JPH04182127A - 化粧金属板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、合板アルミ板、鋼板等の基材に突板単体、突
板を含む積層材料、またはスウェード調化粧材から成る
表装部材を貼り合わせた化粧金属板の製造方法に関し、
特に後加工をするのに好適な化粧金属板の製造方法に関
する。

〈従来の技術〉 従来、突板単体、突板を含む積層材料、又はスウェード
調化粧材からなる表装部材と合板アルミ板、鋼板等の基
材とを接着剤を用いて接着する際、基材から漏れてきた
接着剤により製品の汚れや不必要な接着を生じていた。

これを防ぐため、プレス加工前に、二軸延伸ポリプロピ
レンフィルム又は二軸延伸ポリエステルフィルム等の離
型フィルムを表装部材又は基材に重ね合わせ、これにプ
レス加工後基材から漏れてきた接着剤を付着させ、汚れ
を防止していた。しかしながら、これらの離型フィルム
は、表装部材又は基材との密着性が悪く剥離し易いため
、プレス加工後引き剥がされて処分されていた。したが
って、搬送、積層保管等の次工程へ移る際、きすや汚れ
を防ぐために製品間に離型フィルムとは別の間紙ぐあい
し）を挟む、又は高価で作業性の悪い粘着剤付フィルム
を貼り合わせる等の後処理を必要としていた。

〈発明が解決しようとする課題〉 しかしながら、上記従来技術の様に、離型フィルムを突
板又は基材に重ね合わせ、それからプレス加工し、−旦
離型フィルムを処分した後また間紙等を挟むという方法
では、フィルムの重ね合わせと間紙を挾むという工程を
経る事に成り、非常に手間がかかる上に、表装部材が突
板の様に表面粗度の高い材料である場合は接着する粘着
剤付フィルムは、粘着剤の塗布量を大きく廿ざるを得す
高価であるばかりでなく、性能的にも接着しにくくしか
も一担接着すると剥がしにくいという欠点があった。ま
た、間紙の場合は挿入する手間がかかるばかりでなく、
簡単にはがれてしまうため、複雑な後工程のある場合に
は使用できながった。

本発明は、以上の欠点を解決する目的でなされたもので
ある。

くＲ題を解決するための手段〉 上記課題を解決するために、請求項１記載の化粧金属板
の製造方法は、表装部材を基材に積層し、次いで片面を
活性化処理したフィルムを該フィルムの処理面側が表装
部材表面に接する様に重ね合わせ、加熱加圧して表装部
材を基材に貼り合わせし、プレス成形により立体的に成
形して成ることを特徴とする 請求項２記載の化粧金属板の製造方法は、表装部材を基
材に積層し、次いで片面を活性化処理したフィルムを該
フィルムの処理面側が表装部材と基材とに接する様に重
ね合わせ、加熱加圧して表装部材を基材に貼り合わせし
、プレス成形により立体的に成形して成ることを特徴と
する。

〈好適具体例〉 以下、添付画面に従い本発明の好適具体例について詳細
に説明する。

ｌｌＩ且 本発明に係る表装部材２４は、第１図に示した如く突板
単体５、突板を含む積層材料、又はスウェード調化粧材
から成る。突板貼り化粧板を成形する時の突板の割れを
防くため、突板Ｉ２の裏面に不織布１６を貼り合わせた
積層材料から成ることが望ましい。

突板１２は、突板貼り化粧板を自動車の内装材、家具、
機器等の化粧部材として用いる場合、その意匠性、装飾
性を担うものである。例えばナラ、栓、シオジ、松、杉
、檜、紫壇、ウオールナツト、チーク、ローズ、パープ
ルウッド等である。

突板には、後工程に成形加工が含まれるような場合には
、その成形性の点からＯ，：２＋１１１以下のものが望
ましい。通常０．０５ｍ以上である。曲げ適性を向上す
るため、２本のロール間で圧縮した突板を用いても良い
。

不織布１６は、接着時や成形時に応力が突板１２にかか
ることを緩和して突板Ｉ２の割れを防ぐためのものであ
る。

ビニロン系、ポリエステル系等の不織布が使用できる。

坪量６０ｇ／ｍ”を越えると突仮に割れが生じ易くなる
から、これ以下のものが好ましい。望ましくは３０〜６
０ｇ／ｍ”である。

突板１２と不織布１Ｇは、接着剤（Ａ）１４によって積
層一体化できる。接着剤（Ａ）１４としては、酢酸ビニ
ルエマルジョン系、エチレン酢酸ビニル共重合体ユマル
ジゴン系、アクリルエマルジョン系、合成ゴムラテック
ス系、ウレタンエマルジョン系、エポキシエマルジョン
系等の水性エマルジョン接着剤、ラテックス系接着剤、
尿素ホルムアルデヒド、フェノールホルムアルデヒド、
メラミン等の水性接着剤、エポキシ樹脂系接着剤、デン
プン、カゼイン等の天然高分子接着剤等が使用できる。

中でも、エマルジョン系接着剤が好ましい。

接着剤（Ａ）１４を突板１２、または不織布１６の一方
、または双方に塗布し、他方を重ねて乾燥硬化すること
により、表装部材２４が得られる。

スウェード調化粧材を用いた表装部材は、自動車の内装
材、家具、機器等の化粧部材等に用いられ、その意匠性
、装飾性、好感触性を担うものである。この理由から、
意匠性、感触性に優れたものが望ましく、スウェード、
ヘロア、または人工スウェード調化粧材（エクセーヌ［
Ｆ］；東し株式会社製）が用いられる。厚みは０．５〜
１．５ｍのものが望ましい。

Ｘ１ユニ土に 保護フィルムは、プレス加工時の保護フィルム、又はプ
レス加工により得られた化粧板の重ね合わせや運搬時の
間紙、さらに成形時の保護フィルムとしての役目を担う
ものである。

保護フィルムとしては、無延伸ポリプロピレンフィルム
、二軸延伸ポリプロピレンフィルム、塩化ビニルフィル
ム、ポリエチレンフィルム等力用いられるが、融点がプ
レス加工時のプレス温度より高いフィルムを選ぶ。厚み
は、１５〜１１０μｍ程度のものが望ましい。

また、複数の化粧金属板を同時にプレス加工する時に、
保護フィルム同士が接着してしまうのを防くために個々
の化粧金属板の間に離型フィルムを挟むことも可能であ
る。

保護フィルムは、片面を活性化処理すると、接着剤を使
わなくてもホントプレス時に表装部材又は基材に張り付
けることができる。

活性化処理としては、コロナ放電処理、ブロー放電処理
、フレーム処理、機械的処理（表面粗化）化学的処理等
があるが、コストや能率の観点からコロナ放電処理が望
ましい。

離型フィルムとしては、プレス加工時の熱に耐えられる
事が必要であり１４０°Ｃ以上の融点を有し、また１０
〜５０μの厚さを有するものが好ましい。

具体的にはフン素樹脂含浸フィルム、カプトン０（デュ
ポン社製）、ポリエチレンテレフタレート等のポリエス
テルフィルムが用いられる。

１」ｔｌｊＬｌｌＪ− 基材は、その形状を保つと共に、難燃性、不燃性を付与
するものである。

かかる基材としては、アルミニウム板、鋼板、合板等が
使用できる。金属板の場合、成形性の観点から０．１〜
１．０Ｂ程度の厚みのものが好ましい。金属板には、あ
らかじめ公知の研磨処理、脱脂処理、化成処理、プライ
マー塗布等の処理を施しておくことができる。

また、調板のように錆やすい金属の場合は、防錆のため
のメツキを施すこともできる。例えば亜鉛メツキである
。

輩４豆並支 表装部材２４と基材２０は、第２図に示した様なプレス
用金型２６を用い、接着剤（Ｂ）１Ｂを介して貼り合わ
せることができる。接着剤（Ｂ）１８は表装部材２４及
び基材２０との接着力に優れると共に、成形時に割れる
のを防ぐため、成形時の温度で柔軟なものが望ましい。

例えば、ポリアミド系接着剤、ウレタン系接着剤、ニト
リルゴム、クロロプレンゴム等のゴム系接着剤、硬化型
エポキシ接着剤、エチレン−酢酸ビニル共重合体接着剤
、酢酸ビニル接着剤、ポリエステル接着剤等である。

接着剤（Ｂ）１Ｂは、表装部材２４と基材の一方、また
は双方に塗布する。接着フィルムを使う場合もある。

この時、表装部材２４と基材２０とに活性化処理面が接
する樟に保護フィルム１０を重ね合わせ、また保護フィ
ルム１０の外側に離型フィルム２２を重ねプレス成形金
型２６ａ、２６ｂを用いて加圧する。

加圧後、離型フィルム２２を引き剥がすと、第３図に示
したような化粧金属板が得られた。

プ上囚星ニ プレス成形は、第４図に示すように行なう。すなわち、
第４図において、２０は金属板（基材）、２４は表装部
材であって、両者は接着剤（Ｂ）１８により一体に積層
されている。この積層体を下金型２８ｂ上に載置し、上
金型２８ａによりプレス成形する。

プレス成形は突板表面を８０°Ｃ以上に加熱して行なう
。加熱することにより突板が割れることなく曲げられる
ようになる。突板の損傷を防ぐために加熱は１５０°Ｃ
以下にすべきである。

加熱は上金型２８ａや下金型２８ｂに高温の水蒸気を通
したり、抵抗体を設けて通電加熱すれば良い。この外、
金属板に電流を流して金属板を発熱させることもできる
。

プレスは金属板や表装部材の材質や厚さにより、３０〜
１５０ｋｇｆ／ｃｄ　（製品圧力）で行なえば良い。

次に、両者を重ねてプレス加工し、一体化する。

このとき、保護フィルム１０の活性化処理面を突板表面
に向け、重ねて同時にプレス加工する。

〈実施例１〉 厚み０．２ｍ＋の突板１２（パープルラント）とビニロ
ン不織布１６を二液変性酢酸ビニル樹脂系接着剤１４で
貼り合わせて表装部材２４　（第１図）とし、７日間養
生した後、ストレスマシーンでストレス加工した。

次に、片面をエポキシ樹脂系プライマー処理した厚み０
．　６＋ｍ＋のアルミ板２０　（ＪＩＳ　　３００５　
　Ｈ２６）と前記表装部材の間に厚み６０ｕｍのポリア
ミド樹脂系フィルム１８（融点６０°Ｃ〜１３５℃）を
はさみ、さらに、片面をコロナ放電処理した無延伸ポリ
プロピレンフィルム１０（厚み３０μｍ、ＰＩ　１２８
ＡＥ、東洋紡績株式会社製）の処理面を突板１２表面に
向は重ねる。

さらに、アルミ板２０表面に離型フィルム２２を重ねた
。

次に、５０°Ｃ以下の温度の下１０　ｋ　ｇ　ｆ／　ｃ
　ｍ　２の圧力で加圧し、次いで、同圧力で温度１４０
°Ｃに達するまで加熱した後、３分間加熱加圧保持し、
引続き同圧力で加圧したまま５０°Ｃまで冷却するＣｏ
　］　ｄ−Ｈｏ　ｔ−Ｃｏ　ｌ　ｄ方式によってプレス
加工した。

〈実施例２〉 実施例１の表装部材２４と実施例１のアルミ板２０の間
に、実施例１の接着フィルム１８をはさむ。

次に、片面をコロナ放電処理した二軸延伸ポリプロピレ
ンフィルム１０（厚み３０ＩＩｍ、Ｐ２１６１、東洋紡
株式会社製）の処理面を突板１２表面に向は重ね、さら
に、アルミ板２０表面に実施例１の離型フィルム２２を
重ね、実施例１の条件でプレス加工した。

〈実施例３〉 実施例１の表装部材２４と実施例１のアルミ板２０の間
に、実施例１の接着フィルム１８をはさむ。

次に、片面をコロナ放電処理した二軸延伸ポリエステル
フィルム１０（厚み３０μｍ、Ｅ５１０２、東洋紡績株
式会社製）の処理面を突板１２表面に向け、重ね、さら
にアルミ板２０表面に実施例１の離型フィルム２２を重
ね、実施例１の条件でプレス加工した。

〈実施例４〉 実施例１の表装部材２４と実施例１のアルミ板２０の間
に、実施例１の接着フィルム１８をはさみ、さらに実施
例１の保護フィルム１０の無処理面を表装部材２４、及
びアルミ板２０に向け、重ね実施例１の条件でプレス加
工した。

〈実施例５〉 厚み０．８閣のスウェード調化粧材（エクセーヌ［Ｆ］
；東し株式会社製）とをエポキシ樹脂系プライマーで処
理した厚み０．６ｍ＋のアルミ板の間に厚み６０ｕｍの
ポリアミド樹脂系ホントメルト接着剤（融点６０°Ｃ〜
１３５°Ｃ）をはさみ、さらに片面をコロナ放電処理し
た無延伸ポリプロピレンフィルムの処理面をスウェード
調化粧材表面に向けて重ね、さらに最外層をポリエステ
ルフィルムで包む。

次に、５０℃、５ｋｇｆ／ｃＩＩＴで加圧し、次いで同
圧力で温度１４０°Ｃに達するまで加熱したあと、３分
間加圧保持し、引続き同圧力で加圧したまま５０°Ｃま
で冷却するＣｏ１ｄ−Ｈｏｔ−Ｃｏｌｄ方式によって加
熱加圧接着する。

次に、ポリエステルフィルムを剥がす。この時ポリプロ
ピレンフィルムは基材に仮着したままである。

プレス成形金型に合わせて打ち抜いた部材を金型で３次
元形状にプレス成形し、スウェード調化粧貼り金属板を
得た。

〈比較例１〉 実施例１の部材の構成のうち、保護フィルム１０の無処
理面を突板１２表面に向け、重ねて実施例１の条件でプ
レス加工する。

く比較例２〉 実施例２の部材の構成のうち、保護フィルム１０の無処
理面を突板１２表面に向け、重ねて実施例１の条件でプ
レス加工する。

く比較例３〉 実施例２０部材の構成のうち、保護フィルム１０の無処
理面を突板１２０表面に向け、重ねて実施例１０条件で
プレス加工する。

〈比較例４〉 実施例Ｉの部材の構成のうち、保護フィルム１０を粘着
剤付フィルムＬ３３６０　（厚み４０μｍ。

特殊ポリオレフィン、Ｅｌ立化成工業株式会社製）に変
えて、粘着剤面を突板１２に向け、重ねて実施例１の条
件でプレス加工する。

実施例と比較例の構成の試料をホントプレスし、保護フ
ィルムと突板の仮着性、金型によるプレス加工後の仮着
性を表１に示す。

〔以下余白〕

〈発明の効果〉 本発明の製造方法で突板貼り金属板を製造することによ
り以下の様な効果が得られる。

（１）従来のように製品に粘着剤付フィルムを貼らない
で、プレス加工時にコロナ放電処理したフィルムを重ね
ておくだけで、突板や金属板に仮着する。

（２）プレス加工時の翻型フィルムが、プレス成形等の
後工程時の保護フィルムとして使用できるので、運搬や
重ね合わせる時の間紙が必要なく、無駄が省け、また作
業が効率的に行える様になる。

（３）突仮に仮着した保護フィルムが、プレス加工時の
保護フィルムとして使用できる。

（４）粘着剤を使用しないで、突板や金属板に仮着させ
るので、プレス加工後手で非常に簡単にはがせる。さら
に、粘着剤が部材に移行することがない。また、粘着剤
付のフィルムに比較して極めて安価である。

【図面の簡単な説明】

図面は、本発明の突板貼り金属板の製造方法の製造工程
を説明するものであり、第１図は表装部材の構成を示す
断面図、第２図はプレス加工により本発明の化粧金属板
を貼り合わせているところを説明する説明図、第３図は
貼り合わされた化粧金属板の断面図、第４図は第３図の
化粧金属板をプレス成形しているところを説明する説明
図である。 １０・・・保護フィルム １２・・・突板 １４・・・接着剤（Ａ） １６・・・不織布 ］８・・・接着剤（Ｂ） ２０・・・基材（金属板） ２２・・・離型フィルム ２４・・・表装部材 ２６ａ、２６ｂ・・・プレス加工用金型２８ａ、２８ｂ
・・・プレス成形用金型時　　許　　出　　願　　人 凸版印刷株式会社 代表者　鈴木和夫 第３図 第２図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）表装部材を基材に積層し、次いで片面を活性化処
   理したフィルムを該フィルムの処理面側が表装部材表面
   に接する様に重ね合わせ、加熱加圧して表装部材を基材
   に貼り合わせし、プレス成形により立体的に成形して成
   ることを特徴とする化粧金属板の製造方法。
2. （２）表装部材を基材に積層し、次いで片面を活性化処
   理したフィルムを該フィルムの処理面側が表装部材と基
   材とに接する様に重ね合わせ、加熱加圧して表装部材を
   基材に貼り合わせし、プレス成形により立体的に成形し
   て成ることを特徴とする化粧金属板の製造方法。