JPH0416309A - ガラス繊維強化熱可塑性樹脂成形材料の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はガラス繊維強化熱可塑性樹脂成形材料の製造方
法に関するものである。より詳しくは、成形品のガラス
繊維の分散が良好でかつガラス繊維強化の効果がきわめ
て白゛効に作用している物性がすぐれた成形品を得るこ
とができるガラス繊維強化熱可塑性樹脂成形材料の製造
方法に関する。

〔従来の技術〕

従来のガラス繊維強化熱可塑性樹脂成形材料の製造方法
としては、次の４つの方法が知られている。

■ガラス繊維チョツプドストランドと熱可塑性樹脂とを
トライブレンドする方法、 ■ガラス繊維チョツプドストランドと熱可塑性樹脂とを
一度押出機で押出し、ガラス繊維を熱可塑性樹脂中に分
散させペレット化する方法、■ガラス繊維ロービングを
所望の樹脂エマルジョンに浸漬被覆後乾燥し、しかるの
ち切断、ペレット化する方法、 ■ガラス繊維ロービングを溶融した熱可塑性樹脂の中を
通過させるいわゆるワイヤーコティングの要領でガラス
繊維を被覆し、しかるのち切断、ペレット化する方法で
ある。

しかしながら、■の方法はガラス繊維の飛散、成形機ス
クリューの摩耗、ときにはガラス繊維が毛玉となる等の
欠点をｈ’　Ｌ実際には実施されることは少ない。

現在市販されている大部分のガラス繊維強化熱可塑性樹
脂成形材料は■の方法により作られているが、■の方法
で得た成形材料を用いた成形品はガラス繊維の分散は良
いがガラス繊維が押出機のスクリューで練られるためガ
ラス繊維が砕かれ、ガラス繊維による補強、強化効果が
減少するという問題点がある。

また、■の方法により成形材料を作ることも古くから実
施されているが、樹脂エマルジョンで処理することは該
エマルジョンの粘度が一般的に低いため、ガラス繊維に
多量の樹脂を被覆、付着させることが困難であり、ガラ
ス繊維のコンセントレート（例えばガラス繊維／熱可塑
性樹脂＝８０／２０）の製造技術として主として使用さ
れている。

ところが該コンセントレートはガラス繊維の比重が熱可
塑性樹脂の比重の２〜２．５倍であるため、コンセント
レートと熱可塑性樹脂とを単純にトライブレンドして成
形したのでは均一なガラス繊維を含む成形品が得難く、
特殊なブレンド、供給装置を必要とする等の欠点を有す
る。

これらに対し、■の方法は成形材料製造時の生産性が高
く、成形材料（ペレット）中のガラス繊維の長さがペレ
ットの長さと等しく、■の方法等で製造したペレットに
比較しペレットに含有されるガラス繊維の長さが長いた
め、得られた成形品中のガラス繊維の長さも長くなり、
ガラス繊維による補強、強化効果も著しく優れたものに
なるはずである。ところが■の方法による成形Ｈ料にお
いては、通常のガラス繊維ロービングは、８〜２０μの
径を有するフィラメントが２００〜５０００本束ねられ
ており、該ガラス！Ｊｔｉ維ロービングを溶融した熱可
塑性樹脂の中を通過させてもガラス繊維フィラメント１
本１本に熱可塑性樹脂を付着させることは困難であり、
ペレットからガラス繊維が脱落、飛散するという問題点
がある。更に、ペレット中に長いガラス繊維が含有され
ているので該成形材料を成形する際にガラス繊維同志が
からみあい成形品中に均一にガラスｍ維が分散せず、毛
玉となって成形品中に散在することになり、そのため成
形品の外観が悪くかつ物性もばらつく結果、工業的に利
用できないという欠点がある。

また、上記した方法の改良方法として特公昭４３−７４
４８号公報に示されている樹脂溶液を用いる方法もある
が、この方法は、樹脂溶液に使用する溶媒とガラス繊維
の親和性が一般的にあまり良くないことが原因となり、
ガラス繊維の分散を完全に良くすることは非常に困難な
上に、最終的に溶媒を除去する必要があり、その経済性
および作業の安全性からみて好ましい処理方法、製造方
法とはいいがたい。

また、特開昭５９−８５７１５号公報、特開昭６０−１
６６１２号公報、特開昭６０−３６１３６号公報に示さ
れている溶融樹脂存在下、ローラーやバー、ベルト等に
よって加圧して強制的に含浸する方法もあるが、ガラス
繊維フィラメント１本１本に粘度の高い溶融した熱可塑
性樹脂を含浸させるには非常に高い圧力が必要であるた
め、ガラス繊維を損傷してしまうことが多く、また場合
によっては、ガラス繊維ロービングが切断してしまうと
いうこともあり、特殊な引取装置を必要とする等の欠点
を有する。

また、特公昭５２−３９ｓ５ｑ公報に示されているよう
なガラス繊維ロービングを熱可塑性樹脂粉末床中を通過
させる方法もあり、■の方法よりも多少効果が認められ
、かつガラス繊維含有量２５市量％程度においては先に
述べた欠点は解消される傾向もあるが、ガラス繊維含打
量３０重量％以」二ではフィラメントへの熱可塑性樹脂
粉末の付着が不１−分になりやすく、再び先に述べた欠
点、つまりペレットからガラス繊維が脱落、飛散したり
、ペレット中に長いガラス繊維が含ｆｉされているため
該成形材料を成形する際に、ガラス繊維同志がからみあ
い成形品中に均一にガラス繊維が分散せず、毛玉となっ
て成形品中に散在するという欠点がみとめられる。

更にまた、特公昭Ｇｏ　−６７６４号公報に示されてい
る樹脂エマルジョンを用いる方法もあるが、この方法は
ポリスチレン（ＧＰＰＳ）、ゴム強化ポリスチレン（Ｈ
ＩＰＳ）、アクリロニトリルスチレン共重合体樹脂（Ａ
Ｓ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン−ブタジェン共
重合体樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジ
ェン−スチレン−αメチルスチレン共重合体樹脂等のス
チレン系樹脂、ポリエチレン等のように樹脂エマルジョ
ンを得やすい熱可塑性樹脂においては有効な方法であっ
て、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブ
チレンテレフタレト、ポリフェニレンサルファイド等の
ようにそれ自身樹脂エマルジョンを得がたい樹脂におい
ては制限を受ける。つまり押出被覆する樹脂を上記した
熱可塑性樹脂とした場合、樹脂エマルジョンとしては上
記した熱可塑性樹脂と種類が異なり、上記した熱可塑性
樹脂と相溶性のある樹脂エマルジョンを選択しなければ
ならない。例えば押出被覆する熱可塑性樹脂がポリアミ
ドの場合は、エチレン−メタクリル酸共重合体及びエチ
レン−メタクリル酸共重合体の部分金属塩のエマルジョ
ン等が使用される。通常、これらの樹脂エマルジョンは
押出被覆する熱可塑性樹脂よりも柔らかく、強度も低く
、更に相溶性があり層間剥離を発生しないとはいえ、同
種の熱可塑性樹脂同志と比べれば完全な相溶とはいいが
たく、得られるガラス繊維強化熱可塑性樹脂成形材料は
、ガラス繊維による補強効果が充分に発現しない。

〔本発明が解決しようとする課題〕

本発明は原理的にすぐれるが上述のように幾多の欠点を
有する■の方法を利用してすぐれたガラス繊維強化熱可
塑性樹脂成形材料を作る方法を提供することを課題とす
るものである。

〔課題を解決するための手段〕

工業的に利用できるガラス繊維ロービングは前述のよう
に十数μでかつ２００〜５０００本程度のフィラメント
を一束として使用することが多いため、その１本１本の
フィラメントを粘度の高い溶融樹脂で押出被覆すること
は原理的に不可能に近い。

そこで本発明者らは本来ガラス繊維は親水性である　こ
と、樹脂粉末全主成分とする水系ディスパジョンは粘度
が低いことに着目し、予めガラス繊維ロービングを樹脂
粉末を主成分とする水系ディスパージョンで処理するこ
とにより前述の欠点を解決することができた。換言する
と樹脂粉末を主成分とする水系デイスパージョン処理に
より十数μのガラス繊維フィラメントを１本１本Ｐめ樹
脂で被覆することを可能にし、これによりガラス繊維の
保護とガラス繊維の熱可塑性樹脂中での分散（拡散）を
よくすることができ、■の方法を利用したガラス繊維強
化熱可塑性樹脂成形材料の製造方法を完成するに至った
。

即ち、本発明はガラス繊維ロービングを押出被覆する熱
可塑性樹脂または該熱可塑性樹脂と同種の熱可塑性樹脂
の粉末を主成分とする水系ディスパージョンで予め処理
して、熱可塑性樹脂の粉末を付着させ、乾燥溶融後、熱
可塑性樹脂で押出被覆し、ストランドを形成させ、これ
を切断することを特徴とするガラス繊維強化熱可塑性樹
脂成形材料の製造方法である。

以下、図面に基き、本発明の方法及び構成を詳細に説明
する。

第１図に示すように、ガラス繊維ロービング１は、引取
ローラー２により解除されて前処理液槽３へ導かれ、浸
漬される。ガラス繊維ロービング１は８〜２０μの径を
有するフィラメントが２００〜５０００本束ねられた市
販のものが使用され、引取ローラー２による解除方法と
しては、該ガラス繊維ロービング１のケーキ１３の外側
から解除した方が該ガラス繊維ロービング１の撚りが少
なく、前処理液槽３に浸漬した時、ガラス繊維ロービン
グ１の内部に水系ディスパージョンが浸透し、ガラス繊
維フィラメント１本１本に熱可塑性樹脂の粉末が付着す
るので好ましい。なお、本発明に使用されるガラス繊維
ロービングは、強固に束ねられてな（容易に開繊するも
のが、前処理液槽３に浸漬した時、ガラス繊維ロービン
グ１の内部に水系ディスパージョンが浸透し、ガラス繊
維フィラメント１本１本に熱可塑性樹脂の粉末が付着す
るので好ましいが、強固に束ねられたガラス繊維ロービ
ングでも、前処理液槽３に浸漬する前にローラーやバー
等で、あるいは引取ローラー２にバネや圧縮空気等によ
る加圧機能を持たせて、該ガラス繊維ロービング１に張
力や圧力を加えて強制約に開繊させることにより使用す
ることができる。

前処理液槽３には、押出機７より供給する熱可塑性樹脂
１２と同一かまたは同種の熱可塑性樹脂の粉末を主成分
とする水系デイスパージョンが投入される。該熱可塑性
樹脂の粉末が前処理液槽３中を流動し循環するように、
該液槽３に攪拌機やポンプ等を具備させることは、該熱
可塑性樹脂の粉末の沈降や浮上による、ガラス繊維ロー
ビング１に付着する該熱可塑性樹脂の粉末量のばらつき
を小さくできるので好ましい。場合によっては、水系デ
ィスパージョン中での該熱可塑性樹脂の粉末の分散を均
一にする目的で、本発明の製造方法によって得られたガ
ラス繊維強化熱可塑性樹脂成形材料の特性を損なわない
範囲で、乳化剤、界面活性剤等を該熱可塑性樹脂の粉末
を主成分とする水系ディスパージョンに添加してもよい
。

前処理液槽３で使用される水系デイスバジョン中の熱可
塑性樹脂の粉末は、該熱可塑性樹脂ペレットを、溶液沈
殿による湿式法や液体窒素等を用いた凍結法等によって
粉砕することにより得られ、その重量平均粒径は極端に
大きくなければ如何程でも使用できるが、ガラス繊維ロ
ービング１への付着量のばらつきを小さくできることか
ら、　１００μ以下が好ましい。　１００μを越えると
上述したような方法で該熱可塑性樹脂の粉末を流動させ
ても、ガラス繊維ロービング１への付着量のばらつきが
大きくなったり、あるいはガラス繊維ロービング１内部
にまで浸透しにくい傾向がある。

また、該熱可塑性樹脂の粉末が直接重合によって得られ
る場合はそのままでも使用できる。

熱可塑性樹脂１２と同種の熱可塑性樹脂の粉末とは、熱
可塑性樹脂がポリアミド６／６の場合は、ポリアミド６
／６、ポリアミド６、ポリアミド６／１０、ポリアミド
６／１２、ポリアミド１１、ポリアミド１２から選ばれ
る少なくとも２種以］−のポリアミドの共重合体、ポリ
アミド６、ポリアミド６／１０、ポリアミド６／１２、
ポリアミド１１、ポリアミド１２等であり、熱可塑性樹
脂がポリプロピレンの場合は、溶液法あるいは溶融法に
よって酸無水基を付加させたポリプロピレン、ポリプロ
ピレンを主成分とするポリプロピレンとポリエチレンと
からなるランダムまたはブロック共重合体、及びこれら
の酸無水基付加物等である。

前処理液槽３で使用される水系ディスバージョンの主成
分である熱可塑性樹脂の粉末の加工流動性（同一、同種
樹脂の場合は分子量に関係することが多い）は押出機７
より供給する熱可塑性樹脂１２と同じか、もしくは加工
流動性がすぐれたものを用いた方が該ガラス繊維強化熱
可塑性樹脂成形材料を射出成形する場合のガラス繊維の
分散が良くなるので好ましい。

前処理液槽３で使用される水系ディスバージョンの主成
分である熱可塑性樹脂の粉末は、該熱可塑性樹脂の粉末
の乾燥溶融後の付着樹脂量に換算し、ガラス繊維ロービ
ング１００重量部に対して５〜２００重量部であり、好
ましくは１０〜１００重量部である（これらの付着樹脂
量は、主にガラス繊維ロービングのライン速度、該水系
ディスパージョンの固形分、つまり主成分たる熱可塑性
樹脂の粉末の濃度等により調節できる。）　５重量部以
下ではガラス繊維の熱可塑性樹脂中への分散が完全では
なく、また２００重量部以］−では１回の浸漬で均一に
付着させることが困難で、数回にわけて付着させるとか
、他に特殊な工夫が必要であり本発明の目的には必要で
はない。またガラス繊維と熱可塑性樹脂の接着を強固に
し、本発明の製造方法によって得られるガラス繊維強化
熱可塑性樹脂成形材料の特性を向上させる目的で、カッ
プリング剤等を水系ディスパージョンに添加できる。

前処理液槽３中を通過させて、熱可塑性樹脂の粉末を付
着させ、含水したガラス繊維ロービングは、乾燥溶融炉
５での乾燥時間を短くする目的で、バネや圧縮空気等を
利用した加圧機能を具備した引取ローラー４によって極
力脱水される。

乾燥溶融炉５は一般に利用されるニクロム線ヒーター等
の輻射熱を利用したもの、熱風を利用したもので良く、
遠赤外線ヒーターを利用し乾燥溶融すると更に電気の利
用効率が良い。ガラス繊維ロービング１が通過する乾燥
溶融炉５内部の雰囲気温度は、該乾燥溶融炉５内での滞
留時間、水分及び水系ディスパージョン中の他の成分と
の相互作用等を考慮した、該熱可塑性樹脂の粉末の重量
減少開始温度を越えない可能な限り高い温度が、乾燥溶
融時間を短くでき生産性が向上するので好ましい。例え
ば、該熱可塑性樹脂の粉末がポリアミド６／６の場合で
はガラス繊維ロービング１への付着樹脂量によっても若
干変わるが、２８０〜３５０℃程度である。またポリア
ミドのように酸素共存下で乾燥溶融すると着色、劣化が
著しい熱可塑性樹脂の場合は、乾燥溶融炉５内を窒素雰
囲気にする等酸素を遮断する手段を講じて乾燥溶融する
のが好ましい。

熱可塑性樹脂の粉末を付着させ、乾燥溶融炉５内を通過
させて乾燥し、該熱可塑性樹脂の粉末を溶融させたガラ
ス繊維ロービング１は、バネや圧縮空気等を利用した加
圧機能を具備し、熱媒やヒーター等によって加熱できる
加熱プレスローラー６を通過させることが、溶融した該
熱可塑性樹脂の粉末とガラス繊維をより密着させ、付着
樹脂量と用いたガラス繊維ロービングの番手によっても
異なるが、通常３〜１２ｍｍ幅程度のバンド状に賦形さ
れ、押出被覆ダイ８中での、押出機７により可塑化、溶
融された熱可塑性樹脂１２との接触面積を大きくできる
ので好ましい。乾燥溶融炉５と同様に、ポリアミドのよ
うに酸素共存下で乾燥溶融すると着色、劣化が著しい熱
可塑性樹脂の場合は、該加熱プレスローラー６が、熱可
塑性樹脂の粉末を付着させ、乾燥溶融炉５内を通過させ
て乾燥し、該熱可塑性樹脂の粉末を溶融させたガラス繊
維ロービング１に作用する部分を覆って、窒素雰囲気に
する等酸素を遮断する手段を講じるのが好ましい。

本発明で使用できる熱可塑性樹脂は、特に限定されず、
どのようなものでも用いられるが、例えば具体的には、
ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレ
ート、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンサ
ルファイド、ポリアセタール等であり、これらに、本発
明の製造方法によって得られるガラス繊維強化熱可塑性
樹脂成形材料の特性を損なわない範囲で、他の樹脂、ゴ
ム、無機質充填剤、着色剤、熱安定剤、可塑剤、滑剤、
離型剤、離燃剤等を添加することができる。

押出機７は一般に利用される熱可塑性樹脂の押出機で良
く、押出被覆ダイ８に可塑化された溶融樹脂が吐出むら
なく安定した状態で供給できるものであればどのような
押出機でも使用できる。

押出被覆ダイ８はガラス繊維ロービングを押出被覆する
ためのダイでごく普通にワイヤーコーティング等に利用
されるダイでも良いが、１粒のペレットの中に例えば４
本のガラス繊維ロービングの束を入れる場合、前述の水
系ディスパジョン処理されたガラス繊維ロービングの１
束、１束を４束個別に該ダイに導入し、更にまたダイ内
で４束を１箇所に収束する等によって、この４束をいま
１度被覆する構造のダイ、すなわち２重に被覆できる構
造のダイか好ましい。また、加熱プレスローラー６によ
って賦形されたバンドが、その形状を維持して押出被覆
ダイ内に導かれ、該バンドの上下両面で、押出機より押
出され、溶融した熱可塑性樹脂と接触、被覆した後、該
押出被覆ダイ内でストランド状に成形できる構造のダイ
か好ましい。更に、ダイの構造は生産スピードにもよる
が、樹脂内圧が高くなるように、また樹脂の押し出され
圧が該被覆ストランドの引取ツノを軽減する方向に作用
するような構造のダイか好ましい。

加熱プレスローラー６の温度及び該加熱プレスローラー
６と押出被覆ダイ８の位置関係は、加熱プレスローラー
６で加圧されたガラス繊維ロービングが急激に屈曲され
ることなく、がっ、あまり冷却されることなく円滑に押
出被覆ダイ８に導入できるように設定されるのが好まし
い。なぜならば熱可塑性樹脂がガラス繊維ロービング１
００市量部に対して、５重足部以上付着したガラス繊維
ロービングは、かなり剛直で急激にまげると折れる恐れ
があり、これがダイ導入部等での引掛がりの原因となる
。また加熱された樹脂被覆ガラス繊維ロービングがダイ
に導入されることは溶融樹脂で被覆する場合、冷えた樹
脂被覆ガラス繊維ローピングが導入される場合より樹脂
の粘度も上昇することなく、互いになじみやすく樹脂の
密着がうまく行なわれ、射出成形する場合の成形品の物
性上好ましい結果を導く。

押出被覆ダイ８で所望のガラス繊維含有聞にまで熱可塑
性樹脂を被覆したガラス繊維を有するストランドは冷却
水槽９で冷却固化し、該ストランドは所望の長さに、ペ
レタイザー１０で切断され、ペレット化される。該ペレ
ットはペレッ！・ホッパー１１にストックされ、成形材
料の用に供せられる。

最終的なガラス繊維強化熱可塑性樹脂成形材料中のガラ
ス繊維含有量は５〜６０重量％にするのが好ましい。５
重量％以下ではガラス繊維による補強効果が明確ではな
く、また６０重量％を越えると成形が困難である等の理
由による。水系ディスパージョン処理により付着する熱
可塑性樹脂は、該ガラス繊維強化熱可塑性樹脂成形材料
の樹脂成分１００重量％中１〜９９１′ｒ１′量％、押
出被覆により付着する熱可塑性樹脂は、該ガラス繊鉛強
化熱可塑性樹脂成形材料の樹脂成分１００重量％巾９９
〜１重量％にするのが好ましい。

〔実　施　例〕

以下、実施例で本発明のガラス繊維強化熱可塑性樹脂成
形材料の製造方法を、熱可塑性樹脂としてポリアミド６
／６を利用した場合を例にして詳述する。これらの例は
、例示のために示すもので本発明はこれらに限定されな
い。

なお、実施例、比較例に記載した成形材料の評価は、次
の方法に従って実施した。

（１）ガラス繊維フィラメン！・の脱落得られた成形材
料（ペレット）を引取方向に沿って割り、ガラス１ｉ１
＆維フイラメントが容易に脱落するかを観察した。

（２）ガラス繊維含有量、熱可塑性樹脂粉末付着量ペレ
ット、あるいは熱可塑性樹脂粉末を付着させ乾燥溶融後
、冷却したガラス繊維ロービングを、６５０℃の電気炉
に４５分間投入して樹脂分を焼却し、その前後の重量よ
り算出した。

（３）ペレット断面観察 ペレットを２液性のエポキシで包埋し、ライツゼーゲミ
クロトーム１６００型によって薄片を作成し、偏光顕微
鏡によって、またペレタイザーによるペレットの切断面
を直接電子顕微鏡で観察することによって、ペレット内
でのガラス繊維の分散状態を観察した。

（４）成形品中でのガラス繊維の分散 東芝機械銖製ｌ５１５０Ｅ射出成形機を用いて、１３０
　ｍｍＸ　１３０ｍｍＸ　３ｍｍのプレートを成形し、
目視観察した。

（５）成形片中でのガラス繊維長さ （４）に示した方法で成形したプレートの中央２０ｍｍ
　Ｘ　２０ｍＩｎの部分を切りだし、９０％ギ酸に浸漬
して樹脂を溶解させる。残ったガラス繊維４００本以上
の長さを測定して、重量平均長さを算出した。

（６）曲げ試験 （４）に示した方法で成形したプレートから、流動方向
と、流動方向と直角な方向でＡＳＴＭ　Ｄ　７９０に従
ってテストピースを切りだし、曲げ試験を実施した。

（７）高速面衝撃破壊エネルギー （４）に示した方法で成形したプレートから、８０ｍｍ
　Ｘ　８０ｍｍのテストピースを切りだし、インストロ
ン１３３１型高速衝撃試験機（打突先端半径１／２ｉ　
ｎｃｈ、打突速度１〜１．１　ｍ／５ｅｅ）を使用して
、高速面衝撃試験を実施し、得られたグーヤードより破
壊エネルギーを読み取った。

（８）ノツチなしＩＺＯＤ衝撃強度 （４）に示した方法で成形したプレートから、打突方向
が流動方向に沿うようにＡＳＴＭ　Ｄ　２５６に従って
テストピースを切りたし、試験した。

実施例　１ 容量５Ｌの液水槽に、旭化成工業蛛製しオナ９２００　
［ポリアミド６／６とポリアミド６の共重合体、融点２
４５℃、溶融粘度１１６０ポイズ（２６０℃）］を、ダ
イガス／ホソカワ製リすレックスミル超低温粉砕装置を
用いて、凍結粉砕して得た粉末（重量平均粒径４８μ）
の濃度が１０市量％である水系ディスパージョン２Ｌを
投入して、新東科学蛛製ヘイドンリニテーターＴＹＰＥ
３３Ｂを用いて、油水槽中の水系ディスパージョンを攪
拌した。ガラス繊維ロービング（フィラメント径１６μ
、収束本数４３００本）を該油水槽に浸漬して、３ｍ／
ｗｉｎの速度で引き取った。５分毎にサンプリングして
上述の方法に従って付着樹脂量を４１１定した。その結
果、初期の付着樹脂量７０重量部が１５分後でも６７重
量部を維持していた。

実施例　２ 粉末の重量平均粒径が１２５μである以外は、実施例１
と同様に攪拌して付着樹脂量を測定した。

その結果、初期の付着樹脂量１８６重量部、５分後には
３１重量部、１５分後には６３重量部であった。

実施例　３ ガラス繊維ロービング（フィラメント径１３μ、収束本
数１７００本）６束を、実施例１と同様に水系ディスパ
ージョン中に浸漬し、熱可塑性樹脂粉末（ポリアミド６
／６とポリアミド６の共重合体粉末）を付着させたロー
ビングを３００℃の雰囲気で乾燥溶融させ、押出被覆ダ
イへ導いた。該乾燥溶融後の熱可塑性樹脂粉末を付着さ
せたガラス繊維ロービングの組成は、ガラス繊維８５重
量部、ポリアミド６／６とポリアミド６の共重合体１５
重世部であった。

旭化成工業■製しオナ１３００　［ポリアミド６／６、
融点２６３℃、溶融粘度１３７０ポイズ（２８０℃）］
を単軸押出機で押出し、押出被覆ダイへ供給した。押出
被覆されたストランドをペレタイザーにより１０ｍｌ１
１長さのペレットに切断して、ガラス繊維強化ポリアミ
ド樹脂ペレットを製造した。本ペレットのガラス繊維含
有量は、５４重量％であった。該ペレットを先述の方法
で評価した結果を第１表の実施例３の項に示す。

比較例　１ ガラス繊維ロービング（フィラメント径１３μ、収束本
数３０００本）４束を使用して予備処理を実施しない他
は実施例２と同様の方法で、■の方法による従来のワイ
ヤーコーティング方法によるガラス繊維強化ポリアミド
樹脂ペレットを製造した（ペレット長さ１０ｍｍ、ガラ
ス繊維含有量４６重量％）。しかしながら、該ペレット
は、きれいにペレタイズできず、ペレット端面からガラ
ス繊維かはみでており、射出成形機のホッパーからシリ
ンダー内に°食い込まず成形できなかった。評価結果を
第１表の比較例１の項に示す。

比較例　２ 予備処理として、実施例１で使用した熱可塑性樹脂粉末
（ポリアミド６／６とポリアミド６の共重合体粉末）中
を、ガラス繊維ロービングを通過させて、３００℃の雰
囲気で付着した粉末を溶融させる他は、比較例２と同様
の方法で１０ｍｍ長さのガラス繊維強化ポリアミド樹脂
ペレットを製造した。

本ペレットのガラス繊維金白−量は４５重量％であった
。該ペレットを先述の方法で評価した結果を第１表の比
較例２の項に示す。

参考例　１ 旭化成工業■製しオナ１３００ペレットとガラス繊維チ
ョツプドストランド（フィラメント径１３μ、長さ３ｍ
ｍ）を用いて、２軸押用機で、従来の■の方法によるガ
ラス繊維強化ポリアミド樹脂ペレットを製造した。本ペ
レットのガラス繊維含有量は４６重量％であった。該ペ
レットを先述の方法で評価した結果を第１表の参考例１
の項に示す。

（以下余白） 〔発明の効果〕 本発明のガラス繊維強化熱可塑性樹脂成形材料は、従来
の射出成形機や押出成形機で成形でき、それによって得
られた成形品は、ガラス繊維による補強効果が非常にす
ぐれ、かつガラス繊維の分散が均一であるという効果を
何する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法で用いる装置の構成を示す図である
。 １・・・ガラス繊維ロービング ２．４・・・引取ローラー　　３・・・前処理液槽５・
・・乾燥溶融炉 ６・・・加熱プレスローラー　７・・・押出機８・・・
押出被覆ダイ　　　　９・・・冷却水槽ＩＯ・・・ペレ
タイザー １１・・・ペレットホッパー　　１２・・・熱可塑性樹
脂１３・・・ガラス繊維ロービングケーキ特許出願人　
旭化成工業株式会社

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、ガラス繊維ロービングを押出被覆する熱可塑性樹脂
   または該熱可塑性樹脂と同種の熱可塑性樹脂の粉末を主
   成分とする水系ディスパージョンで予め処理して、熱可
   塑性樹脂の粉末を付着させ、乾燥溶融後、熱可塑性樹脂
   で押出被覆し、ストランドを形成させ、これを切断する
   ことを特徴とするガラス繊維強化熱可塑性樹脂成形材料
   の製造方法。