JPH04178249A - 連続鋳造鋳型内の潤滑方法 - Google Patents
連続鋳造鋳型内の潤滑方法Info
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- JPH04178249A JPH04178249A JP30462690A JP30462690A JPH04178249A JP H04178249 A JPH04178249 A JP H04178249A JP 30462690 A JP30462690 A JP 30462690A JP 30462690 A JP30462690 A JP 30462690A JP H04178249 A JPH04178249 A JP H04178249A
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- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、連続鋳造鋳型と鋳片との間に溶融パウダを
流入させる鋳型内の潤滑方法に関するものである。
流入させる鋳型内の潤滑方法に関するものである。
〔従来技術］
連続鋳造においては、鋳片の品質の向上等を目的に浸漬
ノズルと場面被覆パウダが用いられており、特に、場面
被覆パウダは、その溶融層により、鋳型内壁と鋳片との
潤滑、鋳型内溶鋼表面の酸化防止・保温、浮上介在物の
捕捉・吸収等の効果があり、ブレークアウトや縦割れ等
の表面斑の発生を防止し、品質向上、安定操業の上で不
可欠とされている。
ノズルと場面被覆パウダが用いられており、特に、場面
被覆パウダは、その溶融層により、鋳型内壁と鋳片との
潤滑、鋳型内溶鋼表面の酸化防止・保温、浮上介在物の
捕捉・吸収等の効果があり、ブレークアウトや縦割れ等
の表面斑の発生を防止し、品質向上、安定操業の上で不
可欠とされている。
このような溶融パウダは、鋳型内壁と鋳片との間に、踏
切れることなく均一に流入させる必要があり、鋼種、鋳
造速度、鋳片断面形状などの鋳込条件に応じて、その溶
融速度、粘性、融点、アルミナ吸収能なとのパウダ物性
を適正化している。例えば、鋳造速度が大になれば、パ
ウダ流人量が減少するため粘性を低減させたり、適切な
溶融パウダプール厚みを確保するためにパウダを顆粒状
にしたり、添加炭素量を調整するなどしている。
切れることなく均一に流入させる必要があり、鋼種、鋳
造速度、鋳片断面形状などの鋳込条件に応じて、その溶
融速度、粘性、融点、アルミナ吸収能なとのパウダ物性
を適正化している。例えば、鋳造速度が大になれば、パ
ウダ流人量が減少するため粘性を低減させたり、適切な
溶融パウダプール厚みを確保するためにパウダを顆粒状
にしたり、添加炭素量を調整するなどしている。
しかしながら、このようなパウダ物性の適正化のみでは
、連続鋳造の高速化、直接熱間圧延における無手入れ鋳
片などに対して、対処しきれず、パウダ膜切れによる拘
束性ブレークアウトや表面斑の発生を皆無とするには限
度がある。
、連続鋳造の高速化、直接熱間圧延における無手入れ鋳
片などに対して、対処しきれず、パウダ膜切れによる拘
束性ブレークアウトや表面斑の発生を皆無とするには限
度がある。
また、鋳造速度の変化、鋳型内の場面変動、オシレージ
ョン条件の変更、溶鋼温度の変動、スラブ幅の変更等に
対して、パウダ物性の適正化だけでは対処できない。
ョン条件の変更、溶鋼温度の変動、スラブ幅の変更等に
対して、パウダ物性の適正化だけでは対処できない。
そのため、従来においては、鋳型内の溶鋼メニスカスよ
り下方５０〜２００閣の範囲における鋳型内壁と凝固シ
ェル間の空隙の圧力を大気圧以下（０，９５〜０．５気
圧）に減圧保持し、溶融パウダを物理的に積極的に均一
流入させる潤滑方法が提案されている（特開昭６２−１
９７２４８号）。
り下方５０〜２００閣の範囲における鋳型内壁と凝固シ
ェル間の空隙の圧力を大気圧以下（０，９５〜０．５気
圧）に減圧保持し、溶融パウダを物理的に積極的に均一
流入させる潤滑方法が提案されている（特開昭６２−１
９７２４８号）。
この潤滑方法は、鋳型に０．５＋ｍ程度の微細な貫通孔
を周方向に間隔をおいて多数配設し、この貫通孔に真空
ポンプを接続して吸引し、あるいは貫通孔を介してＡｒ
、 Ｎｔガスを吹き込んで下方に排出させることにより
、鋳型内壁と凝固シェル間の空隙の圧力を低下させるも
のであり、溶融パウダの流入を促進させることにより、
ブレークアウトや表面疵を防止し、鋳片品質の向上等を
図ることができる。
を周方向に間隔をおいて多数配設し、この貫通孔に真空
ポンプを接続して吸引し、あるいは貫通孔を介してＡｒ
、 Ｎｔガスを吹き込んで下方に排出させることにより
、鋳型内壁と凝固シェル間の空隙の圧力を低下させるも
のであり、溶融パウダの流入を促進させることにより、
ブレークアウトや表面疵を防止し、鋳片品質の向上等を
図ることができる。
前述のような従来の潤滑方法では、次のような問題があ
る。
る。
（ｉ） 鋳型には、銅板を冷却するための冷却水通路
が設けられており、このような鋳型に多数の貫通孔を設
けると、冷却水の通路、シール等が複雑となり、鋳型全
体の構造が複雑となる。
が設けられており、このような鋳型に多数の貫通孔を設
けると、冷却水の通路、シール等が複雑となり、鋳型全
体の構造が複雑となる。
（Ｉｉ）鋳型銅板の内壁における貫通孔周辺のメツキ施
工ができないため、メツキの有無による鋳片冷却むらが
発生し、表面疵の原因となる。
工ができないため、メツキの有無による鋳片冷却むらが
発生し、表面疵の原因となる。
６ｉＤ 貫通孔の孔径は、溶鋼の侵入を阻止し、かつ
鋳型幅方向に小ピツチで配列させるため、非常に小さく
する必要があり（実施例では０．５１１Ｉ１１）、パウ
ダーによる目詰りが発生し、長時間の連続使用に耐えら
れない。
鋳型幅方向に小ピツチで配列させるため、非常に小さく
する必要があり（実施例では０．５１１Ｉ１１）、パウ
ダーによる目詰りが発生し、長時間の連続使用に耐えら
れない。
この発明は、前述のような問題点を解消すべくなされた
もので、その目的は、鋳型に貫通孔を設けることなく、
溶融パウダを鋳型内壁と鋳片との間に均一に流入させる
ことのできる連続鋳造鋳型の潤滑方法を提供することに
ある。
もので、その目的は、鋳型に貫通孔を設けることなく、
溶融パウダを鋳型内壁と鋳片との間に均一に流入させる
ことのできる連続鋳造鋳型の潤滑方法を提供することに
ある。
本発明は、第１図に示すように、連続鋳造鋳型１と鋳片
２との間に溶融パウダ３を流入させる潤滑方法において
、連続鋳造鋳型１の直下に吸引口４を鋳片２の表面に臨
ませて配設し、鋳型１の内壁と凝固シェル２ｂとの空隙
５に流入する溶融パウダ３を吸引するようにしたもので
ある。
２との間に溶融パウダ３を流入させる潤滑方法において
、連続鋳造鋳型１の直下に吸引口４を鋳片２の表面に臨
ませて配設し、鋳型１の内壁と凝固シェル２ｂとの空隙
５に流入する溶融パウダ３を吸引するようにしたもので
ある。
吸引には、エジェクター８あるいは真空ポンプ等を用い
、鋼種、鋳造速度、パウダ物性、鋳片断面形状等の鋳込
条件、あるいは鋳込速度の変化、鋳型内の場面変動、溶
鋼温度の変動、スラブ幅の変動等の鋳込中の変動に対し
て溶融パウダ流人量を適正に制御する。
、鋼種、鋳造速度、パウダ物性、鋳片断面形状等の鋳込
条件、あるいは鋳込速度の変化、鋳型内の場面変動、溶
鋼温度の変動、スラブ幅の変動等の鋳込中の変動に対し
て溶融パウダ流人量を適正に制御する。
鋳型１の内壁と凝固シェル２ｂとの空隙５に流入した溶
融パウダ３が、吸引口４がら空気と共に吸引され、系外
に排出される。溶融パウダ３を積極的に吸引排出するこ
とにより、溶融パウダの流入量を増大させることができ
、高速の連続鋳造等において溶融パウダ３を鋳型内壁と
鋳片との間に均一に流入させることができる。
融パウダ３が、吸引口４がら空気と共に吸引され、系外
に排出される。溶融パウダ３を積極的に吸引排出するこ
とにより、溶融パウダの流入量を増大させることができ
、高速の連続鋳造等において溶融パウダ３を鋳型内壁と
鋳片との間に均一に流入させることができる。
さらに、エジェクター等の吸引量を調整することにより
、鋳込条件の変化や鋳込中の変動に対して、パウダ流人
量を適正に制御でき、パウダ流人量の均一化を図れる。
、鋳込条件の変化や鋳込中の変動に対して、パウダ流人
量を適正に制御でき、パウダ流人量の均一化を図れる。
以下、この発明を図示する一実施例に基づいて説明する
。これは、第２図に示すように、−対の長辺銅板１３間
に一対の短辺銅板１ｂを移動可能に設けたスラブの組立
鋳型の例であり、第１図ないし第３図に示すように、各
銅板１ａ＋１ｂの直下に、鋳込方向と直交する方向に延
在する吸引口４を、鋳片２の表面に臨ませて、各銅板で
独立させて計４箇所設ける。
。これは、第２図に示すように、−対の長辺銅板１３間
に一対の短辺銅板１ｂを移動可能に設けたスラブの組立
鋳型の例であり、第１図ないし第３図に示すように、各
銅板１ａ＋１ｂの直下に、鋳込方向と直交する方向に延
在する吸引口４を、鋳片２の表面に臨ませて、各銅板で
独立させて計４箇所設ける。
この吸引口４は、銅板１ａ、ｌｂに対応した長さのフー
ド６とし、このフード６に吸引管７を介してエジェクタ
ー８を接続し、このエジェクター８により鋳型１の内壁
と凝固シェル２ｂとの空隙５に流入する熔融パウダ３を
吸引できるようにする。
ド６とし、このフード６に吸引管７を介してエジェクタ
ー８を接続し、このエジェクター８により鋳型１の内壁
と凝固シェル２ｂとの空隙５に流入する熔融パウダ３を
吸引できるようにする。
鋳型１の下方には、通常、二次冷却帯としてのガイドロ
ール群のトップゾーン１４が配設されるが、鋳型１とト
ップゾーン１４の間にスペースを設け、鋳型１とスプレ
ーノズル群１５との間に、偏平なフード６を配設するよ
うにする。
ール群のトップゾーン１４が配設されるが、鋳型１とト
ップゾーン１４の間にスペースを設け、鋳型１とスプレ
ーノズル群１５との間に、偏平なフード６を配設するよ
うにする。
また、吸引口４の水平方向位置は、銅板表面近傍とする
。鋳片表面から遠いと吸引能力が低下し、近いとフード
先端が鋳片に接触して鋳片表面に疵を付けるおそれがあ
る。
。鋳片表面から遠いと吸引能力が低下し、近いとフード
先端が鋳片に接触して鋳片表面に疵を付けるおそれがあ
る。
エジェクター８は、空気Ａの噴出流による減圧で溶融パ
ウダ３を吸引して系外へ排出し、オリフィス等の流量検
出器９、流量調節弁工０、流量指示計１１により噴出空
気量を制御可能であり、鋳造条件（鋼種、鋳造速度、パ
ウダ物性、鋳片断面形状など）等に応じて噴出空気量を
調節して溶融パウダ吸引量を適正に制御する。前記鋳造
条件およびこれに対応した適正値は、プロセスコンピュ
ータ１２が保有しており、鋳込条件に対応した適正値を
、デジタル制御器１３を介して流量指示計１１に出力し
、最適な溶融パウダ吸引量が得られるようにする。
ウダ３を吸引して系外へ排出し、オリフィス等の流量検
出器９、流量調節弁工０、流量指示計１１により噴出空
気量を制御可能であり、鋳造条件（鋼種、鋳造速度、パ
ウダ物性、鋳片断面形状など）等に応じて噴出空気量を
調節して溶融パウダ吸引量を適正に制御する。前記鋳造
条件およびこれに対応した適正値は、プロセスコンピュ
ータ１２が保有しており、鋳込条件に対応した適正値を
、デジタル制御器１３を介して流量指示計１１に出力し
、最適な溶融パウダ吸引量が得られるようにする。
また、鋳込中の変動（鋳込速度の変化、鋳型内の場面変
動、溶鋼温度の変動、スラブ幅の変動等）を検出し、こ
の検出値に基づいて溶融パウダ吸引量を制御するように
する。さらに、対向する銅板、または長辺銅板と短辺銅
板で、空隙５の生成状況が異なるため、各銅板１ａ、ｌ
ｂで溶融パウダ吸引量を独立して制御するのがよい。
動、溶鋼温度の変動、スラブ幅の変動等）を検出し、こ
の検出値に基づいて溶融パウダ吸引量を制御するように
する。さらに、対向する銅板、または長辺銅板と短辺銅
板で、空隙５の生成状況が異なるため、各銅板１ａ、ｌ
ｂで溶融パウダ吸引量を独立して制御するのがよい。
次に、第１図に示す装置を用いて、以下の条件で本発明
を実施した結果を第４図ないし第６図に示す。なお、従
来方式は鋳型に貫通孔を設けて吸引減圧する例である。
を実施した結果を第４図ないし第６図に示す。なお、従
来方式は鋳型に貫通孔を設けて吸引減圧する例である。
鋼種：低度アルミキルド鋼
スラブ寸法： ２５０ ｔｍｍ Ｘ １３５０ａｍ＋
Ｘ ７ ｔｎ（厚さ） （幅） （長さ） 引抜速度：０．９ ｍ／ｌｌ１ｉｎ オシレーシヨンストローク：６ｍａ＋ オシレーションサイクル： ９７Ｈｚ／＋ｎｉｎ吸引圧
カニ ０．６ ｋｇ／Ｃ１１ 従来方式では、パウダによる貫通孔の目詰りがあり、長
時間の連続使用に耐えられないが、本発明では通常の鋳
型を用いることができるため、耐用時間を大幅に延ばす
ことができた（第４図参照）。また、従来方式では貫通
孔周辺のメツキ施工ができないため、メツキ有無による
鋳片冷却むらが発生し、表面疵の原因となっていたが、
本発明では鋳型全面にメツキ施工ができ、ブレークアウ
ト、縦割れ疵を大幅に低減で ４きた（第５図、第６
図参照）。
Ｘ ７ ｔｎ（厚さ） （幅） （長さ） 引抜速度：０．９ ｍ／ｌｌ１ｉｎ オシレーシヨンストローク：６ｍａ＋ オシレーションサイクル： ９７Ｈｚ／＋ｎｉｎ吸引圧
カニ ０．６ ｋｇ／Ｃ１１ 従来方式では、パウダによる貫通孔の目詰りがあり、長
時間の連続使用に耐えられないが、本発明では通常の鋳
型を用いることができるため、耐用時間を大幅に延ばす
ことができた（第４図参照）。また、従来方式では貫通
孔周辺のメツキ施工ができないため、メツキ有無による
鋳片冷却むらが発生し、表面疵の原因となっていたが、
本発明では鋳型全面にメツキ施工ができ、ブレークアウ
ト、縦割れ疵を大幅に低減で ４きた（第５図、第６
図参照）。
なお、以上はスラブの組立鋳型に適用した例を示したが
、これに限らずその他の鋳片、鋳型にも本発明を適用で
きることはいうまでもない。
、これに限らずその他の鋳片、鋳型にも本発明を適用で
きることはいうまでもない。
前述の通り、この発明に係る潤滑方法は、連続鋳造鋳型
の直下に吸引口を鋳片表面に臨ませて配設し、鋳型内壁
と凝固シェルとの空隙に流入する溶融パウダを吸引する
ようにしたため、次のような効果を奏する。
の直下に吸引口を鋳片表面に臨ませて配設し、鋳型内壁
と凝固シェルとの空隙に流入する溶融パウダを吸引する
ようにしたため、次のような効果を奏する。
（ｉ） 通常の鋳型を用いて熔融パウダを鋳型内壁と
鋳片との間に均一に流入させることができ、鋳型を複雑
化することなく、連続鋳造の高速化、鋳込中の変動等に
対応できる。
鋳片との間に均一に流入させることができ、鋳型を複雑
化することなく、連続鋳造の高速化、鋳込中の変動等に
対応できる。
６Ｄ 従来のようなパウダによる目詰り等がなく、長
時間の連続使用に耐えることができる。
時間の連続使用に耐えることができる。
ＧｉＤ 従来のようなメツキ有無による鋳片冷却むら
がなく、ブレークアウト、縦割れ疵を大幅に低減できる
。
がなく、ブレークアウト、縦割れ疵を大幅に低減できる
。
第１図は本発明の潤滑方法を実施するための装置の１例
を示す概略断面図、第２図、第３図はその平面図、側面
図、第４図、第５図、第６図は本発明と従来方式の連続
使用耐用時間、ブレークアウト発生件数、縦割れ疵発生
件数を示すグラフである。 １・・・鋳型、 ２・・・鋳片３・・・溶融パ
ウダ、 ４・・・吸引口５・・・空隙、
６・・・フード７・・・吸引管、 ８・・・
エジェクター９・・・流量検出器、 １０・・・流量
調節弁１１・・・流量指示針、 １２・・・プロセスコンピュータ １３・・・デジタル制御器 第４図 第５図 賂 第６図 υ 式 明
を示す概略断面図、第２図、第３図はその平面図、側面
図、第４図、第５図、第６図は本発明と従来方式の連続
使用耐用時間、ブレークアウト発生件数、縦割れ疵発生
件数を示すグラフである。 １・・・鋳型、 ２・・・鋳片３・・・溶融パ
ウダ、 ４・・・吸引口５・・・空隙、
６・・・フード７・・・吸引管、 ８・・・
エジェクター９・・・流量検出器、 １０・・・流量
調節弁１１・・・流量指示針、 １２・・・プロセスコンピュータ １３・・・デジタル制御器 第４図 第５図 賂 第６図 υ 式 明
Claims (1)
- （１）連続鋳造鋳型と鋳片との間に溶融パウダを流入さ
せる連続鋳造鋳型内の潤滑方法において、連続鋳造鋳型
の直下に吸引口を鋳片表面に臨ませて配設し、鋳型内壁
と凝固シェルとの空隙に流入する溶融パウダを吸引する
ことを特徴とする連続鋳造鋳型内の潤滑方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30462690A JPH04178249A (ja) | 1990-11-09 | 1990-11-09 | 連続鋳造鋳型内の潤滑方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30462690A JPH04178249A (ja) | 1990-11-09 | 1990-11-09 | 連続鋳造鋳型内の潤滑方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04178249A true JPH04178249A (ja) | 1992-06-25 |
Family
ID=17935295
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30462690A Pending JPH04178249A (ja) | 1990-11-09 | 1990-11-09 | 連続鋳造鋳型内の潤滑方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04178249A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998014290A1 (en) * | 1996-09-30 | 1998-04-09 | Ag Industries, Inc. | System and method for removing crystallized flux |
| WO2000013821A1 (fr) * | 1998-09-03 | 2000-03-16 | Nippon Steel Corporation | Procede de coulee continue et moule pour coulee continue |
| US8512473B2 (en) | 2009-09-25 | 2013-08-20 | Samsung Display Co., Ltd. | Substrate centering device and organic material deposition system |
| KR101463314B1 (ko) * | 2012-12-21 | 2014-11-18 | 주식회사 포스코 | 몰드 플럭스 필름 회수장치 |
-
1990
- 1990-11-09 JP JP30462690A patent/JPH04178249A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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