JPH04189896A - 鍛造加工用潤滑剤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 発明の目的 「産業上の利用分野］ 本発明は、鋼材の鍛造加工用に供される潤滑剤に関する
ものである。さらに詳しくは、鋼材の被加工面や表面に
スプレーされて潤滑被膜を形成する粉体状の潤滑剤に関
するものである。

［従来の技術］ 近年、自動車、電子、電機、建設などの広い分野におけ
る各種パーツのコストダウンニーズから冷間あるいは熱
間での鍛造加工に対する期待が高まっている。

従来より、炭素鋼や低合金鋼についてはかなりのパーツ
が冷間鍛造にて加工されている。こうした加工のための
装置としては、横型パーツフォーマ−１竪型パーツフォ
ーマ−７竪型プレスなどがある。これらの中で竪型プレ
スにおいては、鍛造時の金型の焼き付き等を防止するた
めに、供給される材料の表面へ鉱物油あるいはエマルジ
ョンタイプの潤滑剤を滴下するという構成が採用されて
いた。

また、ネジやビスといった小物を鍛造加工する際には、
線材を所定寸法に切断し、これにヘッダー加工を施すと
いう手法が採用されている。これら線材の表面には、通
常、蓚酸塩被膜が形成され、さらに、潤滑油をも用いて
工具と被加工物との焼き付きを防止していた ［発明が解決しようとする課題］ ところが、こうした従来用いられていた潤滑手法では、
潤滑油が付近に飛散し、作業環境を悪化させるという問
題があった。

また、潤滑油は耐熱性に乏しいため、高温での加工にお
いては潤滑性能も焼き付き防止性能も発揮することがで
きないという問題があつ旭さらに　従来の手法では、そ
もそも潤滑性能が十分でなく、難加工材の鍛造をするこ
とができないという問題もあった。

加えて、蓚酸塩被膜を形成する場合の問題点としては、
被膜形成のためにコイル状の線材を蓚酸塩溶液の入った
溶液槽にとぶ漬けにする方法であったため、線材の表面
において、溶液槽内で陰になる部分には、化学反応によ
るにしろ、単なる付、　　着によるにしろ、被膜が良好
に形成されないという点が指摘された従って、難加工材
の鍛造加工に適する被膜形成用の潤滑剤溶液が開発され
たとしても、良好な潤滑被膜を形成するには工程を複雑
に組み合わせる等の工夫が必要となり、溶液にどぶ漬け
するといった手法は被膜形成コストの面からも好ましく
ないという問題があったそこで、こうした従来の問題点
を解決するに当り、本出願人らはまず、鋼材の表面に均
一でしかも良好に密着した潤滑剤被覆を施す方法につき
鋭意検討して、粉体状の潤滑剤を静電スプレーするとい
う方法を提案した（特願平２−１６７４９７号、特願平
２〜１８４９８８号）。従って、これら提案によって、
良好な潤滑被膜を形成する方法についての問題は、別途
解決されたといえる。

しかし、難加工材について潤滑被膜を形成するという場
合には、いかなる潤滑剤を用いたらよいかについては完
全に解決されてはいない。

そこで、こうした静電スプレー法の様に、鋼材へ向かっ
て噴霧して、必要な部分に良好な潤滑被膜を簡単に形成
するのに適し、高温加工においても優れた潤滑性と焼き
付き防止性を奏する潤滑剤を提供することを目的として
本発明を完成した。

［課題を解決するための手段］ かかる目的を達成するため、本発明においては、鍛造加
工用鋼材に向かって噴霧−さ札該鋼材に潤滑被膜を形成
する鍛造加工用潤滑剤であって、熱により溶融する性質
を有する樹脂と、無機系潤滑剤とを配合せしめた粉体か
らなる構成の鍛造加工用潤滑剤を要旨とする。

なおこの構成的特徴は、特に、前記噴霧が、アースした
鍛造加工用鋼材を配置した閉鎖空間内に帯電状態の粉末
を吹き込んで行う静電スプレー法によるものに適してい
る。

これらの要旨に基づく本発明の鍛造加工用潤滑剤は、温
間加工といわれる様な高温下での鍛造に供する場合は、
樹脂としては、鋼材の鍛造加工温度で溶融するものを選
択すると効果的である。しかしながら、本発明は温間加
工ではなく冷間加工においても適用することができるの
であり、その場合は、鍛造加工温度と樹脂の溶融温度と
が一致する必要がないことは勿論である。

こうした本発明において使用される樹脂としては、ポリ
オレフィン系、ポリエチレン系、ポリウレタン系、ポリ
エステル系、ポリアミド系、ポリビニルアルコール系、
ポリフッ化エチレン系、エチレン−酢酸ビニル共重合体
、石油系ワックス、ポリアクリル系、ポリスチレン系等
が上げられる。

中でも好ましいのは、ポリビニルアルコール系、ポリエ
ステル系、ポリフッ化エチレン系である。

これら本発明に使用される樹脂は、軟化温度が３０°Ｃ
以上であることが好ましい。軟化温度が３０℃以下では
、粉体で塗布する場合に、塗布装置内で粉体同士のブロ
ッキングが生じやすくなり好ましくない。

また、樹脂の好ましい軟化温度は鋼材の加工温度に依存
する。鋼材の加工温度で軟化し、あるいは軟化傾向とな
って、潤滑性を出すことが必要である。

従って、冷間加工の場合は、比較的低い軟化温度の樹脂
を使用するのが望ましい。この場合は、静電スプレー等
により鋼材に向かって潤滑剤粉末を噴霧し、塗布した後
、鋼材を加熱して樹脂成分を溶融させ、被膜を密着形成
する方法を採用するとよい。

一方、温間加工の場合は、例えば加工温度が３００〜４
００°Ｃといった場合、低い軟化温度の樹脂は一般に溶
融粘度が低くなり過ぎて流れてしまうという問題が生じ
る。従って、その温度においても流れるというこのない
高い溶融粘度を有する様な樹脂、即ち軟化温度の高い樹
脂を使用することが必要となる。

ここでいう軟化温度とは、　「実際的に粘性率が］○＋
　＋〜］Ｑ　＋２ポイズになる温度で、１〜］０３ｅＣ
程度の時間のうちに流動が認められる状態である（■岩
波書店発行「岩波理化学辞典第３版」）。

」等と、−船釣に定義されている軟化温度に相当する。

本発明に使用される無機系潤滑剤としては、酸化チタン
、シリカコロイド、ベントナイト粘土、ガラスパウダー
、タルク、フッ化黒鉛、カーボン、雲母などが使用され
る。中でも、軟化温度を目的に合わせて調整できるガラ
スパウダーが好ましい。

無機系潤滑剤は、鋼材の加工の際に溶融するものの方が
、鋼材の被加工面を傷つけず、被膜も薄くできるため好
ましい。

温間加工でも高温の場合には、その加工温度での溶融粘
度が約］○○○ポイズ以下のガラスパウダーを無機系潤
滑剤成分として用いることが好ましい。また、変形量が
小さい場合や、冷間あるいは温間であっても低温で加工
する場合は、加工温度において溶融しない無機系潤滑剤
を使用するしかなくなるとしても、そのことは問題とは
ならない。この場合、無機系潤滑剤は硬度が低く、粒子
径の小さい微粉末が好ましい。例えば、酸化チタン、シ
リカコロイドなどが好ましく用いられる。

粉末が大きくなると、鋼材の被加工面を傷つけるという
問題が生ずるからである。

本発明の樹脂と無機系潤滑剤の配合比率は、重量比で１
：９９〜９９：　］である。好ましくは、５：９５〜９
０：　１０である。この配合比率は鋼材の変形量や加工
温度に依存する。例えば、変形量が小さく、加工温度の
低い場合には、樹脂の配合比率の高いものが好ましい。

変形量が大きく、・加工温度も高い場合には、無機系潤
滑剤の配合比率を高くし、鋼材の焼き付きや樹脂の流れ
を防止することが好ましい。

本発明の樹脂の軟化温度あるいは無機系潤滑剤の配合比
率においてもう一つの重要なポイントは、加工温度にお
ける配合物の溶融粘度である。好ましい溶融粘度として
は、５０ポイズ〜］○００００ポイズである。より好ま
しくは］○○ポイズ〜］○Ｏ○○ポイズである。溶融粘
度が５０ポイズ以下になると加工工程中に洟垂れを起こ
して付近を汚すという問題が生ずる。

こうした好ましい溶融粘度に調整するために、樹脂の軟
化温度および樹脂と無機系潤滑剤との配合比率を調整す
る必要がある。また溶融粘度の調整に、一般公知の増粘
剤であるコロイダルシリカ、クレー、タルク、酸化チタ
ン、炭酸カルシウムなどを配合することもできる。

樹脂と無機系潤滑剤の配合は、樹脂の粉末と無機系潤滑
剤の粉末とを混ぜ合わせる方法、樹脂中に無機系潤滑剤
を溶融状や溶液状で配合した後で粉砕して粉末を形成す
る方法、粉末状の無機系潤滑剤の表面に樹脂をローティ
ングする方法など種々の方法を採用することができる。

また、この配合物にブロッキング防止？Ｌ　難燃Ｎｌ　
　シリコーンやフッ素系といった他の潤滑剤などを配合
することもできる。

［作用］ 本発明においては、潤滑剤を粉末としたので、静電スプ
レー法等によって鋼材に向かって噴霧するのに都合がよ
い。そして、こうして鋼材の表面に噴霧された潤滑剤の
樹脂成分が、加工温度において溶融し、あるいは加工温
度において溶融しない場合は鋼材を加熱することにより
溶融し、無機系潤滑剤を鋼材に良好に密着・保持させる
。なお、静電スプレー法を用いるならば、加熱により溶
融する前の状態でも、鋼材に良好に付着している。

こうして鋼材に付着し、加熱により溶融した樹脂は、そ
の塗布された面に対して均一に広がろうとするから、被
膜全体が均一になり、蓚酸塩溶液へのとぶ漬けによる従
来の塗布方法と異なり、わらが生じることがない。静電
スプレー法を用いるならば潤滑剤粉末の付着の仕方自体
が均一となることから、−層よい結果が簡単に得られる
。

こうした溶融した潤滑剤が均一な被膜を形成するに当た
って、高温での鍛造を行なうための潤滑剤では、樹脂と
無機系潤滑剤との配合物が、その加工温度で、溶融粘度
５０〜１０００００ポイズの範囲内にあると、加工中に
洟垂れすること等がなく、良好に塗布面に広がり付着状
態を保つ。また、溶融したことによって潤滑剤被膜自体
が流動性を有することとなるから、鍛造による鋼材の変
形によく追従することで、加工性の向上に良好に作用す
る。

この結果、本発明の潤滑剤によれば、簡便に均一で良好
な潤滑被膜を形成することができると共に、無機系潤滑
剤の作用により十分な潤滑性能を発揮し、鋼材の加工性
を向上させると共に、鋼材と金型との焼き付き防止効果
の役目を果たす。

特に、潤滑性能としては、この無機系潤滑剤をうまく選
定することによ吠　対処することができる。そして、本
発明においては、熱溶融型の樹脂の作用によって、良好
な潤滑性能のものとして選定された無機系潤滑剤を、温
間加工においては、加工に伴う変形に対する追従性がよ
いという極めて顕著かつ効果的に作用する潤滑被膜とし
て、鋼材の端面や表面に対して良好に密着保持すること
ができる。

この様に、本発明によれば、鍛造加工の分野において、
特に難加工材に対する最適な潤滑剤を簡単に調整するこ
とができる様になるという顕著な作用を奏する。

［実施例］ 次に、本発明を一層明らかにするために、本発明を適用
した好適な実施例１ニついて説明する。

実施例では、第１図及び第２図に示すような装置を用い
て５ＵＳ４３０鋼を第３図に示す様な加工手順にてアン
カーボルトに鍛造加工した。

まず、第１図及び第２図に基づいて、装置の構成を説明
する。

図示の鍛造装置１は、インラインにて鋼材を切断するタ
イプのものであって、供給材３としてはコイル状のもの
を用いている。この供給材３は、ピンチローラ（図示略
）により矯正されつつ誘導加熱製蓋（図示略）によって
予備加熱されて本体］ａ内へ送り込まれる。送り込まれ
た供給材３は、本体１ａ内のカッター５にて所定寸法の
スラグ７に切断され、　このスラグ７がプッシャー９に
て押し出されてトランスファー］○に保持される。

鍛造装置１は、こうしてトランスファー１０に保持され
たスラグ７を、鍛造用の第１金型１］、第２金型］２．
・・・と順次送りつつ鍛造加工する構成となっている。

ここで、本実施例の鍛造装置では、第１金型１］と第２
金型］２の間に、スラグ７の両端面７ａ、７ｂに被膜潤
滑処理を施す静電スプレー装置２０を備えている。

静電スプレー装置２０は、各金型１１，１２゜・・・と
同様の組立式の構造となっている。その構成を第２図に
て説明する。

組立式の静電スプレー装置２０は、絶縁材料にて製造さ
れた筒体２１と、この筒体２］の中心孔２１ａを一方か
ら塞ぐノックアウトピン２３と、他方から塞ぐ押し込み
パンチ２５とから略密閉状の被膜潤滑処理空間２７を形
成する様になされている。なお、ノックアウトピン２３
と押し込みパンチ２５は、各金型１１，１２．　　・・
・におけるノックアウトピンｌｌａ、１２ａ、　　・・
・や鍛造パンチ１１ｂ、１２ｂ、　　・・・と構造　駆
動方法等において同様のものである。異なる点といえば
、押し込みパンチ２５は二重構造となっており、中心を
挿通して独自に出没する押し込みピン２９を備えている
点である。

筒体２］の中心孔２１ａは、第１金型］］での加工後の
スラグ７の外径と略同−径とさ札入口部分はブツシュで
補強されている。また、中心孔２１ａには、その各端部
側壁に開口する潤滑剤吹き込み通路３１．３２と、この
吹き込み通路３１゜３２と対面して開口する潤滑剤吸い
出し通路３３゜３４とが形成されている。各通路３１〜
３４は絶縁材料で形成されている。

また、筒体２１は、中心孔２１ａの中央部側壁から出没
する導電材料製のスラブ押え部材３５゜３６をも備えて
いる。各スラグ押え部材３５．３６は対向する位置関係
とされており、それぞれの背後に配設されたコイルバネ
３７．３８にて中心孔へ向かつて付勢されている。また
、スラグ押え部材３５．３６はそれぞれアースされてい
る。

一方、前述の吹き込み通路３１．３２は、内部に粉末状
の潤滑剤Ａを収納した潤滑剤収納ボックス４０から導出
された絶縁材料製の吹き呂し通路４］が途中で分岐した
ものとして形成されている。

また、吸い出し通路３３．３４は、途中で合流して潤滑
剤収納ボックス４０への送り込み通路４２を形成してい
る。これらによって、潤滑剤Ａを給送・回収する一つの
閉ループが形成されている。

また、送り通路４］の分岐位置から先にはそれぞね　高
電圧電源４３からの直流高電圧によるコロナ放電が行わ
れる帯電付与部４５．４６が備えられている。なお、こ
の帯電付与部４５．４６に高電圧電源４３から与えられ
る電圧は、８０ｋＶである。

次に、この鍛造装置］における被膜潤滑処理の手順につ
いて説明する。

第１金型］］での軽度の加工が完了したスラグ７は、ト
ランスファー］Ｏにて筒体２］の入口部分に移送され、
　押し込みパンチ２５にて筒体２１の中心孔２１ａの入
口部分まで送り込まれる。

このとき、中心孔２１ａの入口が押し込みパンチ２５に
て塞が札略密閉状の被膜潤滑処理空間２７が形成される
。続いて押し込みピン２９が駆動されて、このスラグ７
がさらに押し込まれる。押し込みピン２９は、スラグ７
がスラブ押え部材３５゜３６１こで挟まれる位置まで突
部した後に後退して押し込みパンチ２５内に没入する。

この結果、スラグ７は、略密閉状の被膜潤滑処理空間２
７内でスラグ押え部材３５．３６を介してアースされた
状態にて保持されることになる。

ここへ、潤滑剤収納ボックス４０から送りポンプ５］に
て送り出され、帯電付与部４５を通って高電圧に帯電さ
れた粉末状潤滑剤Ａが潤滑剤吹き込み通路３１．３２を
介して被膜潤滑処理空間２７内へ吹き出される。二の空
間２７内に吹き出された粉末状潤滑剤へは、スラグ７と
の電位差に基づくクーロン力によって、スラグ７の各端
面７ａ。

７ｂに吸着される。このとき、端面７ａ、７ｂは、全面
に渡って電位「宝」の状態であるから、均一な厚さの層
として潤滑破膜が形成される。

一方、余剰の粉末状潤滑剤Ａは、吸い土し戻しポンプ５
２にで潤滑剤吸い出し通路３３．３４を介して被膜潤滑
処理空間２７から吸い出さ札途中サイクロン集塵機５４
にて粗い粒子を除去され、続いて排気フィルター５５に
て微細な粒子を除去されて潤滑剤収納ボックス４０へと
戻される。

被膜潤滑処理が終了した後のスラグ７は、前進駆動され
るノックアウトピン２３にて筒体２］から押し出され−
再びトランスファー］○に保持されて第２金型］２へ送
られる。

以上の様な構成の鍛造装置］において、実施例１〜４と
して調整した下記の潤滑剤を用いて５ＵＳ４３０鋼から
第３図に示す様な手順（Ａ）〜（Ｅ）を経てアンカーボ
ルトＦ製造した。なお、第１図に示した装置では、加工
形状や工程数等に応じて、組立式の各金型１１，１２．
　　・−・を取り替えたり増設したりすることができる
様に構成されており、汎用性のあるものであることを付
言する。

なお、パンチは下記の様な材質の鋼材により製造したも
のを用いている。

第１表 また、以下の説明において、　「軟化温度」として示し
ているのは、樹脂を１°Ｃ／分の速度で昇温させ、１８
ｇの荷重を有する直径３ｒｒｒｎの針が樹脂中１ｍｍ侵
入した温度である。この計測条件に基づく軟化温度は、
先に記載した一般的な定義による軟化温度と性質を異に
しないことは勿論である。

実施例］ 軟化温度１１０℃の共重合ポリエステル樹脂８０重量部
と、転移温度５０４°Ｃのガラス２０重量部とを溶融混
練機を用いて２５０°Ｃでよく混練し、チップ化したも
のを粉砕機を用いて粉末となし平均粒径約７０μｍの鍛
造加工用潤滑剤を得りこの潤滑剤を、上述した鍛造装置
］によりインラインで切断された５ＵＳ４３０鋼のスラ
グ８０の切断端面８０ａ、８０ｂに塗布し、第３図に示
す様な加工手順でアンカーポルト８２へと鍛造加工し旭
　このときの供給材としてのコイルの加熱温度は２００
°Ｃとし旭 この鍛造による製品製造数の結果を第２表に示す。ここ
で、製品製造数とは、一つのパンチで製造することがで
きた製品の個数であり、数値が大きい程加工性が向上し
たことを示す。

実施例２．３ 軟化温度］９６°Ｃのポリビニルアルコール粉末（平均
粒径約３０μｍ）１５重量部と、転移温度５０４°Ｃの
ガラス粉末（平均粒径約５０μｍ）８５重量部とをブレ
ンダーを用いてよく混合し、鍛造加工用潤滑剤を得た　
この潤滑剤を用いて、実施例］と同様にコイル加熱温度
２００°Ｃ（実施例２）および４００°Ｃ（実施例３）
の別々の条件で鍛造加工し、このときの製品製造数を求
めた。その結果を第２表に示す。

実施例４ 軟化温度３３０’Ｃの４フツ化エチレン樹脂粉末（平均
粒径約４０μｍ）７５重量部と、酸化チタン粉末（平均
粒径約０．５μｍ）２５重量部とをブレンダーを用いて
よく混合し、鍛造加工用潤滑剤を得た。この潤滑剤を用
いて、実施例］と同様にコイル加熱温度４００°Ｃで鍛
造加工し、このときの製品製造数を求めｔム　その結果
を第２表に示比較例１．２ 実施例］と同様の鍛造装置を用いて、５ＵＳ４３０鋼を
素材として、切断端面に潤滑剤を塗布せずに、単に油潤
滑をしただけで同様の形状の加工をコイル加熱温度２０
０°Ｃおよび４００°Ｃで行なった。この比較例１，２
についての製品製造数の結果を第２表に示す。なお、油
潤滑としては、松村石油製の商品名［ネオクレール５Ｐ
Ｈ−３ＢＪを使用した。

第２表から明らかなように、５ＵＳ４３０鋼のスラグ８
０の切断端面８０ａ、８０ｂへの粉末状潤滑剤の塗布に
より、製品製造数の大幅な向上がみられ翫即ち、実施例
の潤滑剤１〜４−は、難加工剤であって従来はほとんど
鍛造加工不可能な５ＵＳ４３０鋼に対して、極めて有効
な端面潤滑用の潤滑剤として作用するという結果を得た
。なお、比較例２において加工不能となったのは、潤滑
油が高温には耐えられず、かえって焼き付きを発生する
ためと考える。

第２表 次に、鍛造する被加工面ではなく、線材の表面に対して
本発明の潤滑剤を静電スプレーを用いて塗布し鍛造する
実施例について説明する。

この鍛造では、第４図に示す様に、線材をインライン切
断型の鍛造装置へ送り込みつつ加工をする設備を用い旭 まず、潤滑被膜形成装置１０１の構成を説明する。

潤滑被膜形成装置］○］は、コイル状の線材１０３を給
送可能に取り付けられる給送光ロール１０５と、この給
送光ロール１０５とインライン切断型鍛造装置１０７と
の間の線材給送経路中に配設された静電スプレー室］０
９と、この静電スプレー室１０９と給送光ロール１０５
との間の線材給送経路中に配設された直接通電加熱装置
］］］と、この直接通電加熱装置］１１と静電スプレー
室１０９との間に配設された線材支持兼アース用ローラ
（以下、単にアースローラという）］］３と、さらに静
電スプレー室１０９とインライン切断型鍛造装置１０７
との間の線材給送経路中に配設された誘導加熱装置１１
５とを備える。なお、線材１０３は、給送光ロール］０
５から送り出された後に、直接通電加熱装置１１］を通
過し、アースローラ］１３を通過し、静電スプレー室１
０９を通過し、誘導加熱装置］］５を通過した後にイン
ライン切断型鍛造装置１０７に送り込まれる。

また、潤滑被膜形成装置］０１は、静電スプレー室１０
９内に、被膜形成用の潤滑剤粉末］１７を供給するため
の静電スプレー装置］２０を備えている。

静電スプレー装置］２０は、潤滑剤粉末１］７を収納す
る粉体分散タンク］２］と、この粉体分散タンク］２］
内の潤滑剤粉末］１７を吸い出して静電スプレー室］０
９へ送り込む吸引パイプ］２３と、この吸引パイプ１２
３の途中に配設されて吸引パイプ］２３内へ粉体搬送用
の空気を送り込む空気供給装置１２５と、吸引パイプ］
２３の末端に配設されて搬送されてきた潤滑剤粉末１］
７を帯電させる静電荷電器１２７とを備えている。

静電荷電器］２７は、高電圧電源（図示路）からの直流
高電圧によりコロナ放電を行なうことで、ここに搬送さ
れてきた潤滑剤粉末］１７を帯電させるものである。

これらの構成によって、静電スプレー装置］２０は、潤
滑剤粉末］］７を帯電させて静電スプレー室１０９内へ
噴霧状態とするのである。なお、静電荷電器］２７には
、噴霧の際の濃度を調整するだめの濃度調整用空気を吹
き込むための吹き込み弁１２９が取り付けらね　静電ス
プレー室１０９内の潤滑剤粉末］］７の噴霧状況を調整
できる様に構成されている。

一方、静電スプレー室１０９内に噴霧された潤滑剤粉末
１１ノの内、余分のものを回収する必要がある。そこで
、静電スプレー装置］２０は、上述の噴霧側の構成に加
えて回収側として、静電スプレー室１０９から余分の潤
滑剤粉末］］７を吸い出すリターン通路］３］と、この
リターン通路］３］により回収された潤滑剤粉末］１７
をふるい分けて粉体分散タンク］２］へ戻すための粉体
回収サイクロン］３３とを備えている。

粉体回収サイクロン］３３は、バグフィルタ１３５にバ
イブレータ１３７で振動を与えて、回収された潤滑剤粉
末１１７の内で固まって玉になったりして粗くなった粒
子を除去し、吸引ファン］３９を介して微細な粒子も除
去し、粉体分散タンク］２］へ粒径３０μ前後の粉末だ
けを戻す様になされている。なお、粉体分散タンクコ２
１内に最初に収納される潤滑剤粉末］１７も粒径３０μ
前後に調整したものである。そして、粉体分散タンク］
２］の底には、これらが玉になったりしない様に、分散
状態維持用の空気を吹き込む吹き込み口］４］が配設さ
れている。

この装置において、５ＵＳ３０４鋼の線材を材料として
、予め］８００Ｃに余熱して静電スプレー室を通過させ
つつ潤滑剤を塗布した。その潤滑剤は下記実施例５の通
りである。

実施例５ 軟化温度１］０°Ｃの共重合ポリエステル樹脂８０重量
部と酸化チタン２０重量部を溶融混練機を用いて２５０
°Ｃでよく混練し、チップ化したものを粉砕機を用いて
粉末となし平均粒径約３０μｍの鍛造加工用潤滑剤を得
た。

この潤滑剤を上述の装置の静電スプレーを用いて、予め
１８０°Ｃに余熱された５ＵＳ３０４鋼の線材の表面に
塗布し、冷却して被膜を形成させる。

この潤滑被膜線材を用いて、パーツフォーマ−で潤滑油
を使用せずに、冷間でのビスの鍛造加工を行なった。

この実施例５の潤滑剤を用いた場合は、冷間でのビスの
鍛造を］０時間運転しても装置において金型の焼き付き
が発生することもなく、良好な鍛造加工を実行できると
いう結果が得られた　しかも潤滑油を使用したときのよ
うな油の飛散もなく、良好な作業環境を確保することが
できた。

なお、本発明はこれら実施例に限定されるものではなく
、その要旨を逸脱しない範囲内で種々なる態様にて実現
することができることはいうまでもない。

［発明の効果］ 本発明によれば、鋼材の鍛造加工において、大きな変形
を伴う強度の加工を施したり、高温において加工したり
しても金型の焼き付きが発生せず、良好な鍛造加工がで
きることにより大幅な加工コストの低下ができ、しかも
潤滑油を使用する場合のような作業環境の悪化もなく、
良好な鋼材の鍛造加工が可能となる。

この様な顕著な作用・効果は、粉末状の潤滑剤としたこ
とによる取り扱いの利便性と、その成分構成を、潤滑を
受は持つ無機系潤滑剤と、この無機系潤滑剤を鋼材の端
面や表面に良好に密着保持させる作用を受は持つ熱溶融
型の樹脂とを適宜配合するものとした新規な技術思想の
提供により初めて、安定的に達成し得たものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は一実施例としての鍛造装置の構成を表す断面図
、第２図はその被膜潤滑処理装置の構成を表す断面図、
第３図は５ＵＳ４３０鋼からアンカーボルトを鍛造加工
する工程を表す説明図、第４図は他の実施例で採用した
潤滑被膜形成装置の構成を表す概略構成図である。 ］・・・鍛造装置　　　　　３・・・供給材５・・・カ
ッター　　　　　７・・・スラブ７ａ、７ｂ・・・端面
　　　］］〜１４・・・金型１１ｂ〜１４ｂ・・・鍛造
パンチ ２７・・・被膜潤滑処理空間 ３５．３６・・・スラグ押え部材 ４５．４６・・・帯電付与部 １０１・・・潤滑被膜形成装置 １０３−９．線材　　　　　１０５・・・給送光ロール
１０７−・・インライン切断型鍛造装置］０９・・・静
電スプレー室 ］］１・・・直接通電加熱装置 ］］３・・・アースローラ　］］５・・・誘導加熱装置
］］７・・・潤滑剤粉末 １２０・・・静電スプレー装置

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　鍛造加工用鋼材に向かって噴霧され、該鋼材に潤滑
   被膜を形成する鍛造加工用潤滑剤であつて、熱により溶
   融する性質を有する樹脂と、無機系潤滑剤とを配合せし
   めた粉体からなる鍛造加工用潤滑剤。 ２　前記噴霧が、アースした鍛造加工用鋼材を配置した
   閉鎖空間内に帯電状態の粉末を吹き込んで行う静電スプ
   レー法によるものである請求項１記載の鍛造加工用潤滑
   剤。