JPH0412304A

JPH0412304A - 通信ケーブル用管路の製造方法

Info

Publication number: JPH0412304A
Application number: JP2113295A
Authority: JP
Inventors: Hiroaki Sano; 裕昭佐野; Yoshiaki Terasawa; 寺沢　良明; Shigeru Tanaka; 茂田中
Original assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 1990-04-29
Filing date: 1990-04-29
Publication date: 1992-01-16

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、通信ケーブル用管路、特に、管路を予め布設
しておき、この管路中に、圧力流体により通信用線材を
挿通してなる通信ケーブルに好適な通信ケーブル用管路
であって、管路の内壁が金属からなり、かつその内面に
条稜が刻まれた通信ケーブル用管路の製造方法に関する
ものである。

（従来の技術）通信ケーブルの構成方法として、特開昭５９−１０４６
０７号公報に記載されているように、あらかじめ布設し
た管路に、通信用線材を空気圧で搬送する方法が知られ
ており、ＬＡＮや、複合ケーブルの用途などに用いられ
る。この方法は、管路を集合してなるパイプケーブルを
あらかじめ布設し、この管路の中に通信用線材の進行速
度より大きい速度でその進行方向に流れる気体流体によ
る流れを形成し、その流れにしたがって、軽量かつ柔軟
な通信用線材を圧送するもので、通信用線材としては、
光フアイバケーブルが用いられる。

この方法に用いられるケーブルの形態としては、例えば
、第６図（Ｂ）に示すように、中心に１本、その周囲に
６本の計７本の光フアイバ素線６２を互いに接触させて
集合し、その外側にポリプロピレンの内部被覆６３と発
泡ポリエチレンの外部被覆６４を施して外径２ｍｍ程度
としたもののように、抗張力体を含まず、非常に軟らか
いものなどが利用できる。このように、最外層に発泡ポ
リエチレンを用いる理由は、重量により生ずる摩擦力の
増加を最小に抑えつつ、表面積を増加することにより、
圧力流体との接触面積を大きくして、圧力流体から受け
る圧送力を大きくすることができるためである。

圧送力に対抗する力としては、線材と管路内面との摩擦
力があるが、これを低減する方法として、実開昭６３−
４９５０２号公報に記載されているように、内面に溝を
有する構造が知られている。

この溝を設ける理由については、接触面積を減らし、抵
抗を低減するためである。

他方、近年、光ケーブルの一般的普及に伴い、この種の
光ケーブルの布設環境も広がっており、下水道内や、海
中など、劣悪な環境への適用が求められてきている。こ
のため、通信線の健全性を保持するため、従来の光ケー
ブルと同じく金属を用いた密閉構造をとる必要が生じて
おり、この要求からは、上述した内面に溝を有する管路
とすることが適当であるということができる。

実開昭６３−４９５０２号公報に記載されたような管路
の形成方法としては、ダイスを用いた押し出し形成方法
が知られている。ところが、金属をダイスを用いて異形
押し出しをした場合には、熱可塑性プラスチックと異な
り、金属が粘弾性に乏しいため、融点以下では、押し出
しに高圧力を必要とし、融点以上の温度で押し出した場
合は、金属が液状であるため、成形は、きわめて難しい
ものとなる。また、成形できた部分においても、金属が
液状の状態で取り扱われるため、溝の形状は鈍いもので
、形状の変動が大きいといった問題点があった。

（発明が解決しようとする課題）本発明はこのような問題を解決するためになされたもの
で、実開昭６３−４９５０２号公報に開示されたような
、異形断面の通信ケーブル用の管路を正確に形成できる
製造方法を提供することを目的とするものである。

（課題を解決するための手段）本発明は、第１発明においては、通信ケーブル用管路の
製造方法において、管路が内面となる側の面に長手方向
に条種が形成された平板状の金属板を、曲げて管状とし
、その接触された面を溶接することを特徴とするもので
あり、第２発明は、通信ケーブル用管路の製造方法にお
いて、平板状の金属板を曲げて管状とし、その接触させ
た面を溶接しながら管路外部の支持部に固定された金属
管の内面に条種を刻む工具を用いて金属管内部に長手方
向の条種を刻むことを特徴とするものである。

（作　用）本発明は、上述した製造方法を採用することにより、従
来のダイスからの押し出しによる一体成形と比較して、
工程を条種形成工程、造管工程、溶接工程に分割し、原
材料として、平板状の金属板を使用することにより、各
工程での処理を簡易かつ確実なものとすることができる
。

すなわち、第１発明においては、金属板に予め切削ある
いはプレスなどの方法により溝を刻んでおく条種形成工
程と、金属板を丸める造管工程と、接触面を接合する溶
接工程とするものであり、いずれの工程も、非常に容易
に実行しできるものである。仕上がり管路の溝幅、深さ
などは、金属板に溝を刻む作業が十分に精度よく行なう
ことができるため、設計通りの形状とすることができる
。

一方、第２発明においても、金属板を丸める造管工程、
その接触面を接合する溶接工程は容易に行なうことがで
き、また、その内面に条種を設ける溝切り治具を、溶接
点より金属板供給側からワイヤーローブをもって支持す
るなどの方法により溶接した直後の管路の内面に溝を刻
む条種形成工程を採用したことにより、加工の精度は高
く、条種の形態を設計と合致するよう製作することがで
きる。

（実施例）第１図は、本発明の通信ケーブル用管路の製造方法の一
実施例の説明図である。図中、１１は条種を刻まれた金
属板、１２は管路、１３は造管器、１４は溶接器、１５
は金属板サプライ、１６は製造された管路の巻取リール
である。同図（Ａ）。

−５＝（Ｂ）に示すように、条種を刻まれた金属板１１が、金
属板サプライ１５から供給され、造管器１３によって丸
めて造管され、その接続面が溶接器１４で溶接されて管
路１２が形成でき、巻取り−ル１６に巻き取られる。同
図（Ｃ）は、造管される前の条種が刻まれた金属板の断
面図、同図（Ｃ）は、製造された管路の断面図である。

第２図は、本発明の通信ケーブル用管路の製造方法の他
の実施例の説明図である。図中、２１は金属板、２２は
管路、２３は造管器、２４は溶接器、２５は条種切削工
具、２６はワイヤローブ、２７はワイヤローブ固定具で
ある。同図（Ａ）に示すように、金属板２１が、造管器
２３によって丸めて造管され、その接続面が溶接器２４
で溶接される。溶接された直後の金属管は、同図（Ｂ）
に図示したような正面図のもので、多角形の切削刃を有
する条種切削工具によって切削される。条種切削工具２
５は、ワイヤーローブ２６により、固定具２７に固定さ
れ、管路２２の引き抜き力により金属管の内面に条種を
形成する。

これらの方法で形成される条種は、管路の軸方向に必ず
しも平行である必要はなく、螺旋状に、あるいは、蛇行
するような形状になるようにしてもよい。

本発明の実施例により製造した管路の製造結果を比較例
とともに具体的に説明する。

金属材料としてアルミニウムを用いて、外径６ｍｍ、肉
厚０．５ｍｍ、条種の深さ０．２ｍｍ、で溝の数が１０
の管路の製造を行なった。

−一比較例１−一冷間加工の可能性を図るため、１０００ｋｇ／ｍ２の圧
力を加えた押し出し成形を試みたが、はとんどダイスか
らの押し出しを行なうことはできなかった。

ｍ−比較例２−− 石英製のダイスを６８０°Ｃに加熱し、アルミニウム粒
をいれて溶融し、押し出しを試みた。押出装置を縦型に
配置し、押出ダイスの後に４ｍの空気による冷却部と、
１ｍの油による冷却部を設けた。この状態で押し出した
ところ、管路重量を支持することが困難で、製作した管
路の破断が多発した。このため油による冷却部内に管路
重量を支持する支持ローラを設け、結果として単長２０
ｍの管路を得た。

このようにして得られた管路の断面図は、第３図（Ａ）
に示されるように、稜のはつきりしないなまった形状と
なり、また、同図（Ｂ）に示すように中央の１ｍの区間
の外径変動も±１ｍｍと非常に大きいものであった。

ｍ−実施例１−− 第１図で説明した工程によって同構造の管路の試作を行
った。原材としては、第４図（Ａ）に示す突出部の肉厚
ａが０．５ｍｍ、陥没部の肉厚すが０．３ｍｍで、幅が
１８．５ｍｍの１０個の稜の突出部を有する゛アルミニ
ウム板を用いた。このアルミニウム板は平板を切削加工
して製作した。

この平板を複数のローラを用いて管状に丸め、両端面を
重ね、プラズマ溶接器を用いて溶接密閉した。

製作された管路の断面は、同図（Ｂ）に示すように、鋭
い稜端と深い溝を有するものであった。

また、製造長としては、２００ｍを実施したが、準備で
きる金属板の長さにしたがい、ざらに長尺の製造も可能
であった。この中央部の１ｍ長の管路をとり、外径のば
らつきを評価したところ、同図（Ｃ）に示すように、外
径６．１ｍｍ±０．０５ｍｍで安定した径が確認できた
。

−一実施例２−一第２図で説明した工程によって上記と同構造の管路の試
作を行った。原材としては、幅１８．５ｍｍ，厚み０．
５ｍｍのアルミニウム板を用い、これを造管、溶接する
と同時に１０個の稜を有する切削工具を用いて内面を切
削した。切削工具は溶接点よりかなり手前からワイヤロ
ーブを用いて管路内に吊るし、切削クズは切削後に水を
流して洗浄除去した。また、切削を行う付近は、周りの
６箇所から押しつけローラーにより押しつけて固定し、
管路の整形を行なうと同時に、ローラーを冷却して切削
により発熱した管路の冷却を行なった。

このようにして５０ｍ長の管路を製作した。断面構造は
、第５図（Ａ）に示すようにはっきりした溝、稜が刻ま
れた管路が得られたことを示している。また、５０ｍの
管路の中央部１ｍの外径変動は、同図（Ｂ）に示すよう
に全くなく、製造の安定性が確認できた。

ｍ−試作品の評価結果−一このようにして製作した管路の内面摩擦抵抗の低減効果
を確認するため、アルミニウム製の内径５ｍｍ、外径６
ｍｍで内面が平滑な管路（第６図（Ａ）に断面を示す。

）と、実施例１，２の管路をそれぞれ１０ｍ用いて評価
を行った。

まず、各管路を直線状に延ばし、通信用線材を挿通した
。挿通に用いた通信用線材は、第６図（Ｂ）に示すよう
に外径２５０μｍの紫外線硬化型樹脂により被覆した光
ファイバ６２を７心配列し、ポリプロピレン層６３と発
泡ポリエチレン層６４により被覆し、外径２ｍｍのもの
である。この線材が入った管路を直径１ｍの束状に置き
、線材の引き抜き力を調整した。

内面が平滑な場合には、最大８７０ｇの力を要したのに
対し、実施例１の管路では１４０ｇ、実施例２の管路で
は２２０ｇと、摩擦抵抗の大幅な低減が確認できた。

また、実施例１で試作した管路２００ｍに第６図（Ｂ）
の構造の線材を、特開昭５９−１０４６０７号公報に開
示される装置を用いて、圧力流体として５ｋｇ／ｃｍ２
圧の圧縮空気を用いて挿通したところ、７分で全長挿通
ができ、良好な挿通特性が確認できた。

（発明の効果）以上の説明から明らかなように、本発明の製造方法によ
って、容易に金属製の管路を製作することができ、圧力
流体を用いて通信用線材を挿通する管路として挿通特性
に優れた管路を提供できる効果がある。

また、適用できる金属材料は、アルミニウムに限られる
ものではなく、同様に溶接法により管路を成形できる鉄
やステンレス、銅などの材料に用いることができるもの
である。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の通信ケーブル用管路の製造方法の一
実施例の説明図、第２図は、本発明の通信ケーブル用管
路の製造方法の他の実施例の説明図、第３図乃至第６図
は実験結果の説明図である。１１・・・条種を刻まれた金属板、２１・・・金属板、
１２．２２・・・管路、１３，２３・・・造管器、１４
゜２４・・・溶接器、２５・・・条種切削工具、２６・
・・ワイヤローブ、２７・・・ワイヤローブ固定具。特許出願人　住友電気工業株式会社

Claims

【特許請求の範囲】

（１）管路が内面となる側の面に長手方向に条稜が形成
された平板状の金属板を、曲げて管状とし、その接触さ
れた面を溶接することを特徴とする通信ケーブル用管路
の製造方法。
（２）平板状の金属板を曲げて管状とし、その接触させ
た面を溶接しながら管路外部の支持部に固定された金属
管の内面に条稜を刻む工具を用いて金属管内部に長手方
向の条稜を刻むことを特徴とする通信ケーブル用管路の
製造方法。