知り、小径のスチールビーズの使用が好適であるという
結論に至った。 ［発明が解決しようとする課題１ 本発明の目的は、上記した知見にもとづき、十分な深さ
の浸炭層を有するとともに、ショットピーニング後の表
面粗さが耐ピツテイング性にとって支障のない限度にお
る高面圧部品、代表的には歯車の製造方法を提供するこ
とにある。 ［課題を解決するための手段１ 本発明の高面圧部品の製造方法は、Ｃ：０．１〜０．４
％、Ｓｉ ：１．１０％以下（通常の浸炭の場合は０．
１５％以下）、Ｍｎ ：０．２〜２゜０％およびＣｒ
：０．２〜２．０％を含有し、Ｐ二０．０１５％以下、
Ｓ：０．０３０％以下、かつ０：０．０２０％以下であ
って、残部が実質的にＦｅからなる合金鋼を所定の形状
の部品に加工し、浸炭処理または浸炭窒化処理を施して
有効硬化層深さ（Ｈｖ ５５０＞が０．７ｔｔｔｍ以上
の表面硬化層を形成したのち、粒径か３００μｍ以下で
Ｈｖ ７００以上の硬さをもつショット粒を用いてショ
ットピーニングを行なうことからなる。 浸炭処理の方法は、ガス浸炭、真空浸炭、プラズマ浸炭
など、既存のどの方法を使用してもよい。 高面圧部品の材料とする合金鋼は、上記した基本的組成
に加えて、下記の添加元素のグループに属するものを１
種、２種または３種含有することができる。 ■＞Ｎｉ ：３．０％およびＭｏ：１．５％以下の１種
または２種 ｎ）Ｐ：０．０３〜０．２０％、ｃａ ：ｏ、ｏ。 ３〜０．００５０％、ｓｒ ：Ｑ、０３〜０．１５％
、Ｔｅ ：０．００５〜０．１０％ｔｌ：ヒＢ ：０．
００３〜０．００８０％からえらんだ１種または２種以
上 １） Ｎｂ ：０．００５〜０．０５０％、Ｖ ： Ｏ
。 ０５〜０．３０％、Ｔｉ ：０．００３〜０． １０
％およびｌ！ ：０．０２０〜０．０６０％からえらん
だ１種または２種以上
品である歯車やシャフト類の高強度化と高信頼性の要求
が、ますます強くなっている。 この要求にこたえて高強度歯車用鋼の開発が盛んに行な
われ、浸炭層の靭性を低下させる不完全焼入層である粒
界酸化層の低減を目的としてＳｉやＰの含有量を減らす
こと、Ｐの粒界偏析を抑制して粒界強度を高め不完全焼
入層を出現しにくくするためにＭＯを添加すること、あ
るいは焼入性を高めて粒内の強度を増加するためＮｉを
添加することなどが試みられている。 このような材料面からの改良に加えて、最近ではショッ
トピーニングによる高強度化が多く行なわれるようにな
ってきた。 これは、ショットピーニングで残留オース
テナイトを加工誘起マルテンサイトに変態させることに
より、ショツ］〜ピーニング加工部に残留応力を与える
ものであって、この残留応力が負荷応力を緩和するとい
う機構で疲れ限界か向上するわけである。 ところが、上述のような材料の合金組成を改良したり、
ショットピーニングで高強度化をはかったりする対策は
、歯車の歯元疲労強度の向上には効果的であるが、南面
の強度が相対的に低下するという別の問題を含んでいる
。 その結果、破壊の起点が歯面に移行し、歯車の寿命
か歯面のピッティングやフレーキングによって決定され
ることになる。 歯面にピッティングが発生する原因には、浸炭層の強度
（硬さ）の不足と表面粗さの悪化とがある。 この対策
について研究した発明者らは、まず浸炭層の強度不足に
関しては、有効硬化層深さを０．７＃以上とすべきこと
を見出した。 一方、表面粗さは、浸炭後のショットピーニングによっ
て悪化する。 一般に、ショットピーニング後の表面粗
さは、ピーニング時のショット衝突速度に比例しショッ
ト粒径の１／２乗に比例する。 現在主流となっている
径０．５〜１．０ｍ＋＋のショット粒を用いたショット
ピーニングでは、Ｒｍａｘ （最大高ざ）が十数μｍ
程度の表面粗さとなり、その結果、凸部に応力が集中し
てピッティングが生じる。 表面粗さを改善する手法としてはショットピーニング後
の研削またはホーニングがあるが、工程が増えることに
よりコストが上昇するという問題を別にしても、表面層
の一部除去に伴う浸炭層の強度低下が避けられず、耐ピ
ツテイング性をよくするという目的は十分に達成するこ
とができない。 発明者らは、ショットピーニングの条件についても検討
し、浸炭ままの表面粗さを悪化させないショット粒は、
最大径が３００μｍ以下のものであること、およびショ
ット粒の硬さは表面粗さに大きな影響を与えないことを
知り、小径のスチールビーズの使用が好適であるという
結論に至った。 ［発明が解決しようとする課題１ 本発明の目的は、上記した知見にもとづき、十分な深さ
の浸炭層を有するとともに、ショットピーニング後の表
面粗さが耐ピツテイング性にとって支障のない限度にお
る高面圧部品、代表的には歯車の製造方法を提供するこ
とにある。 ［課題を解決するための手段１ 本発明の高面圧部品の製造方法は、Ｃ：０．１〜０．４
％、Ｓｉ ：１．１０％以下（通常の浸炭の場合は０．
１５％以下）、Ｍｎ ：０．２〜２゜０％およびＣｒ
：０．２〜２．０％を含有し、Ｐ二０．０１５％以下、
Ｓ：０．０３０％以下、かつ０：０．０２０％以下であ
って、残部が実質的にＦｅからなる合金鋼を所定の形状
の部品に加工し、浸炭処理または浸炭窒化処理を施して
有効硬化層深さ（Ｈｖ ５５０＞が０．７ｔｔｔｍ以上
の表面硬化層を形成したのち、粒径か３００μｍ以下で
Ｈｖ ７００以上の硬さをもつショット粒を用いてショ
ットピーニングを行なうことからなる。 浸炭処理の方法は、ガス浸炭、真空浸炭、プラズマ浸炭
など、既存のどの方法を使用してもよい。 高面圧部品の材料とする合金鋼は、上記した基本的組成
に加えて、下記の添加元素のグループに属するものを１
種、２種または３種含有することができる。 ■＞Ｎｉ ：３．０％およびＭｏ：１．５％以下の１種
または２種 ｎ）Ｐ：０．０３〜０．２０％、ｃａ ：ｏ、ｏ。 ３〜０．００５０％、ｓｒ ：Ｑ、０３〜０．１５％
、Ｔｅ ：０．００５〜０．１０％ｔｌ：ヒＢ ：０．
００３〜０．００８０％からえらんだ１種または２種以
上 １） Ｎｂ ：０．００５〜０．０５０％、Ｖ ： Ｏ
。 ０５〜０．３０％、Ｔｉ ：０．００３〜０． １０
％およびｌ！ ：０．０２０〜０．０６０％からえらん
だ１種または２種以上
本発明において、材料とする鋼の合金組成を上記のよう
に限定した理由は、つぎのとおりである。 Ｃ：０．１〜０．４％ ６部の強度を確保するために、少なくとも０６１％の存
在を必要とする。 ０．４％を超えると靭性および被削
性が低下して、機械部品の材料として適当でなくなる。 Ｓｉ ：１．１０％以下、ガス浸炭の場合は０．１５
％以下 浸炭時に粒界酸化を助長して破壊の起点となりやすいか
ら、ガス浸炭の場合は０．１５％を上限とする。 真空
浸炭やプラズマ浸炭の場合には粒界酸化の心配はないが
、加工性の点から１．１０％以内に止める。 Ｍｎ ：０．２〜２．０％ 焼入性を高めて６部の強度を増すから、０゜２％以上添
加する。 しかし、焼入性が過大になると靭性が劣って
くるので、２．０％を限度とする。 Ｃｒ ：０．２〜２．０％ やはり、焼入性を高めて心部強度の向上に寄与するから
、０．２％以上含有させる。 −方で、多量の添加は粒
界酸化を促進するから、２．０％までの添加に止める。 Ｐ ：０．０１５％以下、Ｓ：０．０３０％以下とも
に好ましくない不純物であって粒界強度を低くし、強度
および靭性を下げる成分であるから、上記の許容限度以
内の含有量にする。 ○ ：０．００２０％以下 酸化物系介在物を生成し、そこか内部亀裂発生点となる
から、極力低減する。 上記の値は許容限界である。 任意に添加する前記Ｔ〜■のグループの成分は、それぞ
れつぎに挙げるはたらきがある。 その組成範囲の限定
理由は、下記のとありである。 Ｎｉ：３．０％以下 浸炭部および６部の靭性向上に有効である。 過大になると微細な炭化物か析出するのを妨げ、かえっ
て靭性を低くする上に被削性を悪くするから、３．０％
以内で適切な量を添加する。 ＭＯ：１．５０％以下 添加の効果と同様である。 多量に加えても飽和するし
、コスト高になるから、１．５０％までの添加が有利で
ある。 Ｐｂ ：０．０３〜０．２０％、Ｃａ ：０．０００３
〜０．００５０％、Ｂｉ ：０．０３〜０９１５％、
Ｔｅ ：０．００５〜０．１０％およびＢ：０゜００３
〜ｏ、ｏｏａｏ％の１種または２種以上いずれも被剛性
を改善する成分である。 効果は上記の下限値以上の添
加により得られ、上限値に至って飽和するとともに、熱
間加工性が低くなる。 Ｎｂ二〇、ＯＯ５〜０．０５０％、Ｖ：０．０５〜ＣＬ
３０％、Ｔｉ ：０．００３〜０．１０およびＡ、
ｌ！ ：０．０２０〜０．０６０％の１種または２種以
上 上記の下限値以上の量を添加すると、結晶粒かより微細
化して靭性が高まる。 その効果が飽和するとともに機
械的強度の低下などの弊害があられれるため、上限値を
定めた。 粒径３００μｍ以下の小径のスチールビーズは、ショッ
トの影響が表面から２０〜７０μｍ程度の範囲にしか及
ばないが、硬ざＨＶ７００以上のものを用いると、高硬
度でかつ小径であるかゆえに、被加工材の表面に高い（
−１３０〜−１４ＯＮｙｆ／＋ｍ２）圧縮応力を与える
ことができる。 その結果、表面破壊の現象であるピッ
ティングの発生を防止する効果が大きい。 これに対し
、粒径０゜８Ｊ１１程度の常用のショット粒でショット
ピーニングを行なった場合は、表面の圧縮残留応力の値
が内部のそれよりも低く、亀裂発生を防止する効果が低
い。 小径のショット粒による場合はショットピーニングの影
響が浅い部分に止まるため、通常のショットピーニング
を行なったときに問題になる衝撃特性の劣化を生じるこ
とはなく、従って、靭性の低下が避けられる。
に限定した理由は、つぎのとおりである。 Ｃ：０．１〜０．４％ ６部の強度を確保するために、少なくとも０６１％の存
在を必要とする。 ０．４％を超えると靭性および被削
性が低下して、機械部品の材料として適当でなくなる。 Ｓｉ ：１．１０％以下、ガス浸炭の場合は０．１５
％以下 浸炭時に粒界酸化を助長して破壊の起点となりやすいか
ら、ガス浸炭の場合は０．１５％を上限とする。 真空
浸炭やプラズマ浸炭の場合には粒界酸化の心配はないが
、加工性の点から１．１０％以内に止める。 Ｍｎ ：０．２〜２．０％ 焼入性を高めて６部の強度を増すから、０゜２％以上添
加する。 しかし、焼入性が過大になると靭性が劣って
くるので、２．０％を限度とする。 Ｃｒ ：０．２〜２．０％ やはり、焼入性を高めて心部強度の向上に寄与するから
、０．２％以上含有させる。 −方で、多量の添加は粒
界酸化を促進するから、２．０％までの添加に止める。 Ｐ ：０．０１５％以下、Ｓ：０．０３０％以下とも
に好ましくない不純物であって粒界強度を低くし、強度
および靭性を下げる成分であるから、上記の許容限度以
内の含有量にする。 ○ ：０．００２０％以下 酸化物系介在物を生成し、そこか内部亀裂発生点となる
から、極力低減する。 上記の値は許容限界である。 任意に添加する前記Ｔ〜■のグループの成分は、それぞ
れつぎに挙げるはたらきがある。 その組成範囲の限定
理由は、下記のとありである。 Ｎｉ：３．０％以下 浸炭部および６部の靭性向上に有効である。 過大になると微細な炭化物か析出するのを妨げ、かえっ
て靭性を低くする上に被削性を悪くするから、３．０％
以内で適切な量を添加する。 ＭＯ：１．５０％以下 添加の効果と同様である。 多量に加えても飽和するし
、コスト高になるから、１．５０％までの添加が有利で
ある。 Ｐｂ ：０．０３〜０．２０％、Ｃａ ：０．０００３
〜０．００５０％、Ｂｉ ：０．０３〜０９１５％、
Ｔｅ ：０．００５〜０．１０％およびＢ：０゜００３
〜ｏ、ｏｏａｏ％の１種または２種以上いずれも被剛性
を改善する成分である。 効果は上記の下限値以上の添
加により得られ、上限値に至って飽和するとともに、熱
間加工性が低くなる。 Ｎｂ二〇、ＯＯ５〜０．０５０％、Ｖ：０．０５〜ＣＬ
３０％、Ｔｉ ：０．００３〜０．１０およびＡ、
ｌ！ ：０．０２０〜０．０６０％の１種または２種以
上 上記の下限値以上の量を添加すると、結晶粒かより微細
化して靭性が高まる。 その効果が飽和するとともに機
械的強度の低下などの弊害があられれるため、上限値を
定めた。 粒径３００μｍ以下の小径のスチールビーズは、ショッ
トの影響が表面から２０〜７０μｍ程度の範囲にしか及
ばないが、硬ざＨＶ７００以上のものを用いると、高硬
度でかつ小径であるかゆえに、被加工材の表面に高い（
−１３０〜−１４ＯＮｙｆ／＋ｍ２）圧縮応力を与える
ことができる。 その結果、表面破壊の現象であるピッ
ティングの発生を防止する効果が大きい。 これに対し
、粒径０゜８Ｊ１１程度の常用のショット粒でショット
ピーニングを行なった場合は、表面の圧縮残留応力の値
が内部のそれよりも低く、亀裂発生を防止する効果が低
い。 小径のショット粒による場合はショットピーニングの影
響が浅い部分に止まるため、通常のショットピーニング
を行なったときに問題になる衝撃特性の劣化を生じるこ
とはなく、従って、靭性の低下が避けられる。
表に示す組成の合金鋼を溶製し、熱間鍛造および焼きな
らしののち、試験片に加工した。 各試験片を、下記の条件で浸炭および焼入れ焼戻しした
。 ９１０℃×５．５時間（浸炭３．５時間十拡散２．０時
間） →８３０℃×０．５時間 →油冷 一１６０’ＣＸ２時間 （ただし、試料Ｅは、浸炭１．０時間＋拡散０゜５時間
とした。、） 表面処理および熱処理をした試験片に対して、径０．１
１１ＩＩｒｉ、ＨＶ８５０のショット粒を用いて、アー
クハイト０．０５＃Ａのショットピーニング加工を施し
た。 ただし、試料Ｇに対しては、径０．８姻、ＨＶ７
００のショット粒を用いたアークハイト０．７ｍＡのシ
ョットピーニング加工を行ない、試料Ｈは加工せず浸炭
ままで試験に供した。 特性試験は、ローラピッティング試験、硬さ分布測定、
残留応力測定、表面粗さ測定および歯車疲れ試験（試料
ＣおよびＨ）を行なった。 ローラピッティング試験の
結果を第１図に、歯車疲れ試験の結果を第２図に示した
。 硬さ分布、残留応力および表面粗さのデータは、表
に必わせて示した。 第１図のピッティング寿命の傾向から、本発明に従った
場合、Ｓ１量の低減による粒界酸化軽減の効果、Ｐ量の
減少による粒界脆化防止の効果に加えて、小径ビーズの
ショットピーニングによる表層部の硬さ向上と圧縮応力
の付与が、ピッティング寿命を延ばしていることがわか
る。 また、ＭｏヤＮｉの添加に伴って、Ａ−Ｂ−Ｃ〜
Ｄの順にピッティング寿命が長時間側に移行している。 比較例において、Ｅは有効硬化層深さが浅いため浸炭層
の強度が不足したことにより、またＦは粒界酸化層の存
在により亀裂発生抵抗が低下したことにより、いずれも
ピッティング寿命が低下している。Ｇは、通常のショッ
トピーニングのため表面粗さが悪化し、寿命にバラツキ
が生じる結果となっている。 第２図の結果は、本発明の方法を適用した歯車が、在来
の浸炭処理だけの製品にくらべて明らかに長寿命である
ことを示している。 ［発明の効果】 本発明により、高い血圧の下で使用する機械構造部品、
代表的には自動車部品とする歯車において、とくにピッ
ティングに起因する破壊を効果的に防止した、寿命の長
い部品が製造できる。
らしののち、試験片に加工した。 各試験片を、下記の条件で浸炭および焼入れ焼戻しした
。 ９１０℃×５．５時間（浸炭３．５時間十拡散２．０時
間） →８３０℃×０．５時間 →油冷 一１６０’ＣＸ２時間 （ただし、試料Ｅは、浸炭１．０時間＋拡散０゜５時間
とした。、） 表面処理および熱処理をした試験片に対して、径０．１
１１ＩＩｒｉ、ＨＶ８５０のショット粒を用いて、アー
クハイト０．０５＃Ａのショットピーニング加工を施し
た。 ただし、試料Ｇに対しては、径０．８姻、ＨＶ７
００のショット粒を用いたアークハイト０．７ｍＡのシ
ョットピーニング加工を行ない、試料Ｈは加工せず浸炭
ままで試験に供した。 特性試験は、ローラピッティング試験、硬さ分布測定、
残留応力測定、表面粗さ測定および歯車疲れ試験（試料
ＣおよびＨ）を行なった。 ローラピッティング試験の
結果を第１図に、歯車疲れ試験の結果を第２図に示した
。 硬さ分布、残留応力および表面粗さのデータは、表
に必わせて示した。 第１図のピッティング寿命の傾向から、本発明に従った
場合、Ｓ１量の低減による粒界酸化軽減の効果、Ｐ量の
減少による粒界脆化防止の効果に加えて、小径ビーズの
ショットピーニングによる表層部の硬さ向上と圧縮応力
の付与が、ピッティング寿命を延ばしていることがわか
る。 また、ＭｏヤＮｉの添加に伴って、Ａ−Ｂ−Ｃ〜
Ｄの順にピッティング寿命が長時間側に移行している。 比較例において、Ｅは有効硬化層深さが浅いため浸炭層
の強度が不足したことにより、またＦは粒界酸化層の存
在により亀裂発生抵抗が低下したことにより、いずれも
ピッティング寿命が低下している。Ｇは、通常のショッ
トピーニングのため表面粗さが悪化し、寿命にバラツキ
が生じる結果となっている。 第２図の結果は、本発明の方法を適用した歯車が、在来
の浸炭処理だけの製品にくらべて明らかに長寿命である
ことを示している。 ［発明の効果】 本発明により、高い血圧の下で使用する機械構造部品、
代表的には自動車部品とする歯車において、とくにピッ
ティングに起因する破壊を効果的に防止した、寿命の長
い部品が製造できる。
図面はともに本発明の実施例における試験データのグラ
フであって、第１図はローラーピッティング寿命を、第
２図は歯車疲れ寿命をそれぞれ示す。 特許出願人 大同特殊鋼株式会社 代理人 弁理士 須 賀 総 失 格１図 ば・７ラインブλト矯ト
フであって、第１図はローラーピッティング寿命を、第
２図は歯車疲れ寿命をそれぞれ示す。 特許出願人 大同特殊鋼株式会社 代理人 弁理士 須 賀 総 失 格１図 ば・７ラインブλト矯ト
Claims (4)
- （１）Ｃ：０．１〜０．４％、Ｓｉ：１．１０％以下、
Ｍｎ：０．２〜２．０％およびＣｒ：０．２〜２．０％
を含有し、Ｐ：０．０１５％以下、Ｓ：０．０３０％以
下、かつ０：０．０２０％以下であって、残部が実質的
にＦｅからなる合金鋼を所定の形状の部品に加工し、浸
炭処理または浸炭窒化処理を施して有効硬化層深さ（Ｈ
ｖ５５０）が０．７ｍｍ以上の表面硬化層を形成したの
ち、粒径が３００μｍ以下でＨｖ７００以上の硬さをも
つショット粒を用いてショットピーニングを行なうこと
からなる高面圧部品の製造方法。 - （２）請求項１の合金組成に加えて、Ｎｉ：３．０％以
下およびＭｏ：１．５％以下を含有する合金鋼を材料と
して実施する請求項１の高面圧部品の製造方法。 - （３）請求項１または２の合金組成に加えて、Ｐｂ：０
．０３〜０．２０％、Ｃａ：０．０００３〜０．００５
０％、Ｂｉ：０．０３〜０．１５％、Ｔｅ：０．００５
〜０．１０％およびＢ：０．０３〜０．０８０％からえ
らんだ１種または２種以上を含有する合金鋼を材料とし
て実施する請求項１または２の高面圧部品の製造方法。 - （４）請求項１ないし３のいずれかの合金組成に加えて
、Ｎｂ：０．００５〜０．０５０％、Ｖ：０．０５〜０
．３０％、Ｔｉ：０．００３〜０．１０％およびＡｌ：
０．０２０〜０．０６０％からえらんだ１種または２種
以上を含有する合金鋼を材料として実施する請求項１な
いし３のいずれかの高面圧部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33720590A JPH04201128A (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | 高面圧部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33720590A JPH04201128A (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | 高面圧部品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04201128A true JPH04201128A (ja) | 1992-07-22 |
Family
ID=18306429
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33720590A Pending JPH04201128A (ja) | 1990-11-30 | 1990-11-30 | 高面圧部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04201128A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1990
- 1990-11-30 JP JP33720590A patent/JPH04201128A/ja active Pending
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